1、1凝汽器安装工艺探讨摘要： 在常规火力燃煤机组安装中,汽轮机安装是整个机组安装的主要线路之一,而凝汽器的安装进度直接影响汽轮机安装主线实现。本论文结合东方汽轮机厂生产的双壳体、分隔水室、单流程双背压表面式结构的凝汽器安装实践（汕尾电厂 2 号机组） ，详细分析低压外缸下缸前的凝汽器安装工艺，使凝汽器安装满足汽轮机安装进度要求。 关键词： 凝汽器壳体喉部低压加热器 中图分类号： TM924.2 文献标识码： A 文章编号： 东方汽轮机厂生产的双背压、双壳体、 对分式、 单流程、 表面式凝汽器。该凝汽器与汽轮机的两个低压缸相对应，由凝汽器 A 和凝汽器 B 两大部分所组成，并随汽轮机方向成纵向布置
2、， 壳体和热井为一体结构， LP7、LP8 低压加热器布置于凝汽器的喉部。汕尾 2 号机组凝汽器优化工艺主要有：凝汽器喉部、热井在厂房外组合场分别组合成整体，凝汽器喉部提前吊挂至安装位置上方，凝汽器壳体和热井组合成整体拖运至安装位置，喉部下放与壳体组合成整体。 汽轮机低压外缸下半就位前需凝汽器具备的条件 底部循环水管道已存放至安装位置 凝汽器后水室及疏水扩容器已存放至安装位置 凝汽器壳体成型、隔板已存放至安装位置 凝汽器壳体与喉部连接已焊接完成 2低压加热器已吊装至安装位置 凝汽器内部管件已存放完成 凝汽器主要部件参数 凝汽器壳体单重：170t 喉部单重：56.2t 喉部外形尺寸：上端口长宽：
3、73007820mm 下端口长宽：101007820mm 喉部高度：4521mm 壳体外形尺寸(长宽高)：1040080006734mm 热井外型尺寸(长宽高)：1040080002035mm 凝汽器安装工艺流程 3.1 凝汽器常规安装工艺流程 凝汽器基础交安检查底部循环水管道存放临时平台制作支座就位找正底板制作侧板、后水室、疏水扩容器预存放壳体制作喉部制作喉部与壳体焊接低加吊装凝汽器内部管件吊装存放低压外缸下半就位安装 3.2 凝汽器优化安装工艺流程 凝汽器优化安装工艺程序 组合平台及拖运平台制作 4.1.1 在组合场用槽钢和工字钢在强度符合要求的平整空地上制作成井字形框架，使平台强度和刚性
4、足以承受凝汽器热井及喉部自身重量。34.1.2 在凝汽器基础及循坑内搭设凝汽器拖运平台，支撑立柱用3259 的钢管作为立柱，立柱相隔 1.5m，各立柱之间用16 槽钢连接；拖运梁采用双拼 I45 工字钢，拖运轨道之间 16 槽钢连成一体，拖运前须在轨道内涂上黄油；拖运轨道标高-0.884m；平台受力满足热井及壳体整体重量，具体核算如下。 拖运钢梁应力校核 如图所示钢粱为一条 H 型钢，支点最大间距 为 1500mm，钢粱六点受力，则： P=170000/6=28333Kg=2.8105N 钢粱承受最大弯距： Mmax=PL/4=2.81051500/4=1.05108Nmm 经计算 H3503
5、501219 的 H 型钢截面系数：W=2.2106mm3 则最大正应力： max=Mmax/W=1.05108/2.2106=47.7MPa=205Mpa； 所以经核算选用的拖运钢梁安全。 拖运钢梁循环水坑（765010005000）的支撑管（3259）抗压强度及其稳定性校核： 抗压强度校核 =N/A=2.8105/（3.14162.52-153.52）=31.4N/mm2 而最大抗压强度为 f=215N/mm2， 远小于 f 稳定性校核 4= N/（A） 是轴心受压构件的稳定系数，要查 首先确定构件的长细比=l/i，查表得： =0.8，i=112mm，即 =0.85000/112=35.7
6、，由 =35.7 查表得：=0.914 则：=2.8105/（0.914（3.14162.52-153.52） ）=34.4 N/mm 而最大稳定性为 f=215N/mm2，远小于 f 所以经核算支撑管安全。 喉部组合及喉部吊挂存放 4.3.1 在 A 排外组合场利用 50t 汽车吊配合组合喉部； 4.3.2 喉部组装完成后，直接拖运进厂房并将喉部临时吊挂在汽机基础下（图二） 。 4.3.3 喉部吊装受力校核，详细计算如下： 汽机房行车性能核算 行车起吊最大重量为 56.5t 负荷率 =56.5t/80t100%=70.6% 所以经核算行车安全。 吊运喉部钢丝绳的选用 根据现场实际钢丝绳选用
7、637+1-52 型钢丝绳，长度 30m，P 总破=156.1t，使用拆减系数 =0.85，钢丝绳夹角 6002 根 4 股起吊, 吊点为内部承力支撑管，核算如下： 吊装总重 P=56.2t(喉部重)+0.3t(钢丝绳重)=56.5t 5安全系数 K=156.14COS300.85/56.5=8.13(倍) 所以经核算选用的钢丝绳安全。 凝汽器热井组合 4.2.1 在组合场组合平台上拼焊凝汽器热井底板；凝汽器热井底板拼焊完成后，按图纸划好各支承管件和凝汽器热井侧板、凝汽器热井端板的布置线位；凝汽器热井侧板逐个起吊调整到安装状态，用临时支撑固定并检查合格，凝汽器热井侧板对接焊，同时焊接顶部连接条
8、板；焊接内部各部件（支撑管、肋板、回热管系、淋水盘、样水槽等）安装及焊接；凝汽器热井整体成型。 4.2.2 热井整体吊装至凝汽器基础及循坑内搭设凝汽器的拖运平台。壳体组合 4.4.1 在拖运平台上焊拼底板 ，把底板清理干净，正面焊缝焊接完毕后，用槽钢或工字钢点牢在底板上，以防止底板翻转时变形，底板焊拼完成后，按图纸划好各支承管件和侧板、端板的布置线位，安装线必须清晰准确； 4.4.2 先拼装外壳体，再拼装内部支撑管；外壳体拼装时先把侧板按图纸尺寸拼装起来，用角钢或管临时支承固定。 4.4.3 然后拼接端板，外壳体拼装完毕，检查尺寸符合后拼装内部支撑管，在拼装支撑管时，应先把中间所有焊缝焊好后，
9、再与侧板和端板进行焊接；利用行车拼装侧板，开始侧板和加强筋板的焊接工作，完成后进行弯曲度的复查。 64.4.4 分别将前后端板吊装就位、找中、找正、并用角钢和管临时支撑固定前、后端板，同时调整与侧板接口间隙到规定范围，然后进行焊接工作； 4.4.5 用行车将所有支撑管件吊入壳体内，开始隔板下部支撑管的安装工作，调整完后点焊固定支撑管；开始隔板的安装，隔板从进出水室端开始安装隔板立起后调整隔板之间的间距，根据隔板的抬高量调整隔板的标高、水平度和垂直度，然后下支撑管和隔板间点焊固定隔板；隔板就位完成后，点焊固定侧面支撑管，注意保证管孔中心线的抬高量；依上述次序安装其余隔板，完成后安装空冷区包壳。
10、4.4.6 安装前、后管板，在前、后端板下部和左右点焊限位角铁，用行车吊运管板就位，使其自然找中找正，检测合格后点焊固定前、后管板；可根据现场需要部分点焊以加固隔板；结束后完成壳体其余支撑管、加强板等附件的安装，空气抽出管的存放；壳体安装完后，安装临时加固设施。 凝汽器壳体拖运就位 用 4 台 100t 螺旋千斤顶顶起凝汽器（热井与壳体）整体件，在拖运梁上布置槽钢和 6 台 60t 重物位移器，将凝汽器放于小车上，用卷扬机拖运凝汽器至安装位置，千斤顶再次顶起凝汽器，拆除下方的拖运轨道，安装底座、穿装地脚螺栓、配制垫铁，放下凝汽器壳体；用行车将排汽接管，导汽管等附件从低压缸排汽口吊入，存放在安装
11、位置，并绑扎牢固。将凝汽器 A 和凝汽器 B 的汽平衡管、水平衡管吊运至安装位置存放。 74.6 凝汽器壳体与喉部连接组合 凝汽器 B 壳体总体拼装完成后，进行喉部 B 与壳体 B 的组合，先在壳体顶板上临时点上限位用卡板，用行车把喉部吊到壳体上方 ，对准位置然后缓慢放下，对接完成后点焊固定壳体、喉部。 4.7 将低加从 A 排外，-轴间穿入喉部；凝汽器内部管件吊装存放及低压外缸下半就位安装。 5 结束语 通过对凝汽器安装工艺优化，缩短了凝汽器安装工期约 60 天，满足汽轮机主线安装要求，对整个机组安装进度有举足轻重作用。希望对以后同类型机组凝汽器安装有借鉴作用。 参考文献 DL/T 5210.31998 电力施工质量检验及评定标准：汽轮发电机组 . 北京. 中华人民共和国国家能源局 1998 DL5011-92 电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇. 北京. 中国电力出版社 1993 汽机房结构图. 广州.广东电力设计研究院.2004
