1、毕业设计文献综述 机械设计制造及其自动化 基于 Matlab 的切削加工过程仿真与切削力控制研究 【 摘要 】 加工工艺及其相关参数优化是协调加工质量、效率和成本等目标的主要途径之一 .以切削过程为时象 ,研究基于有限元法 (FEM)的切削过程建模与分析方法 ,考察了切削工艺参数时切削力的作用及其优化策略 ,根据切削力计算、仿真和实验时比结果 ,指出现有切削效应分析方法及相关仿真软件的应用尚有一些值得进一步深入研究的内容 . 编制Matlab 仿真程序 ,将仿真的力和试验测量的力进行比较 ,为进一步研究薄壁零件加工规律奠定了必要的基础 . 关键词： ： mtalab 切削过程仿真 切削力控制研
2、究 1 MATLAB是由美国 mathworks 公司发布的主要面对科学计算、可视化以及交互式程序设计的高科技计算环境。它将数值分析、 矩阵计算 、科学数据可视化以及非 线性 动态系统的 建模 和仿真等诸多强大功能集成在一个易于使用的视窗环境中，为科学研究、工程设计以及必须进行有效数值计算的众多科学 领域 提供了一种全面的解决方案，并在很大程度上摆脱了传统非交互式程序设计语言（如 C、 Fortran）的编辑模式，代表了当今国际科学计算软件的先进 水平。 MATLAB 和 Mathematica、 Maple 并称为三大 数学 软件。它在数学类科技应用软件中在 数值计算 方面首屈一指。 MAT
3、LAB 可以进行 矩阵 运算、绘制 函数 和数据、实现 算法 、创建用户界面、连 接其他编程语言的程序等，主要应用于工程计算、控制设计、信号处理与通讯、 图像处理 、 信号检测 、金融建模设计与分析等领域。 MATLAB 的基本数据单位是矩阵，它的指令表达式与数学、工程中常用的形式十分相似，故用 MATLAB 来解算问题要比用 C， FORTRAN 等语言完成相同的事情简捷得多，并且 MATLAB 也吸收了 像 Maple 等软件的优点，使 MATLAB 成为一个强大的 数学软件 。在新的版本中也加入了对 C， FORTRAN， C+， JAVA 的支持。可以直接调用 ,用户也可以将自己编写的
4、实用程序导入到 MATLAB 函数库中方便自己以后调用，此外许多的MATLAB 爱好者都编写了一些经典的程序，用户可以直接进行下载就可以用。 数值分析 数值和符号计算 工程与科学绘图 控制系统的设计与仿真 数字图像处理 技术 数字信号处理 技术 通讯系统设计与仿真 财务与金融工程 MATLAB 的应用范围非常广，包括信号和图像处理、通讯、控制系统设计、测试和测量、财务建模和分析以及计算 生物 学等众多应用领域。附加的工具箱（单独提供的专用 MATLAB 函数集）扩展了 MATLAB 环境，以解决这些应用领域内特定类型的问题。 切削过程仿真 切削工艺过程非常复杂，涉及弹性力学，塑性力学，断裂力学
5、，摩擦学，热力力学等。因此，传统的解析法很难对切削机理进行定量分析和研究。近年来，计算机的飞速发展使得通过计算机数值模拟的方法研究切削加工过程以及各种参数模拟的方法研究切削加工过程及各种参数之间的关系成为可能，有 限元方法在切削工艺中的应用表明，切削工艺和切削形成的有限元模拟队了解切削机理及切削的形成等有很大帮助。 切削加工仿真技术的发展动向包括两个方面，其一是开发 NC 仿真软件，借以显示刀具运动轨迹，并判断 刀具 、刀夹与工件及其夹具是否产生干涉。 在进行立铣加工时，最基本的任务是切除刀具切削刃包络面通过部分的被加工材料，使保留下来的部分成为已加工面。完成这类加工所用的软件应包括如下内容：
6、刀具、刀具夹头、工件、夹具等的协调，机床主轴的构成及其可工作的范围，能真实地仿真机床和刀具的动作等。特别是近几年来，由于五坐标 切削加工的不断增加，在实际加工前应进行 NC 仿真的重要性日益突出。这类 NC 仿真软件中，有不少软件具有极为优异的性能，如可从金属切除体积计算出加工效率；根据金属切除体积来判断切削加工是否产生过载；如果负荷固定，由于进给速度过高而产生过载，仿真软件可调整进给速度，防止过载产生，并可缩短切削加工时间等。 切削加工仿真技术的另一发展动向是研究解析切削加工过程中的物理现象，如被加工材料因塑性变形而产生热量，被切除材料不断擦过刀具前刀面形成刀屑后被排出，以及由刀具切削刃切除
7、不需要的材料而在工件上形成已加工面等，并将这一 系列切削过程通过计算机模拟出来，目前，能达到这种理想目标的产品还为数不多。 Third Wave Systems 公司的“AdvantEdge” 是采用有限元法对切削加工进行特殊优化解析的软件产品，与用于构造解析的有限元法程序包比较，其最大优点是用户界面优良，机械加工的技术人员能方便地进行解析。美国 Scientific Forming Technologies 公司的 “DEFORM” 是锻造等塑性变形加工用有限元法解析程序包，最近已被转用于切削加工。 切削过程是切屑、被加工材料的弹性变形和塑性变形的变形过程，与冲压 、锻造等塑性变形比较，变形
8、速度（单位时间产生的变形量）非常大，由此产生的塑性变形能量和前刀面上由摩擦产生的能量将引起发热，从而使温度大幅度升高，刀尖在连续而狭小的范围使被加工材料破坏、分离成切屑和已加工面等，这是切削过程的显著特征。而这些现象彼此间存在复杂的相互影响。 如果用有限元解析方式，需输入下列内容：被加工材料特性及摩擦状态等物理特性；切削条件及刀具形状等边界条件。通过有限元解析刚性方程，可输出切削力、剪切角、切削温度等带有切屑生成状态特征的量化参数，在此过程中，无需建立数学模型或提出假设。根据有限元解析的结果，还易于将切屑生成过程、应力、变形等物理量实现可视化。 要获得高精度解析结果，最为重要的输入内容是反映被
9、加工材料应力 变形关系的材料特性，而材料特性的获取是极为费力的工作。今后，随着计算机功率的增大，这种切削过程的物理仿真技术将会逐渐普及。能否迅速普及的关键在于能否及时向用户提供所需的被加工材料的材料特性。 按需开发切削加工仿真技术软件。目前，许多科技人员正在进行生产工程中最基础的切削加工技术的研究，其中多数研究的目的是在弄清楚加工现象的同时，对加工过程进行预测。如果这些研究内容实现了系统 的计算机软件化，就意味着能形成一个切削仿真技术软件。如东京农工大学机械学院的实验室就正在进行几种预测性的有关切削加工仿真技术软件的研究。工艺流程和实用仿真采用了横向和纵向相匹配的研究体系，横向与产品设计到加工
10、工序相对应；在纵向上越往上，实用性越好，往下则不仅是实用性，还包括加工现象的解析和实现可视化。 一、刀具信息数据库和解析仿真技术并用的切削条件选择系统 在实际的切削过程中，不应照搬工具厂提供的推荐切削条件，而应根据机床、工具系统、工件装卡等具体情况，反复进行试切削来修正切削条件。同时还应将过去加工中 积累的行之有效的参考数据输入数据库，在有效利用这些数据的同时，借助解析方法使切削条件达到最佳化；对于没有参考数据的新的切削加工，则应开发与此相关的切削条件选择系统。该系统中把振动、加工精度、刀具升温、刀具寿命、残余应力等设定为解析内容，在解析的基础上，就能选择出最佳的刀具和调整切削条件。 本系统的
11、数据大致分为三个部分：刀具信息数据、工具系统组成、切削条件。在切削条件中可积累有效的切削加工技术参数。 本文拟用图例表示平头立铣刀加工的最佳铣削效率和最佳化侧面的形状误差。根据数据库选择所需刀具和刀夹，预测由立 铣刀和刀夹的弯曲度及卡头和主轴锥度结合部分的旋转变化所导致的加工误差。切削力的预测采用刀尖处的切削力乘以比切削抗力的模式。这是一种最简便的的方法，但却得到了切削力波形与实测值一致的良好结果。计算出每一瞬间由切削力引起的刀具挠曲量，将其和形成已加工面的切削刃位置的位移相连就能得到已加工面的形状。与大规模有限元法的计算比较，计算时间是非常少的，输入刀具信息和切削条件信息，就能容易地仿真加工
12、误差。 尽管数据库里已具有确实适应的切削加工条件，人们仍希望进一步减少加工误差，提高加工效率。实例表明，用这种仿真和实现 最佳化方式来修正切削条件是完全可能的。 二、立铣刀加工时的刀具温度 近年来，高速铣削已很普遍，由经验得知，它适用于小切深、大进给的铣削条件，而把握最佳条件却相当困难。铣削加工与车削加工不同，前者属于断续切削，在加工过程中，刀具升温和冷却高速地反复进行。由于热传导给刀具 切屑接触部分是断续进行的，必须根据这一特征来解析刀具温度的变化。热传导量对预测精度影响很大，但不需要对切屑生成状态的变形和热解析相联系进行大规模计算，因此可快速获得解析结果。切削速度、切深、进给的组合将影响最
13、高温度，当加工效率一定时，提 高进给速度，刀具温度就会降低，温度降低往往会使进给速度的提高达到极限，而提高进给速度，加工表面就会变得粗糙。因此，如果能很好地平衡粗糙度和温度的关系，就能够选择到两者相互平衡的切削条件。 三、用有限元法进行切削过程的物理仿真 在用有限元法进行切削过程的物理仿真中，作为切削条件输入的内容包括：切削速度、切削厚度、刀具前角、刀具后角、工件材料特性等。对这些参数进行解析后，就能获得切削力、切屑形状、刀具和切屑上的温度分布、应力分布、形变分布、残余应力分布等物理特性输出结果。 这种仿真对特殊切削状态（如动态切 削）也是适用的。切削成波形表面的波形切除过程（ wave re
14、moval）和刀具边振动边切削的波形生成过程都显示出在切屑厚度变薄的过程中，剪切角变小、变形集中而产生大的变形。在这样的动态切削过程中，剪切角发生变化，与此相对应的是切屑生成的变形范围大小也发生变化，因此切削力与刀尖的切削厚度不成正比。由与刀尖切削厚度的变动相对应的剪切角度变化图可知，即使刀尖切削厚度相同，振幅增大时比振幅减小时的剪切角还大，利萨如（ Lissajou）图形下方呈凸半月形。根据这样的解析结果，才能使现象的可视化及理解成为可能，从而开发 出更为实用的高精度近似解析法。 另外，对于材料特性不同的复合金属材料的切削加工，以及象超声波振动切削那样的刀具在切削方向边振动边断续切削等加工，
15、均可采用物理仿真技术进行解析。由铁素体和珠光体以层状分布时的解析实例可知，由于各层分布的位置不同，切屑卷曲的状态有很大的差异。如果在材料设计中能够有效应用物理仿真的解析结果，就有可能实现不依靠断屑槽来进行切屑处理。在超声波振动切削中切削力减小，是因为振动切削的振动频率大大高于刀具 被加工材料系统固有振动频率。这种解析所获得的切削力是断续作用在刀具和切屑间的力，假 设没有摩擦减小等其它因素的影响，这种切削力和通常的切削是一样的。 切削力控制研究 高速铣削作为一种高质、高效的加工技术，对当今机械制造业的发展正起到越来越重要的作用。高速铣削加工过程中通常采用很高的主轴转速和很大的进给率速度，致使加工
16、件的质量对切削力的波动十分敏感，因此，研究对高速铣削加工中切削力进行有效控制的技术，不仅有助于合理制定高速铣削加工工艺，而且能够尽量发挥机床的加工性能，从而提高加工质量和生产效率。 传统的轮廓加工中，通常采用法向等距方法规划工件余量和恒定的进给速度。但是，由于工件轮廓曲面形 状的复杂性和多样性，在走刀过程中，刀具的切削状态不断发生变化，导致切削载荷波动，影响了加工质量。进给速度的选择，通常是以极限安全条件的最小进给速度作为整个加工过程的进给速度，这使得刀具在大部分加工过程中处于轻度载荷状态，不能充分发挥机床的性能，降低了加工效率，不利于高速加工的进行。为此，本文通过分析高速加工中影响切削力的主
17、要因素，建立了以切触弧和等效进给速度为变量的铣削力模型，并研究了基于该切削力模型的进给速度调节方法。结合铣削加工余量优化思想，提出了面向高速加工的恒切触弧轨迹规划和刀具等效进给速度恒定的高 速铣削加工方法。旨在通过改变切削余量使刀具与工件接触部分的切触弧保持恒定，并且依据工件的几何形状和等效进给速度恒定的条件来约束调节刀位点进给速度，使得加工过程中刀具加工状态保持稳定，稳定了切削力，同时由于优化了进给速度，进而提高了加工质量和加工效率。 加工试验中，分别应用三种加工方法：传统的等厚余量 恒刀位点进给速度铣削、等厚余量 等效进给速度优化调节铣削以及恒切触弧轨迹规划 恒等效进给速度铣削，进行加工试
18、验。试验结果表明，等厚余量 等效进给速度优化调节铣削方法和恒切触弧轨迹规划 恒等效进给速度铣削方法都能 很好地控制切削载荷。相对而言恒切触弧 恒等效进给速度的加工方法，切削载荷稳定性最好，有利于高速铣削加工的应用。 陈秀生 .张承瑞 .刘日良 .兰红波 数控加工物理仿真技术研究 期刊论文 -组合机床与自动化加工技术 2006(9) 段振云 ;赵绪平 ;王琪 数控铣削加工工艺参数优化 期刊论文 -机械工程师 2006(02) 昊玉华金属切削加工技术 M北京：机械工业出版社， 1998： 3-6 方刚，曾攀切削加工过程数值模拟的研究进展 J力学进展， 2001， 31(3)： 394404 丁峻宏
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