1、目的： 为确保产品满足规定的要求 ,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。 2.0 范围： 适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。 3.0 术语 /定义： 检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。 试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。 全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有 产品进行全尺寸检验。 4.0 程序 : 4.1 进货检验：质检部负责编写产品检验指导书规定每一工序
2、的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。 4.2 原材料的进货检验： 4.2.1 供销部仓库根据采购控制程序 5.4.3 的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。 4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和 长度的测量。 4.3 外协件的验收： 4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受
3、； 4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为 5； 4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。 4.3.4 任何让步放行应得到技术 部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。 4.4 首件检验： 4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于过程检验记录将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。 4.4.2 班组、操作工在更
4、换产品、工装、模具、设备调整、产品停顿生产超过 4 小时以后，首件需重新确认。 4.5 过程检验： 4.5.1 操作工在操作过程中，根据工艺文件和检验指导 书的要求，对于关键、重要、主要部分尺寸抽检；冲压车间按照每 1 小时抽检一次，每次每个零件抽检 1 个为限的抽样率执行；机加工工序则实施关键、重要、主要尺寸、零件全检。 4.5.2 车间主任、检验员在车间的各工位巡检；根据检验指导书的规定抽检零件的关键、重要、主要部分尺寸实施抽检；每个工位的抽测零件数不得少于 3 枚；合格以后，接受放行（被视为该加工批产品为合格品；填写过程检验记录。 4.5.3 巡检次数，每个工位每日不少于 4 次；每次不
5、少于 3 个零件。 4.5.4 需转车间生产的产品，由检验员检验产品工序 合格后，由车间进行标识转其他车间，完成所有工序的零部件后，车间开出入库单通知质检部门检验员进行检验，合格后在入库单上签字准予入库。 4.5.5 过程检验中需要检具台架检验；则按照检验指导书的要求，由专责人员担任。同时做好相应的过程测试记录。 4.5.6 特殊过程的过程检验根据作业指导书和检验指导书的规定执行。 4.6 最终检验： 4.6.1 焊接以后，按照检验作业指导书的要求，实施全检，将产品固定在检具支架上，使用检具通规对产品进行定位、通规检测、对特殊特性所要求的部位、控制 面、孔，必须按检验指导书的要求进行定位、定点
6、、通规检测。遇有支架、部件安装位置角度误差，视为不合格产品，退回整形检具进行整形处理。整形以后再次进行检测检具检验。 4.6.2 成品出厂时，根据批量出厂产品数的抽样等级抽取；按照检验指导书的规定项目，抽检或进行性能测试，合格后，填写产品合格证、产品检验记录或如顾客有格式要求的出厂检验报告，准许出厂。 4.7 包装规范的检验： 4.7.1 出厂前，进行包装规范的检验；检验的项目有：包装标准外形尺寸、箱数、唛头、装箱数量、规格型号准确性；包装 的牢固程度。 4.8 全尺寸检验： 质检部根据控制计划（每年至少一次）或按顾客要求的频次，依据企业规定相关的检验标准/检验指导书、设计图纸或顾客提供的相关
7、的检验标准 /检验规范、设计图纸、工程材料及性能标准对提交给汽车顾客重点产品进行全尺寸检验，并将检验和试验的数据和结果记录于“全尺寸检验记录表 ”中，然后将其呈报本部门负责人审查确认；如顾客要求时，其检验和试验结果应提供给顾客评审。 4.9 技术部（多方论证小组）根据产品实现策划的要求，编制控制计划，各过程和工序按照控制计划的要求，进行 进货、过程、最终、出厂检验。 5.0 相关文件： 5.1 产品审核控制程序 5.2 不合格品控制程序 6.0 相关记录： 6.1 进货检验记录 6.2 过程检验记录 6.3 产品检验记录 6.4 产品合格证 6.5 产品标识卡 1. 目的 1.1 确保检验和试
8、验的正确性和完善性，以使产品符合规定的质量要求。 1.2 为了加强对采购物料的质量控制，保证所有来料规格、性能、外观等质量符合客户要求，确保未经检验或检验不合 格之采购物资不投入使用或加工（紧急放行情况除外）使用，以保证制造产品的质量水平。 1.3 对关键元器件和材料的定期确认检验及产品的例行检验和确认检验进行控制。 1.4 对公司产品实施过程检验及出货检验提供足够的产品品质证明，增加客户的信任，维护公司的信誉，提高公司形象。 2范围 2.1 本程序适用于原材料、委外加工件、客户提供的物料（以下统称原材料）等采购物资、半成品、成品的检验和试验，出货前成品的检验。 2.2 本程序适用于关键元器件
9、和材料的定期确认检验及产品的例行检验和确认检验。 3职责 3.1 研发中 心实验室负责产品的确认检验和记录。 3.2 研发中心负责元器件及材料的确认检验、封样和记录。 3.3 品质部负责关键元器件和材料的定期确认检验和记录。 3.4 品质部负责产品生产过程中的例行检验和记录。 3.5 品质部主要负责本程序的实施。 3.5.1 品质部经理 3.5.1.1 对不合格来料、成品做出处理决定或组织人员进行评审，必要时呈报生产副总经理处理。 3.5.1.2 审批进料检验规范、成品检验规范等文件。 3.5.1.3 审批不合格进料检查报告，对来料检验结果负责。 3.5.1.4 监督执行 进料检验规范、成品检
10、验规范等文件。 3.5.2 IQC 主管、 PQC 主管、 QA主管 3.5.2.1 对 IQC、 PQC、 QA检验员进行培训并作培训记录。 3.5.2.2 负责进厂原材料和成品的检验、放行及状态标识，确保其符合产品及客户要求。 3.5.2.3 确保测试仪器的正常使用。 3.5.2.4 IQC、 PQC、 QA检验员负责填写相关的检验记录表， IQC、 PQC、 QA主管审批。 3.5.2.5 负责委托实验室对原材料的机械性能或化学材料性能等进行检测。 3.5.2.6 负责不合格原材料、成品及报废品的初步评 审。 3.5.3 仓管员负责进厂原材料、成品库存检查及核对物料标识 (产品的品名、编
11、号、规格、数量等 )。 4程序 4.1 品质部负责编制各类检验规范，其主要内容可包括检验项目、检验要求、检验方法、抽样方案、重要度、检查水平、 AQL 值等，检验员根据检验规范进行检验。 4.2 检验前准备： 4.2.1 IQC 主管准备进料检验规范、 BOM及必要的检测设备； 4.2.2 QA主管准备成品检验规范、客户资料和相应的检测设备； 4.2.3 品质部经理或指定人接收研发中心签订的样板，交 IQC 主管 /QA主管。样板由 IQC/QA保存二年，并建立样板清册。 4.3 进货检验： 4.3.1 仓管员核对进货物资名称、物料编码、规格、型号、数量、生产日期等标识后，加贴产品标识，并按标
12、识和可追溯性控制程序要求作好 “待检 ”标识，由仓管员送交送货单通知检验员检验，对于需进行检验的原材料， IQC 在收到送货单后，检验员按检验规范的要求进行检验，并在进料检验报告上注明检验结果并签名，由 IQC 组长审核， IQC 主管核准。 4.3.2 对检验合格的原材料， IQC 检验员则于送货单相应的检验结果栏内签上 “合格 ”，同时在物料标识卡上贴上绿色合格标签或盖蓝色合格印章。仓管员负责将原材料移至相应合格品区域，并凭检验合格结论办理相应的入库手续。 4.3.3 对检验不合格的原材料， IQC 检验员则于送货单相应检验结果栏内签上 “不合格 ”，同时在物料标识卡上贴上红色不合格标签或
13、盖红色不合格印章。仓管员负责将原材料移至相应不合格品区域， IQC将不合格之进料检验报告交 IQC 主管确认 ,对不合格品按不合格品控制程序进行处理并作好相应标识。 4.3.4 对于需进行验证的原材料，可由检验员按外购件验证的规定要求对供方提供相应的 出厂检验报告、合格证等书面证据进行验证，验证后应填写验证记录表，注明验证结论和验证人，并保存有关验证资料。 4.3.5 对于紧急物料放行的处理： 4.3.5.1 当物料因生产急需使用而来不及检验时，由物控部填写紧急放行申请书交品质部，由品质部经理批准后方可生效。 4.3.5.2 品质部检验员接收到已批准的紧急放行申请书后，立即进行抽样，同时做好
14、“紧急放行 ”标识，通知仓库按生产需求进行发料并做好记录。同时制造部在生产过程中亦应做好标识。 4.3.5.3 IQC 应及时对紧急放行的原材料进行检验。 a) 检验结果为合格，取消紧急放行，按 4.3.2 条款进行处理。 b) 检验结果为不合格，追回该批原材料及该批原材料的半成品及成品，作为不合格品，按 4.3.3 条款进行处理。 4.4 过程检验 4.4.1 检验员或授权检验者根据工艺流程图上确定的检验点，按检验规范 /工序卡进行检验，检验结果记录在过程检验记录表，经检验合格的方可流入下道工序，不合格的按不合格品控制程序进行处理。 4.4.2 本公司不允许例外转序。 4.5 成品检验 4.
15、5.1 由 FQC 检验员根据检验作业指导书进行最终检测，合格后 贴 “pass”合格标签。 4.5.2 QA主管根据成品抽样方案、成品检验规范对生产线完成品组织 QA进行检验。 a) 合格则 QA在成品检验标识卡上标识 “合格 ”，交制造部入库。并填写成品检验报告，交 QA组长确认， QA主管核准。 b) 不合格则 QA在成品检验标识卡上标识 “不合格 ”，填写成品检验报告交 QA主管确认，按照不合格品控制程序处理。 c) 有重大品质异常时： QA员开出纠正和预防措施报告交 QA主管审核，依纠正和预防措施控制程序由责任部门改善， QA追踪确认、验证。 4.6 产品出货前 检验 当接到仓库的发
16、货通知时，由 QA主管安排， QA对仓库成品依发货通知单、成品检验报告或客户验货报告进行复查，无误后仓管员方可装货。 4.7 进货、过程、成品检验状态按标识和可追溯性控制程序进行标识。 4.8 检验员须经培训考核合格后，持证上岗。 4.9 数据收集与分析 4.9.1 检验记录应清楚地表明是否已按规定的程序进行了检验或验证，记录应完整，并注明检验 /复核人员的姓名或印章。 4.9.2 IQC 主管、 QA主管每日对生产线和来料的不良数据和现象进行收集及分析 ,填写在各自的工作日报中 。 4.9.3 品质部经理负责每月组织召开质量管理会议，并做好记录，跟踪实施，通报全公司。 5、引用文件 5.1
17、不合格品控制程序 5.2 标识和可追溯性控制程序 5.3 纠正和预防措施控制程序 5.4 外购件验证的规定 6相关记录及附录 6.1进料检验报告 6.2紧急放行申请单 6.3样板清册 6.4成品检验报告 6.5客户验货报告 6.6工作日报 6.7纠正和预防措施报告 6.8品质会议记录 6.9检验规范 6.10送货单 6.11 BOM 6.12验证记录表 检验试验控制程序时间 :2011-06-20 09:37 来源 :sgwk.info 作者 :雨扬 点击 :573 次 - 1. 目的 1.1 确保检验和试验的正确性和完善性，以使产品符合规定的质量要求。 1.2 为了加强对采购物料的质量控制，
18、保证所有来料规格、性能、外观等质量符合客户要求，确保未经检验或检验不合格之采购物资不投入使用或加工（紧急放行情况除外）使用，以保证制造产品的质量水平。 1.3 对关键元器件和材料的定期确认检验及产品的例行检验和确认检验进行控制。 1.4 对公 司产品实施过程检验及出货检验提供足够的产品品质证明，增加客户的信任，维护公司的信誉，提高公司形象。 2范围 2.1 本程序适用于原材料、委外加工件、客户提供的物料（以下统称原材料）等采购物资、半成品、成品的检验和试验，出货前成品的检验。 2.2 本程序适用于关键元器件和材料的定期确认检验及产品的例行检验和确认检验。 3职责 3.1 研发中心实验室负责产品
19、的确认检验和记录。 3.2 研发中心负责元器件及材料的确认检验、封样和记录。 3.3 品质部负责关键元器件和材料的定期确认检验和记录。 3.4 品质管理部门 负责产品生产过程中的例行检验和记录。 生管物控论坛 3.5 品质管理部门主要负责本程序的实施。 3.5.1 品质部经理 3.5.1.1 对不合格来料、成品做出处理决定或组织人员进行评审，必要时呈报生产副总经理处理。 3.5.1.2 审批进料检验规范、成品检验规范等文件。 3.5.1.3 审批不合格进料检查报告，对来料检验结果负责。 3.5.1.4 监督执行进料检验规范、成品检验规范等文件。 3.5.2 IQC 主管、 PQC 主管、 QA
20、主管 3.5.2.1 对 IQC、 PQC、 QA检验员进行培 训并作培训记录。 3.5.2.2 负责进厂原材料和成品的检验、放行及状态标识，确保其符合产品及客户要求。 3.5.2.3 确保测试仪器的正常使用。 3.5.2.4 IQC、 PQC、 QA检验员负责填写相关的检验记录表， IQC、 PQC、 QA主管审批。 3.5.2.5 负责委托实验室对原材料的机械性能或化学材料性能等进行检测。 3.5.2.6 负责不合格原材料、成品及报废品的初步评审。 3.5.3 仓管员负责进厂原材料、成品库存检查及核对物料标识 (产品的品名、编号、规格、数量等 )。 - 4程序 4.1 品 质部负责编制各类
21、检验规范，其主要内容可包括检验项目、检验要求、检验方法、抽样方案、重要度、检查水平、 AQL值等，检验员根据检验规范进行检验。 4.2 检验前准备： 4.2.1 IQC 主管准备进料检验规范、 BOM及必要的检测设备； 4.2.2 QA主管准备成品检验规范、客户资料和相应的检测设备； 4.2.3 品质部经理或指定人接收研发中心签订的样板，交 IQC 主管 /QA主管。样板由 IQC/QA保存二年，并建立样板清册。 4.3 进货检验： 4.3.1 仓管员核对进货物资名称、物料编码、规 格、型号、数量、生产日期等标识后，加贴产品标识，并按标识和可追溯性控制程序要求作好“待检”标识，由仓管员送交送货
22、单通知检验员检验，对于需进行检验的原材料， IQC 在收到送货单后，检验员按检验规范的要求进行检验，并在进料检验报告上注明检验结果并签名，由 IQC 组长审核， IQC 主管核准。 内容来自生管物控网 4.3.2 对检验合格的原材料， IQC 检验员则于送货单相应的检验结果栏内签上“合格”，同时在物料标识卡上贴上绿色合格标签或盖蓝色合格印章。仓管员负责将原材料移至相应合格品区域，并凭检验 合格结论办理相应的入库手续。 4.3.3 对检验不合格的原材料， IQC 检验员则于送货单相应检验结果栏内签上“不合格”，同时在物料标识卡上贴上红色不合格标签或盖红色不合格印章。仓管员负责将原材料移至相应不合
23、格品区域， IQC 将不合格之进料检验报告交 IQC 主管确认 ,对不合格品按不合格品控制程序进行处理并作好相应标识。 4.3.4 对于需进行验证的原材料，可由检验员按外购件验证的规定要求对供方提供相应的出厂检验报告、合格证等书面证据进行验证，验证后应填写验证记录表，注明验证结论和验证人，并保存有关 验证资料。 4.3.5 对于紧急物料放行的处理： 4.3.5.1 当物料因生产急需使用而来不及检验时，由物控部填写紧急放行申请书交品质部，由品质部经理批准后方可生效。 内容来自生管物控网 4.3.5.2 品质部检验员接收到已批准的紧急放行申请书后，立即进行抽样，同时做好“紧急放行”标识，通知仓库按
24、生产需求进行发料并做好记录。同时制造部在生产过程中亦应做好标识。 4.3.5.3 IQC 应及时对紧急放行的原材料进行检验。 a) 检验结果为合格，取消紧急放行，按 4.3.2 条款进行处理。 b) 检验结果为不 合格，追回该批原材料及该批原材料的半成品及成品，作为不合格品，按4.3.3 条款进行处理。 4.4 过程检验 4.4.1 检验员或授权检验者根据工艺流程图上确定的检验点，按检验规范 /工序卡进行检验，检验结果记录在过程检验记录表，经检验合格的方可流入下道工序，不合格的按不合格品控制程序进行处理。 4.4.2 本公司不允许例外转序。 4.5 成品检验 4.5.1 由 FQC 检验员根据
25、检验作业指导书进行最终检测，合格后贴“ pass”合格标签。 4.5.2 QA主管根据成品抽样方案、成品检 验规范对生产线完成品组织 QA进行检验。 a) 合格则 QA在成品检验标识卡上标识“合格”，交制造部入库。并填写成品检验报告，交 QA组长确认， QA主管核准。 b) 不合格则 QA在成品检验标识卡上标识“不合格”，填写成品检验报告交 QA主管确认，按照不合格品控制程序处理。 c) 有重大品质异常时： QA员开出纠正和预防措施报告交 QA主管审核，依纠正和预防措施控制程序由责任部门改善， QA追踪确认、验证。 4.6 产品出货前检验 当接到仓库的发货通知时，由 QA主管安排， QA对仓库
26、成品依发货通知单 、成品检验报告或客户验货报告进行复查，无误后仓管员方可装货。 4.7 进货、过程、成品检验状态按标识和可追溯性控制程序进行标识。 4.8 检验员须经培训考核合格后，持证上岗。 4.9 数据收集与分析 4.9.1 检验记录应清楚地表明是否已按规定的程序进行了检验或验证，记录应完整，并注明检验 /复核人员的姓名或印章。 4.9.2 IQC 主管、 QA主管每日对生产线和来料的不良数据和现象进行收集及分析 ,填写在各自的工作日报中。 4.9.3 品质部经理负责每月组织召开质量管理会议，并做好记录，跟踪 实施，通报全公司。 5、引用文件 5.1 不合格品控制程序 5.2 标识和可追溯性控制程序 5.3 纠正和预防措施控制程序 5.4 外购件验证的规定 6相关记录及附录 6.1进料检验报告 6.2紧急放行申请单 6.3样板清册 6.4成品检验报告 6.5客户验货报告 6.6工作日报 6.7纠正和预防措施报告 6.8品质会议记录 6.9检验规范 6.10送货单 6.11 BOM 6.12验证记录表
