1、台達 台式轉型 再造管理、產品升級版台達於 2013 年 4 月 9 日在2013 年德國漢諾威工業展中宣佈最新企業社會責任報告（CSR Report） ，統計全年節能成果，台達的高效節能產品與解決方案在 2010 至 2012 年的三年內共節省高達 91 億度電，相當於減少 490 萬噸的二氧化碳排放；台達在全球的綠建築辦公室一年共可節省高達 1，000 萬度電，全面整合台達建築能源管理解決方案，一年節能高達 53%。 從全球最大的交換式電源供應廠商，到全球電源管理與散熱管理解決方案的領導廠商，台達又是如何實現從管理到產品的台達式再造 ，率先實現轉型升級的？本刊特別採訪了台達電子中國區副總裁
2、曾紀堅，暢談轉型升級中台達大發展策略下在具體執行後的收穫和成果，東莞台達總經理特別助理姜俊杰也一同受訪，分享台達再造的經驗。 管理再造 標準化、合理化、自働化 從 2005 年開始，台達就憑藉其獨特的市場敏銳度，先行一步，與東莞市政府同步，進行節能減排轉型升級。台達東莞廠區，在保持每年產值 20 億美金不變的情況下，員工人數從最多 3.5 萬人降到 1.5 萬人，生產線自働化全面改善，生產力得到全面提高。 隨著市場競爭日益激烈，產品更新換代迅速，價格不斷下降，反之，大陸的勞動力成本卻越來越高，在此背景下，要降低成本，唯有提升內部管理，從人員、機器、材料等各個方面進行標準化、合理化管理。 台達發
3、展出一套台達自己的生產管理系統DPS（DELTA Production System） ，這套系統，先求合理化，再走標準化，我們會先在整個系統中把不必要浪費的部分拿掉，再做自働化。我們的自働化有一個很強大的團隊，減少了人力，提升了時間，這是屬於內部提升的部分，當然，品質永遠是我們最注重的首要方面。 姜俊杰說。 標準化與合理化是一胞雙胎 。企業管理要以產品數據的標準化為基礎，否則，設備得不到很好的利用，造成浪費，企業就會成為自働化設備的墳場。在業界中， 自働化是非標準化設備的代名詞，然而，台達卻把自働化變成了標準化設備 。 （一）人員管理： 提高生產力，降低勞資成本 經過 7 年的內部提升，在保
4、證年產值的情況下，目前東莞廠區員工已經從 3.5 萬人減少到 1.5 萬人，勞工成本僅占總成本的 3%，大大提高了生產力。曾紀堅表示：未來 3 年的目標是，員工人數減半，勞工成本占總成本的比例降低到 1%，這不代表著員工工資減少了。員工工資在漲，個人勞資成本是增加的，產品的價格不斷下降，需要企業在各方面去節約成本，否則將被淘汰。同時，還需要轉型，適應時代，需要增加新產品，如網絡、太陽能、汽車、LED 等。 在機器設備的生產標準化過程中，各個廠員工都能齊心一致，達成共識，明確分工，用最少的成本，最短的時間，發展出一套最合適的標準化自動設備，供大家一起使用，所以，台達的升級才會那麼快，有效率。這個
5、標準是台達內部的經驗制定的標準。標準化能力的提升讓台達在同行中也提高了競爭力。 形成節約的企業文化 同時，在節能、環保、愛地球的經營使命下，台達通過人性化的管理，形成了一種全員節約共同創造效益的企業文化氛圍。 員工在使用會議室後離開的時候，經常忘了關燈，我們就對會議室的用電系統進行改進，使用飯店式管理，進來插卡通電，離開拔卡斷電。通過有效的方法去影響員工，改變員工的浪費習慣，這也是文化的養成。 姜俊杰說。員工就是公司培養了十幾二十年的資產，即便現在工資成本升高，也不會遷廠，只能通過節約成本。 曾紀堅表示。 （二）機器設備管理： 按部就班，慢慢校正 要降低勞資成本，又不能減少員工的薪水，要做的就
6、是實現自働化，減少人工操作，提升產品生產人力。 然而，自働化之前要做標準化，標準化之前要合理化。 如果沒有合理化跟標準化，自働化就是災難。當無法做到標準的時候，沒有框框，就無法保證產品的品質。如何用機器設備去取代人工。如果沒有合理化，就會造成設備墳場。設備浪費了，沒有用了。 姜俊杰表示。技術成本的降低需要按部就班，一點點來，東莞台達同等產值人員的大幅減少，不是一天完成的，這一走走了 7 年。 機器自働化不是萬能的，需要去設定。合理化這一塊花了比較多的時間。這是個很大的挑戰。 曾紀堅打了幾個有趣的比方， 就好像你沒有必要去買一台縫紉機放在家裡，一年都用不上一次，也沒有必要去買一台咖啡機，一年煮不
7、到兩次咖啡。這就是不合理化造成的浪費。 精益救精，不斷提升 跟其他競爭企業有所不同的是，台達有一套自働化運用的標準公式，在購入設備估價成本中已經運用到，有預算有計畫，浪費的機會也就減少了。 曾紀堅表示：我們現在要追求一個快速的動作，考慮到機器設備的精度，不是一般的自働化設備提供者能夠做得到的。對機器的精密度的把握才能讓效益越來越好，各個階段遇到不同的問題，一點點解決。 合理化不是一成不變的，是沒有辦法去量化的，即使在某天做到極致的合理，到了第二天也仍有空間去改善。合理化就是只有更好，沒有最好的精益求精不斷提升的追求過程。 東莞台達在機器設備合理化、標準化過程中，就是這種不斷創新，精益求精，穩紮
8、穩打的精神，才能取得了卓越的成效， 舉個例子，直流散熱風扇一條生產線原來要七、八十個人，現在只需要三個人！我們還要繼續挑戰無人工廠！姜俊杰信心滿滿地說。 （三）原材料管理： 合理簡化物流供應鏈，培訓供應商 如何讓生產營運更有效、更精簡、更快速？台達有一套自己的管理方法把 IQC（Incoming Quality Control，來料質量控制，主要是對原材料進行控制，包括來料質量檢驗、不良原料處理等）直接變成VQC（Vendor Quality Control，廠商品質保證） 。通過對供應商的培訓跟管理，讓廠商自檢，提高產品質量，實現原材料百分百合格率，直接省去了來料質量檢驗，不良原料處理的流程
9、。同時，輔導供應商降低成本，不好的淘汰，不斷尋找新的供應商，從而降低台達原材料價格。這樣大膽的想法、霸氣的手段，如果沒有台達一直以來追求創新不斷進步的精神，是無法做到的。 如今，台達 5，000 多個供應商的供貨實現了百分百合格，零退貨！不能有退貨的，要百分一百的好的，沒有百分之一的機會，否則會拖垮整個生產線。 曾紀堅說， 我們目前也不設倉庫存儲質量不過關的原材料，有倉庫就有依賴性，供應商就不會成長。八、九成的供應商都在附近，產品來廠立刻就可以使用。 高效、快速、準確，這就是台達供應鏈管理升級的殺手鐧！ 產品再造 開發新產品 從製造轉型到方案解決 台達從 2005 年開始，就在公司內部建立能源
10、小組，主要工作是管控能源消耗的狀況，單位用電密度（100 萬美元增益需要的以萬度為單位的電）從 2009 年的 7.5 降到目前的 4.2。與政府十二五節能減排規劃同步，從節約開始一步步走，摸索出來一套完整的能源節約解決方案。 現在的生意都很透明化，自働化程度越高，客戶對你的成本分析就越清晰，這樣就沒有了利潤空間。我們不只賣的是能源節約系統設備，我們更多是站在一個 Solution Provider（解決方案提供者）的角度，為廠商做診斷，規劃，提供服務和解決方案。幫客戶解決問題，才能提升我們的客戶的價值，提高我們的利潤。客戶所支付的設備服務費用跟節能的金額、速度是成正比的。一般的企業，在投入一
11、年半到兩年的時間，就可實現成本回收。 曾紀堅透露，在同業競爭裡，由於企業規模大，工廠多，經驗多，而且是內部實驗得出來的成功方案，台達具有較強的競爭力。 能源節約系統的特別在於在線監控。以數位電表為基礎，經過程式運作、收集、運算之後，把目前、歷史各個廠的能耗狀況即時提供，能夠隨時反應目前的能耗狀況，數字合不合理，有沒有浪費。 以前是抄表，可能今天早上 8 點去抄表，明天下午 6 點去抄表，這樣數字差異就很大。這套系統還有手機版，馬上可以連線電腦進行隨時隨地的監控，所有管理人員得到的數字都一樣。有了這個平台之後，去掉浪費的部分，對高耗能的部分如何去改善起了巨大的作用，特別是生活生產、空調空壓用電。 姜俊杰說， 不開空調最節能，但這是錯誤的。我們需要一個舒適合理的環境給員工。通過這套系統，可以用變頻方式、加進空壓監測溫度方案，改善空調節電。 另外，台達東莞整個廠區 5 萬 3 千多盞燈，全部從 40 瓦換到 20 瓦，還耗資 2，500 萬（人民幣）去做一個太陽能發電站，全方位做細了去節省電能消耗，從而降低生產成本。
