1、5.施工方法及施工工艺 桥梁基础为钻孔灌注桩基础、墩身为柱式墩、桥台为肋板台、桥梁上部结构为先张法预应力混凝土空心板梁。 5.1 桥梁下部结构施工方法 5.1.1 桥台、桥墩钻孔灌注桩基础 5.1.1.1 施工工艺流程 测量放样 钻机钻孔 检孔与固孔 成孔 清孔 钢筋笼就位 安放导管 灌注水下砼 5.1.1.2 施工方法及施工要点 根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用 CZ-30 冲击钻机成孔和 1 台 25T 吊车施工，钢筋笼在现场加工， 25T吊车配合吊装，用导管灌注水下砼。准备 2005 年月日开工，2005 年 月 日前完成，影响灌注桩工程质量的因素很多，所以对其施工过程的每
2、一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。 、测量放养 、严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。 、钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程 30 时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小公路工程质量检测评定标准所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和 3m 双面塔尺进行高程测量。 、桩位放样后 进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。 、桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。
3、护桩要做到稳固，易于保存。 、桩位放样后及时上报专业测量监理工程师，待专业测量监理工程师抽验合格后方可使用。 本工区准备采用钢护筒护孔，直径大于桩径 30CM，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为 50 ，竖直线倾钢护筒顶标高采用正循环钻时应高出地下水位 1 1.5 米，并高出地面 30CM，位置准确，竖直，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。 护筒四周用粘土分层回填夯实。 钻机就位： 就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳，冲击钻头中心位置准确
4、，偏差小于 1CM。 1、钻孔 、开孔：开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，或回入清水，用小冲击钻冲击造浆。 、冲程根据土层情况分别而定：一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲程（ 4 5M）。 、在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面垫平，再 用十字型钻进，注意防止发生斜孔，坍孔事故。注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每次松绳 3 5CM，注意防止松绳过少，形成 “打空锥 ”。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时会使钢丝绳纠缠发生事故。 、为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上涂油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。 a.在掏渣后或因其它原因停钻
5、后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。 b.掏渣：使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进 0.5 0.1m 掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次 4-5 筒，或掏到泥浆内含渣显著减少， 无粗颗粒，比重恢复正常为止。 c.分级钻进：冲击锥起吊平稳，防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。 d. 钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。 钻孔桩事故的预防与处理： （ 1）坍孔 孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌
6、则需仔细观察现象，如孔内水位突然下降、孔口水面冒细密的水泡、出土量显著增加、没有进尺或进尺甚小、孔深突然变浅、 钻头达不到原来的孔深、钻机负荷显著增加等等，均表明孔内已有坍塌。 （ 2）坍孔原因 A、泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。 B、施工场地夯填土质量不良。 C、钻机和钻架未支承好，支承面受过大的压力。 D、护筒埋置深度太浅。 E、埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土夯实填筑。 F、开孔时，护筒脚下 2-3 米范围内未做好造壁处理。 G、护筒直径过小或护筒埋置不够平整垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒，钻进中钻头或抽渣桶碰撞护筒。 H、孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水
7、位。护筒高度不够，孔内涌出承压 水，降低水的静压力。 I、在松软的砂层中进尺太快。 J、提住钻头钻进时，旋转速度太快，空转时间太长 K、遇易塌孔的流砂层，未及时采取措施。 L、清孔方法不妥当。 M、补水时水流冲塌孔壁。 N、钻头、抽渣桶或钢筋笼碰撞孔壁。 O、补水量过大，经常溢出孔壁，或抽渣桶中的泥浆未及时排出，浸泡孔口土壤，以至松软坍塌。 P、从终孔至灌注水下混凝土，延误时间过长等。 （ 3）塌孔的预防和处理 A、在松散的粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。 B、如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再 钻。或下钢护筒至未坍处以下至少 1 米。 C、孔内坍
8、塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。较严重者，可回填粘土到坍塌位置以上 1-2 米，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。 （ 4）钻孔漏浆 在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏浆，一般有护筒底漏浆和护筒接缝处漏浆两种情况，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。 漏浆的主要原因是：护筒埋置太浅、回填土不密实或护筒接缝不严密、或水头过高等等。补救的办法是：加稠泥浆或倒入粘土慢速转动、或回填土增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。此 外护筒内掉落物也会造成漏浆。 2、检孔与固孔 在冲击钻进过程中需用检孔器检孔，检孔器左面用钢筋笼做成其孔径等于设计孔 径，长度等于孔径的
9、4-6 倍。每钻进 4-6m或更换钻锥前，都必须检孔。用新焊补的钻锥时，先用检孔器检孔后，才可放入新钻锥钻进。 采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位 1-1.5m。 3、成孔 检查掏渣筒情况和钻进速度等以综合判断是否已进入风化岩层 2.0m 以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。 4、清孔 清除 孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于 1.10-1.20 之间。 5、钢筋笼制作 、钢筋笼的制作 钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保
10、证同一截面内的接头不多于主筋总数的 50%，两接头距离大于 50 厘米。为使钢筋笼达到图纸要求的保护层，在钢筋笼主筋上每隔 2 米左右对称设置四个 “水泥垫块 ”。钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长自行调节，以防止骨架在运输、吊装就位过程中变形。 （ 2）钢筋笼运输及吊装 钢筋笼运输采用两部加托架的平车直接运 输。总的要求是：无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。采用汽车吊安装，孔口焊接接长。起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。采用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，
11、第一吊点停止起吊。松第二吊点。直到骨架与地面垂直后停止起吊。解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停 止，检验是否发生坍孔。钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。 6、安放导管 导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。 导管直径为 300mm，通过能力 25 立方米 /小时，导管使用前试拼组装、试压
12、、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差一般不宜超过孔深的 0.5%,亦不大于 10Cm。导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。 导管在使用前和使用一段 时间后，除对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。试压可用水压或风压进行 ,其压力大小宜等于孔底静水压力的 1.5倍。 导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 7、灌注水下混凝土 采用垂直导管法灌注水下混凝土。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注作业时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。 水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前测定砂、石的含水量，换算施工配
13、合比后，交付拌和站严格按配合比施工，并不定时的检 测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。 灌注前，导管下端距孔底 0.3-0.5M 为宜。储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于 1.0M,其最小的初存量可按下式计算 : V=1/2*L*A1+K*（ 1.0+ t1+ t2） A2 式中 V-砼的初存量（ m3） ; L-灌注砼前导管在水中的长度 (M); A1-导管断面面积（ m2） ; k-超灌系数，一般取 1.2-1.3； t1-导管下端至沉渣距离（ m）； t2-沉渣厚度（ m）； A2-设计钻孔断面面积（ m2） ; 灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌
14、孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经过处理后方可开始灌注。一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因造成灌注中断的时间不得超过 30 分钟。否则采取补救措施，或重钻。 在把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，则出现灌注事故，应立即进行处理。 测量水下砼面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入砼内 ，过轻则浮在泥浆中沉不下去。测锤一般用钢筋焊制，长 25cm,重 2-3 公斤，由经验丰富者操作，并以灌注混凝土的数量校对
15、，以防出错。 导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于 1 米大于 6 米。一般控制在 2-4 米内。拨导管前须仔细探测混凝土面的深度，用测深锤测深时，须由两人用两个测锤测深以防止误测。 为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼 1-2 米后，应减少导管埋入深度。 灌注标高应高出桩顶设计 高程 0.5-1.0 米，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土清除。在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管
16、时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。灌注中按规定制作试件。 8、钻孔的检验评定标准 钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。其孔径、孔深的允许偏差应符合下表要求： 序号 项 目 允 许 偏 差（ mm） 1 孔 径 不小于设计桩孔 2 孔 深 不小于设计桩深 3 孔 位中心 50 4 倾 斜 度 1孔深 5 浇注砼前桩底沉渣厚度 符合设计要求 5.1.2 承台、系梁、施工： 测量放样；放出承台、系梁中心线，经复核无误进行下道工序。 、模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用 5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。 、绑扎钢筋：根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土
17、保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。 、安装模板：钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以 防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。 、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量拌和，已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的 10，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员
18、经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土在运输时要避免振 动产生的离析。 、混凝土浇注：浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层 30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。 、脱模、养生：在混凝土初凝后即洒水养生，为防止发生收缩裂缝现象，在承台、系梁顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料
19、进行养 生，等混凝土强度达 0.2-0.5MPA时开始拆除模板，如表面有缺陷，应及时予以处理。 5.1.3 墩身及肋板施工： 测量放样；放出墩柱、肋板中心线，经监理工程师批准无误后进行下道工序。 、模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用 5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。 、钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的 50%，两接头距离大于 50 厘米。为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔 2 米左右对称设置四个 “水泥垫块 ”。保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。 、安装
20、模板：拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。本桥墩身高度没有超12m时，采取一次施工成型。用泵车或吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于 30cm，钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。 、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量由搅拌站统一拌和，已初凝的 混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的
21、额定容量的 10，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土由罐车运送至桥梁施工现场，在运输过程中要避免振动产生的离析。 、混凝土浇注：然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层 30cm，在下层混凝土初凝前浇注完 成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。 混凝土浇筑振捣时避免
22、碰撞钢筋、模板。拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于 7 天。 5.1.4 盖梁施工： 模板制作：委托专业厂家加工制作模板。 测量放样；放出墩顶中心线，经复核无误进行下道工序。 安 装支架及底模：桥墩盖梁模板采用定型钢模，梁底支撑采用抱箍，抱箍上面用砂箱支撑40 工字钢，工字钢用拉杆拉紧，工字钢上面铺设 10*10 的方木然后在铺底模。底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。 绑扎钢筋：钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔的设置。若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。 混凝土浇注：要求
23、基本同墩柱，浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。砼施工及钢筋绑扎参照墩身施工，施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确，支承垫石顶面一定要抹光滑，以利于支座与盖梁的密贴 。 拆模、养生：混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即养生，并覆盖保水材料，当混凝土强度达 2.5MPA 时拆除侧模，混凝土强度达设计强度 80时落架拆除底模。 5.2、桥梁上部施工： 本桥共有 20 米先张法预应力空心板 156 片。 5 2 1 先张法预应力混凝土空心板预制： 1、施工前准备工作 、张拉台座制作：开工前将拟采用的预应力混凝土空心板先张法施工
24、方案、预应力张拉台、千斤顶、油泵等各项张拉设备提交监理工程师，审核同意后开始准备工作。我们将采用长线式传力柱线拉台座，传力柱为 钢筋混凝土结构，张拉台座要具有足够强度和刚度，抗倾覆系数不小于 1.5，抗滑系数不小于 1.3。 、模板制作：侧模采用纲模板自行设计加工或订购，边梁的钢板采用冷板来提高梁体的美观，保证棱角的顺直。 2、预施应力 、钢绞线下料编束：在钢筋加工场地留出适当的钢绞线加工区，整平地面，上铺 10cm混凝土，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束，每 1-1.5m绑扎一道扎丝，按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并
25、且防雨措施。 、张拉设备校验：张拉设备在首 次使用或发生下列任何一种情况时，要进行配套校验。 .张拉过程中预应力钢丝经常出现断丝时； .千斤顶漏油严重时； .油压表指针不回零时； .调换千斤顶油压表时； 校验方法是在反力框上安装千斤顶、压力传感大路，测定千斤顶张拉油表读数关系式（或关系曲线）。 、张拉前准备工作 .张拉前对锚具的锚口摩擦系数进行测定； .计算钢绞线理论伸长值； .检查锚具是否安装正确； .施工现场应具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施； .实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。 、 张拉方法：钢绞线张拉以油压表应力控制为主，测张拉伸长值作校核，实
26、际伸长值的误差应控制在 6%以内，否则必须查明原因并采取措施以调整，方可继续张拉。控制张拉时，用电子传感器测力仪复核控制每束张拉力。张拉程序如下： 初应力 con( 持荷 2min 锚固 ) 预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为 10%con时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。 张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算： Li=iLi/Eg 式中： Li钢绞线的理论伸长值 j钢绞 线的平均应力（可近似取跨中截面与锚固截面钢绞线的平均应力值） LI钢绞线的长度 Eg钢绞线的弹性模量 、预应力张拉：施工前，千斤顶、高压油泵配精度 1.5 级 60Mpa
27、 压力表，用精度 1%的压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚圈、放张楔块、千斤顶位置，查看张拉螺栓、夹片，连接套筒、连接头各部位的丝扣情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接筒连接，并拧紧锚固螺栓，拉直钢绞线。 大顶初张：按规定的张拉顺序从零应力开始，先用对称的两台 200 t 千斤顶，大缸同步打出要 求的长度然后用插垫将活塞垫死，两个顶的大缸伸长误差 5mm,然后油缸回零。 张拉：立好张拉支架，按左右对称，先拉内侧后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到 con，并持荷 2min，然后进行锚固。 、安全操作注意事项： .张拉时，千斤顶后
28、面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具弹出伤人 . .高压油泵有以下情况时，立即停机检查，当钢绞线实测伸长值与理论计算值较差超过 6%时，要停止张拉，并查明原因。 .钢筋绑扎 钢筋弯制加工在加工棚统一完成，预制台座上绑扎成型，为增加钢筋骨架整体性，绑扎牢固 ，增加点焊数量，以确保钢筋保护层厚度。混凝土浇注前检查各种预埋件的数量及位置是否准确。 .钢模板安装 模板采用特制钢模，立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模，模板采用龙门吊分节拼装，拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，并采取可靠的加固措施。 .混凝土浇筑 混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、
29、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。 混凝土拌和在拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混 凝土的稠度，天桥控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。 浇筑梁体混凝土：在钢绞线张拉完毕后 8 小时开始绑扎钢盘骨架，随后放入芯模充气并固定，紧接着浇筑混凝土，混凝土采用插入式振捣器进行振捣，在振捣时必须注意不得碰撞波纹管，经免造成偏位。混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止，然后用平板振捣器振捣并及时整
30、平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。 梁体混凝土养生采用蒸气养生法 养护，在混凝土浇筑完毕后，静置 1-2 小时，按规定要求送气进行养生，养护期始终保持混凝土充分湿润。 、放松荷载 当梁体混凝土的强度达到设计强度的 85%，先把端模下螺栓全部卸掉，由人工旋转楔块装置上的丝杠扳手，使水平放张量达 3-5cm,然后顶出 200t 顶油缸，抽出插垫，两个大顶同步缓慢放松，不得骤然放松。最后将钢绞线与梁体混凝土表面切割平齐，并涂防锈漆，准备存梁。 、存梁 梁体堆放时在空心板两端设置支点，不得使上下面倒置，吊装时严禁利用锚栓孔捆绑吊装，同时采取可靠措施，不使梁产生负弯矩而起破坏作用。梁
31、体存放 时间不大于 60 天，预防起拱值过大。 5.3.4.6 预应力混凝土空心板的架设 (1)施工工艺流程（表 5-6） (2)施工方法： 预应力混凝土空心板采用两台自行式吊机进行架设，吊机选用 QUD25 型液压式履带起重机，该机的最大起重量为 25T，最大提升高度主臂 32m（加副臂 48m）。 定位放线，安装混凝土支承垫石：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。 安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线 ,同时在橡胶支座上也标出十字交 叉中心线。将支座安放在垫石上 ,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中
32、心线相重合 ,使支座就位准确。 吊车自行就位。 用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。 吊装空心板：吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约 2 3cm 后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。 调整支座：支座安装 后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变 形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合
33、适厚度的薄钢板。然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。 检查验收。 (3)注意事项： 梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计，按预拱度值相等或接近进行编号，制订安装计划。 每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外，先中心后两侧的顺序，以免相互干扰。 吊装作业前要从吊机的构造 、使用说明书中了解其构造及稳定性能。如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时，应采用补强地基措施。 在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故： 起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。 支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。 吊钩、
34、钢丝绳破断。 吊机操作错误发生事故。 5.2.2 桥梁支座 桥梁支座严格按照桥梁设计施工规范进行安装，安装过程中严格按设计位置及标高进行控制测量，确保准确无误。 5.2.3 桥面铺装 清除桥面杂物，凿除桥面浮浆层，用清 水冲洗干净后，放线并绑扎桥面钢筋网，桥面铺装按每孔桥左右幅分别浇注。 桥面施工采用导轨、振动梁及提浆滚筒。首先利用槽钢，依据调平层顶标高制作导轨，以承受振动梁运行及保证桥面高程，并起到侧模作用。 砼由拌和站拌制，用砼运输车从桥台上桥运至施工现场，用吊车吊料斗浇注。使用平板式振动器搓平，利用振动梁刮平并振实，滚筒提浆，然后对砼表面进行抹平、压光、拉毛处理。 使用塑料薄膜覆盖并洒水
35、养生。 5.2.4 护栏及护栏底座 护栏及底座施工首先调整预埋筋，按钢筋施工要求接长钢筋，立好模板， 安放预埋件浇注砼。砼的振捣一定要认真仔细，特别要注意底部砼容易出现蜂窝、麻面。内、外侧模板采用定形钢模，其加固方法是在桥面上预埋钢筋，通过拉筋和支撑限位块固定。注意模板缝处要塞海绵条以防漏浆，预埋件的位置和标高必须用经纬仪和水平仪精确定位，并固定牢。防护栏在桥墩处设置断缝。 5.2.5 泄水管的安装 泄水管为桥面排水主要通道，在浇注上部结构时预留安装孔，在铺防水层前安装。泄水管顶面略低于桥面成碗口形，以利排水。下端伸出结构物底面 10-15 再接入下面排水管，在桥面铺装时避免泄水管堵塞。 5.
36、2.6 伸缩缝安装 桥梁伸缩缝平整度和强度的好坏关系到在伸缩缝处行车时是否平稳、舒适和安全，为此，我单位将选派有丰富施工经验的技术干部和工人进行施工。施工方法如下： A、在伸缩缝预留槽内划出伸缩缝定位线（顺缝向和垂直缝向）和标高。 B、为保证伸缩缝与其两侧的沥青砼面平整，在摊铺桥面沥青砼前，先将伸缩缝预留槽用砂子填平上面抹水泥砂浆，使其与桥面铺装砼在同一平面上，然后再进行沥青砼面的施工。 C、要将梁缝和预留槽内杂物清除干净，并将槽内砼表面凿毛。在切缝时注意不要破坏边角，否则要扩大切缝的宽度。 D、伸缩缝装置根据预计安装时间的温 度，提供给生产厂家，以便生产厂家按设计要求设定伸缩缝的宽度，以适应
37、安装时的温度与缝宽的要求。在运输、吊装过程中，要保证不变形，存放时要平摆，不得扭曲。 E、 安装伸缩缝前，检查梁体预埋筋是否符合要求，否则要予以调整，直至满足规范要求。然后用泡漠板填塞梁缝，防止砼进入缝内。 F、伸缩缝装置要整体安装，用门架和倒链将伸缩缝装置放入槽内，然后沿伸缩缝纵向每2m 放一平直的小槽钢，使槽钢置于预留槽两边的沥青面上，作为初调伸缩缝装置与沥青面的平整度，同时调整伸缩缝装置的轴线与梁缝的轴线重合，然后用短钢筋将伸缩缝装置上的 钢筋和槽钢点焊固定。 G、用三米平整度直尺从一端向另一端检查平整度，平整度符合规范要求后，即可将伸缩缝装置上的钢筋和梁体内的预埋筋焊接固定，对局部不平
38、整处，用小型千斤顶压或提升整平并加强焊接固定。 H、 焊接加固和对平整度检查合格后，用泡沫板填塞伸缩缝装置的缝隙，防止振动棒破坏泡沫板出现漏浆而使砼塞住缝隙，然后用高压风和水将槽内杂物冲洗干净。 I、砼用拌和站拌和，拌和时严格按配合比施工，为提高砼早期强度，砼内可掺加高效减水剂，砼用搅拌运输车运送到工地浇注，振捣时要特别注意边角和钢筋密集处防止漏震。浇注砼前用 塑料布铺设在缝的两边，以防污染两侧的沥青路面。 J、砼浇注从一端向另一端连续进行，已浇注完毕的砼要随时用刮板刮平并用木抹揉浆粗平，待砼表面略显干燥时（初凝前），再次用刮板刮平， 并用竹扫帚拉毛处理。 K、浇注的砼及时用湿 麻布覆盖养生，
39、达到设计强度后再开放交通。 5.2.7 锥体及防护施工： (1)工艺流程： 审核设计图纸及资料 施工放线 备料 挖基 浆砌基础 垫层 浆砌片石护坡 勾缝养护 竣工验收。 (2)施工方法 : 锥体护坡采用全站仪进行放样。 锥体填土按标高及坡度填足压实，砌筑片石厚度不够时再将 土挖去，不允许填土补足，临时边砌石，边补填土。护坡拉线时，坡顶预先放高约 2-4cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度仍符合规定。 护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。 浆砌片石采用挤浆法砌筑，砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后按规定做砂砾石反滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。 护坡与路肩或地面的连接必须
40、平顺，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌。 6、质量保证措施 6.1 安全保证措施 安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。 安全目标：杜绝重大死亡事故，杜绝多人伤亡事故， 杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。创建安全文明标准工地。年重伤、死亡率控制在 0，年负伤率控制在 12 以下。消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。 6.1 1 组织保证 成立以项目经理为首的安全领导小组，项目经理为第一安全负责人，项目副经理、项目总工程师、项目经理各部门齐抓共管，安全工程师专管，工区专职安全员协管。详细组织机构框图见实施性施工组织设计。 本桥设专职安全员： 6.1.2.
41、制度保证 、贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规。对职工进行安全教育牢固树 立 “安全第一 ”的思想，坚持 “安全生产、预防为主的 ”方针。 、建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全生产责任制。项目经理是安全第一负责人，主管施工生产的项目副经理是安全生产直接责任人，项目主抓安全的副经理对劳动保护和安全生产的工作负责。经理部设安全生产领导小组，并设专职安全检查工程师，工区设专职安全员，工班设兼职安全员，各作业点设有 “共青团安全监督岗 ”。 、根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则、并制定切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实，抓好 “安全五同时
42、”（即：在计划 、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和 “三级安全教育 ”。 、严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的 “三工制 ”活动。坚持每周一的安全活动日活动。 、每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查，严格执行。 、坚持特殊工种持证上岗。 、坚持定期安全检查制度。项目部每月检查一次，工区每半个月检查一次，工班每天检查一次，发现不安全因素，立即指定专人限期整改。 、设立安全专项基金，对安全生产 好的个人和班组给予重奖，对违章指挥、违章操作忽视安全的行为给予重罚，对造成安全事故者视其情节严肃处理。 、全员加强防雷电、防火、防洪等防灾期意识，建立防洪组织，配备消防设施，制订措施和管理制度，并落到实处。减少自然灾害造成损失。
