1、质量管理培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 1 第一节 检验在企业生产中的地位和作用 一、 检验的定义 检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量， 并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者提供。 二、 关于检验的理解 在工业生产的早期，生产和检验本是合二为一的，生产者也就是检验者。后来由于生产的发展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来， 成为一个独立的工种，但检验仍然是加工 制造的补充。生
2、产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。特别是现代企业的流水线和自动线生产中，检验本身就是工艺链中一个组成工序，没有检验，生产过程就无法进行 。 从质量管理发展过程来看，最早的阶段就是质量检验阶段。质量检验曾是保证产品质量的主要手段，统计质量管理和全面质量管理都是在质量检验的基础上发展起来的。可以这样认为，质量检验是全面质量管理的“根”，“根”深才能叶茂，如果这个“根”不扎实，全面质量管理这棵树的基础就不会巩固。在我国进一步推行全面质量管理和实施 ISO9000 系列国际标准时，特 别是进行企业机构改革时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。相反，必须进一步加强和完善这项工
3、作，要更有效地发挥检验工作的作用。 现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主、客观因素的影响， 特别是客观存在的随机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的，因此就存在质量检验的必要性。很难设想，存在一个所谓理想的生产系统，它根本不会产生不合格品，则质量检验及其相应的机构就可统统撤消，实际上这种理想式生产系统是不存在的。 为了正确认识企业的质量检验，还必须澄清三个容易混淆的观念： 一个是认为产品质量是由设计和 制造来决定的，而不是检验出来的，因而对检验工作不予重视，甚至有所放松。这种观念显然是不全面的。诚然，产品质量同设计和制造十分密切，但质量的最终形成，决不限于设计和制造这两个环节，正如美
4、国著名质量专家 J.M.朱兰所说，它是符合“质量螺旋”上升规律的，决定于企业所有部门，其中包括质量检验部门的质量职能，何况检验本身也是属于制造的范畴； 二是认为全面质量管理，强调从把关转到预防为主， 要求把不合格品消灭在发生之前，而检验只不过是事后把关，因此有些企业认为检验是可有可无的，或者仅仅是一种辅助手段。这种看法同样也是错 误的，容易使人们的思想产生混乱，实质上这是如何认识“预防”与“把关” 的关系问题。预防为主是就质量管理的指导思想而言的，也是相对于单纯的事后把关来说的。因为单纯的事后把关，只能发现和剔除不合格品，而不合格品即使被发现，其损失已经造成。因此，预防为主的思想是完全正确的。
5、事实上国内外许多企业都把“预防为主、一次成功”作为质量管理的重要原则。预防为主与检验把关，决不是对立和矛盾的，它们是相辅相成、相互结合的，它们的目标和对象也是各不相同的，“预防”是针对正在生产或尚未生产的产品而言的，“把关”通常是针对已经生产出 来的产品来说的，前者应力求通过预防，使生产出来的产品百分之百是合格品，避免或减少发生损失；而后者则是应该通过检验，严格把关，不使一个不合格品流到下道工序或用户手中，所以预防和把关在生产中都是不可缺少的，但应以预防为主。 三、质量检验的基本职能 概括起来，检验包括以下四项具体工作： （ 1） 度量。包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器
6、 。 （ 2） 比较。把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求 。 （ 3） 判断。根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准 。 （ 4） 处理。对单件产品决定 是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选 为此，质量检验必须具备下述条件： 质量管理培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 2 第一， 要有一支足够数量的合乎要求的检验人员队伍； 第二， 要有可靠和完善的检测手段； 第三， 要有一套作为依据而又明确的检验标准； 第四， 要有一套科学而严格的检验管理制度 。 以上简要说明了质量检验的概念、定义和应具备
7、的具体条件，下面则要进一步明确质量检验的基本职能，可以概括为以下四个方面： 1.把关的职能： 把关是质量检验最基本的职能，也可称为质量保证职能。这种职能是质量检验一出现时就存在的，不管是过 去和现在，即使是生产自动化高度发展的将来，检验的手段和技术可能有所发展和变化，质量检验的把关作用，仍然是不可缺少的。企业的生产是一个复杂的过程，人、机、物、法、环（ 4MIE）等诸要素，都可能使生产状态发生变化，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每个工序都保证生产 100的合格品，实际上是不太可能的。随着生产技术和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量， 但检验还是要存在的。
8、只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格 的成品不冒充合格品而出厂，才能真正保证产品的质量 。 2.预防的职能： 现代质量检验区别于传统检验的重要之处，在于现代质量检验不单纯是起把关的作用，同时还要起预防的作用 。 广义来说，原材料和外购件的入厂检验，前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工序的生产，都能起到预防的作用。特别是检验的预防作用还表现在以下几个方面： （ 1）通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。众所周知，无论是工序能力的测定或使用控制图，都需要通过产品检验取得一批或一组数据，进行统计处理后方能实现。这种检验的目
9、的，不是为了判定一 批或一组产品是否合格，而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。如发现工序能力不足，或通过控制图表明生产过程出现了异常状态，则要及时采取技术组织措施，提高工序能力或去除生产过程的异常状态，预防不合格品的产生，事实证明，这种检验的预防作用是非常有效的（备注：工序能力的计算使用，目前在电子组装的企业里应用比较弱，主要应用在机械加工制造行业比较广泛，因此本文没有详细说明） （ 2）通过工序生产时的首检与巡检起预防作用。当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时，一般应进行首件检验（首件检验不一定只检查一件）， 当 首件检验合格并得到认可时，方能正式成批投产。此外，当设备进行修理
10、或重新进行调整后，也应进行首件检验，其目的都是为了预防大批出现不合格品。正式成批投产后，为了及时发现生产过程是否发生了变化，有无出现不合格品的可能，还要定期或不定期到工作地去进行巡回抽查（即巡检）， 一旦发现问题，就应及时采取措施予以纠正，以预防不合格品的产生 。 3.报告的职能： 报告的职能也就是信息反馈的职能。这是为了使领导者和有关质量管理部门及时掌握生产过程中的质量状态，评价和分析质量体系的有效性。为了能作出正确的质量决策，了解产品质量的 变化情况及存在的问题，必须把检验结果，用报告的形式，特别是计算所得的指标，反馈给领导决策部门和有关管理部门，以便作出正确的判断和 采取有效的决策措施。
11、报告的主要内容如下： （ 1）原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况和合格率指标 。 （ 2）成品出厂检验的合格率、返修率、报废率以及相应的金额损失 。 （ 3）按车间和分小组的平均合格率、返修率、报废率、相应的金额损失及排列图分析 。 （ 4）产品报废原因的排列图分析 。 （ 5）不合格品的处理情况报告 。 （ 6）重大质量问题的调查、分析和处理报告 。 （ 7）提高产 品质量的建议报告 。 （ 8）其它有关报告 。 质量管理培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 3 4.改进的职能： 质量检验参与质量改进工作，是充分发挥质量检验搞好质量把关和预防作用的关键，也是检验部门参与提高产品质量的
12、具体体现。质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任。他们经常工作在生产现场，对生产中影响人、机、物、法、环等因素了解最清楚，质量信息也最灵通。他们比设计、工艺人员了解质量的情况要多一些，深一些，因而在质量改进中能提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。特别是实行设计、工艺、检验和操作人员联 合起来搞质量改进，才能加快质量改进的步伐，并取得更好的效果 。 第二节 质量检验的主要管理制度 一、三检制： 所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。 1.自检： 自检就是生产者对自己所生产的产品，按照作业
13、指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式 。 2.互检： 互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。 3.专检： 专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化
14、大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，专职检验人员无论对产品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练 ，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高； 其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的情绪也有影响。 应当指出， ISO9000 系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验”作为企业中一种重要的质量保证模式，对质量检验提出了严格的要求和规定。 二、签名制： 签名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变
15、产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在相关记录文件上签名，以示负责 。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。操作者签名表示按规定要求完成了这套工序，检验者签名，表示该工序达到了规定的质量标准，签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考 。 三、质量复查制： 我国有些生产重要产品（特别是军工产品）的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠，不带隐患，在产品检验入库后的出厂前， 要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。查图纸、技术文件是否有错，查检查结果是否正确，查有关技术或质量问题的处理是否合适。这种做法，对质量体系还不够健全的企
16、业， 还是十分有效的 。 质量管理培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 4 四、追溯制： 在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在适当的产品部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。产品标志和留名制都是可追溯性的依据，在必要时，都可搞清责任者的姓名、时间和地点。职责分明，查处有据，可以大大加强员工的责任感。产品出厂时还同时附有跟踪卡，随产品一起流通，以便用户把产品在使用时所出现的问题， 能及时反馈给生产者，这是企业进行质量改进的重要依据 。 追溯制有三种管理办法： 1. 批次管理法根据零件、材料
17、或特种工艺过程分别组成批次，记录批次号或序号，以及相应的工艺状态。在加工和组装过程中，要将批次号逐步依次传递或存档 。 2. 日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品，可采用记录日历日期来追溯质量状态。 3. 连续序号管理法这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案 。 六、不合格品管理 不合格品管理不只是质量检验也是整个质量管理工作中一个十分重要的问题。为了区别不合格品和废品是完全不同的两个概念，不合格品（或称不良品），其中包括废品、返修品和回用品三类 。 在不合格品管理中，需 要做好以下几项工作： 1.“三不放过”的原则，一旦出现不合格品，则应： A、 不查清不合格的原因不放
18、过。因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。 B、 不查清责任者不放过。这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防， 提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量 。 C、 不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。 “三不放过”原则，是质量检验工作中的重要指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能 。 2.两种“判 别”职能： 检验管理工作中有两种“判别”职能： A、 符合性判别：符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准，即是否合格， 这种判别的职能是由检验员或检验部门来承担
19、 。 B、 适用性判别：适用性和符合性有密切联系，但不能等同。符合性是相对于质量技术标准来说的，具有比较的性质；而适用性是指适合用户要求而言的，一般说， 两者是统一的，但也不尽然。人们可能有过这样的经验，一个完全合格的产品，用起来不一定好用，甚至完全不适用；反之，有的产品，检验指标虽不完全合格，但用起来却能使人满意。可能是由于用户的需求不同，也可能是 技术标准的制定本身就不合理，或者有过剩质量。所以不合格品不一定等同于废品，它可以判为返修后再用，或者直接回用。这类判别称为适用性判别 。由于这类判别是一件技术性很强的工作，涉及到多方面的知识和要求，因此检验部门难于胜任，而应由不合格品审理委员会来
20、审理决定。这类审理委员会在国外称为 MRB（ MateriaI Review Board），应由设计、工艺、质量、检验、计划、销售和用户代表共同组成，重要产品应有严格的审查程序和制度，比如我们常用的特采审批程序，就是采用 MRB 来完成这一审批过程的。 C、 分类处理：对于不合格 品可以有以下处理方法： a、 报废，对于不能使用，如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理 。 b、 返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交 MRB 审查。 质量管理培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 5
21、 c、 返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。 d、 .原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户 ， 得到用户的认可。 D、 不合格品的现场管理： 不合格品的现场管理主要做好以下两项工作： （ 1）不合格品的标记凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或做出特殊的标志。例如，有的企业在废品的致废部位涂上红漆，在返修品上涂以黄漆，在回用品上打上“回用”的印章等办法，以示区别 。
22、（ 2）不合格品的隔离对各种不合格品在涂上（或打上）标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。废品在填写废品单后，应及时放于废品箱或废品库， 严加保管和监视，任何人不准乱拿和错用。一旦 发现动用废品，以假充真， 检验人员有权制止、追查或上报。隔离区的废品应及时清除和处理，在检验人员参与下及时送废品库，由专人负责保管，定期处理消毁 。 对不合格品要严加管理和控制，关键在于： （ 1） .对己完工的产品，严格检查，严格把关，防止漏检和错检。 （ 2） .对查出的不合格品，严加管理，及时处理，以防乱用和错用。 （ 3） .对不合格的原因，应及时分析和查清，防止重复发生 。 二、基本检验类型
23、 1.进货检验（ IQC， incoming quality contrl）： 所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外 购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。如果不能使用全检， 而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度 。 进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种 。 （ 1）首件（批）样品检验： 首件（批）样品检验的目的，主要是为
24、对供应单位所提供的产品质量水平进行评价 ，并建立具体的衡量标准。所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准 。 通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验： 1. 首次交货； 2. 设计或产品结构有重大变化； 3. 工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产 。 （ 2）成批进货检验： 成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行 A， B， C 分类， A 类是关键的，必检； B 类是重要的，可以全检或抽检 ； C 类是一般的，可
25、以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量 。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。 进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作（退货或处理具体工作可宙归口责任部门负责）。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如 分析化学成份、机械性能试验、金相组织鉴定等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定 。 质量管理
26、培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 6 2.过程检验（ IPQC， in process quality contrl）： 过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。 实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为 4M1E 中的一个或多个要素出现变异导致， 因此，过程检验可起到两种作用： 1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续
27、进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。 过程检验通常有三种形式： （ 1）首件检验： 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批 次性不合格品发生 。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 第一， 一批产品开始投产时； 第二， 设备重新调整或工艺有重大变化时； 第三， 轮班或操作工人变化时； 第四， 毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作
28、工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲 压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在 1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对 IPQC 的首件检查非常重视，毕竟国内从事
29、 AV 家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。 （ 2）巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线 ，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品
30、，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程 而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。 （ 3）末件检验： 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。 过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而
31、是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检质量管理培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 7 验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下， 过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到
32、生产现场去指导 生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。 对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。 3.最终检验（ FQC， finally quality contrl）： 最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检 验。对于半成品来说，往往是指零部件入库前的检验。半成品入库前，必须
33、由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行 100的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，也要进行全检，重新筛选 。 成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；对于制成成品后不立即出厂，而需要 入库贮存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”，如某些军工产品，完工检验常常分为两个阶段进行，即总装完成后的全面检验与靶场试验后的再行复验。
34、成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。 在许多企业中， FQC 的工作是由他们的 QA（ quality audit，品质保证）完成的，在这里的 QA 实际做的是 FQC 的工作，但是他们的检测相对于产线的检验更为全面、准确，其检验员的业务素质和仪器设备要求相对较高，我经历过的许多公司，比如步步高、清华同方等许多国内企业 都是这样。 三、检验站的设置 检验站的合理设置，对搞好质量检验工作非常重要，根据企业的具体情况，对质量检验站的设置有不同的要求和考虑。 1.设置检验站的原则 ： 设置检验站通常应遵循以下原则： （ 1）检验站应设置在质量把
35、关的关键环节为了加强质量把关，保证下道工序或用户的利益，必须在一些关键部位设置检验站。例如，在企业外购物料进货处、在产成品的出厂处、在车间之间、工段之间、半成品进入半成品库之前、成品进入成品库之前，一般都应设立检验站。其次，在关键零件、关键工序之后或生产线的最后工序处，也必须设立检验站 。 （ 2）满足生产过程的需要在流水生产线和自动生产线中，检验通常是工艺链中的有机组成部分， 因此在某些重要工序之后，在生产线某些分段的交接处，应设置必要的检验站，这种检验站，就可按其工艺顺序设置在生产线中 。 （ 3）检验站要有合适的环境检验站要有便于进行检验活动的空间，要有合适的存放和使用检验工具、检验设备
36、的地方，要有等待检验的产品进行存放的面积，检验人员和操作人员的联系要方便，使生产工人送取检验产品时行走的路线最短，检验人员有较广的视域，能够很清楚地观察到大部分操作工人的生产活动情况 。 （ 4）要考虑尽量节约 检验成本，提高经济性为此，检验站和检验人员要有适当的负荷，检验站的数量和检验人员太多，会人浮干事，工作效率和设备、面积利用率太低；检验站和检验人员太少，又会造成等待检验时间太长，影响生产，甚至增加错检与漏查的损失 。 因此，合理地设置检验站，不仅是一项科学细致的组织工作，也是一个经济性的问题 。 2.检验站划分的方式： 检验站的划分方式，根据不同企业的具体情况，有不同的考虑。大致有以下
37、几种情况： 质量管理培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 8 （ 1）按产品类别划分检验站这种方式就是按同类产品划分检验站。其优点是，检验人员对产品的结构和性能要求容易熟悉和 掌握，有利于提高检验效率和检验质量，站内检验人员便于业务交流和工作安排 。 （ 2）按车间或工艺特点划分检验站通常每个车间设立一个检验站，检验站内可分别按工段或工艺分设检验小组。这种方式比较灵活方便，目前大多数企业采用这种方式 。 （ 3）按班次划分检验站对于像纺织、化工等属于连续生产性质的企业，设备需要不停地运转， 因此，宜于按班次设立跟班运转的检验站或检验小组 。 （ 4）按检验工作性质和特点划分检验站有些检验工作
38、要有特殊的技术要求或专门的测试设备，甚至要有专门的检验室，因此应该建立单独的检验站，如有些企业建 立液压检验站、电器设备检验站等 。 3.检验站设置的特点和要求： （ 1）进货检验站进货检验通常有两种形式，一是设在验收厂，这是较普遍的形式，物料进厂后由进货检验站，根据规定进行验收检验，合格品接收入库，不合格品退回供货单位或另作处理。一是在供货单位进行检验，这对某些产品是非常合适的，像重型产品，运输比较困难，一旦检查不合格，可以就地返修，就地处理，如果等运到使用单位，检验后如发现不合格，将造成许多困难 。 （ 2）过程检验站过程检验基本上也有两种不同形式，一种是分散的，即按工艺顺序分散在生产线流
39、程中。第二种是 集中式的检验站工序中实行自检（可能还有巡检），全部完工后，都送同一检验站进行最后的完工检验。 （ 3）最终检验站是指对半成品或成品的完工检验而言。也是指产品在某一生产环节（如生产线、工段或加工车间）全部工序完成以后的检验。对于半成品来说，完工检验可能是入半成品库前的检验，也可能是直接进入装配前的检验；对于成品来说，可能就是出厂检验，也可能是进入成品库以前的检验 。 不管是半成品或成品的完工检验，都可按照以下三种形式组织检验站： 1.只起把合格品和不合格品分开的作用，以防止不合格品流入下一生产环节或流入用户手 中 。 2.对于一次检查后被拒收的不良品，还应进行重新审查，审查后能代
40、用的代用，能返修的就进行返修，返修后再重新检验，并作出是拒收还是接收的决策 。 3. 对一次检测后的拒收品，要进行仔细的分析，查出不合格的原因，这种分析不仅决定是否可进行返修处理，而且要分析标准的合理性，分析加工中存在的问题，并采取改进加工的措施，反馈到加工中去，防止重新出现已出现过的缺陷。 显然，最后一种形式的检验站，对生产来说具有明显的优越性 。 五、样本大小 n 调整型抽样方案设计体系中的要素，除了 AQL 之外就是样本大小 n 。样 本大小 n 由批量 N 及检查水平而定，检查水平一般是由用户（消费者）选择的。表 7.4.1 给出了三种不同的检查水平（，）。这二种检查水平对生产者所提供
41、的保障完全相同，但对用户的保障则不同。其中，检查水平应用最为广泛。因为检查水平要求随验的产品数量仅为检查水平人的大约 1/2 而检查水平所要求检验的产品数量却是检查水平的大约 2 倍。因此，实际中检查水平的样本数量最为适中。但是，以检查水平设计的抽样方案对产品质量的分辨能力最强。在实际中应根据产品的特点适当选择检查水平。表 1 还提供了四种特别附 加的检查水平（ S-1， S-2， S-3， S-4） 特殊检查水平用于破坏性检验或费用较高的检验，所以在需要或只能采用极小的样本，或者可以有较大风险时，才应用上述四种特别附加的检查水平， 它们也称为小样本检查水平。表 1 没有直接提供检验的样本数
42、n，而是提供查询样本数的索引字码表，然后，利用字码表及 AQL 值查询 GB2828 主表，便求出所需要的抽样方案的三个参数，即样本大小 n、合格判定数 AC、不合格判定数 Re。 质量管理培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 9 表 1 样本量字码 批量范围 特殊检查水平 一般检查不平 S-1 S-2 S-3 S-4 I II III 1-8 A A A A A A B 9-15 A A A A A B C 16-25 A A B B B C D 26-50 A B B C C D E 51-90 B B C C C E F 91-150 B B C D D F G 151-280 B C
43、 D E E G H 281-500 B C D E F H J 501-1 200 C C E F G J K 1 201-3 200 C D E G H K L 3 201-10 000 C D F G J L M 10 001-35 000 C D F H K M N 35 001-150 000 D E G J L N P 150 001-500 000 D E G J M P Q 500 001 D E H K N Q R 五、抽样方案的转移规则 /T规定有正常检验，加严检验和放宽检验等种严格度不同的检验。当产品批初次被送入检验，如无特殊规定，一开始一般应使用正常检验抽样方案。在特殊
44、情况下，开始也可使用加严检验或放宽检验抽样方案。开始使用正常检验时，如果被送入检验产品的批质量一致地 劣于合格的质量水平，那么一大部分的批将被拒绝，极小部分批将被接受。当然，这样所接受的产品批质量还是低劣的。为了弥补这种缺点，这需要用加严检验抽样方案来拒绝许多检验批的绝大部分，使生产单位改进产品的质量。如果被送入检验的产品批的质量一致地优于接收质量限，那么就应该采用放宽检验。如果产品的高质量继续优质下去，那么放宽检验也应该继续地被采用；相反，如果所送入的产品质量变坏，那么就应该恢复正常检验。因此，必须规定检验严格性的转移规则。但进行严格度调整不包括再提交检验批。 转移规则如下： 1.正常检查转
45、为加严检查 当 进行正常检验时，若在不多于连续批中有批经初次检验（不包括再次提交检验批）不通过，则从下一批检验转到加严检验。 我们以代表抽样检验通过批，代表抽样检验不通过批。如有下列情况则转为加严检验： 加严检验 加严检验 加严检验 从上述种情况可见，起数批应从第一个出现的不通过批开始，若不足批或正好批中出现个不通过批，则在第个不通过批后立即转到加严检验；若第个不通过批后的连续通过批达到或超过批。则作为起数批的第一个不通过批， 不再作为起数批。重新出现的不通过批，作为起数批。 2.加严检查转为正常检查 当进行加严检验时，若连续批经初次检验（不包括再次提交检验批）通过，则从下一批检验转到正常质量
46、管理培训教材系列 1-检验的基础知识 部分 10 检验。如下列情况： 转回正常检验 转回正常检验 3.正常检查转为放宽检查 当进行正常检验时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检验。 (1) 当前的转移得分至少是 30 分； (2) 生产正常； (3) 负责部门同意转到放宽检验。 4.放宽检查转为正常检查 在进行放宽检验时，若出现下列任一情况时，则从下 一批检验转到正常检验。 （ 1） 有一批放宽检验不通过； （ 2） 生产不正常； （ 3） 负责部门认为有必要回到正常检验。 上述三条中只要具备其中一条，都要回到正常检验。因放宽检验时判断要求已经放松，如果条件不把严，将会有很大的可能放过质量
47、水平低的产品，造成使用方不应有的损失。在目前多数企业管理水平不高和生产技术还不很先进的情况下，对放宽检验应持慎重态度。 5.加严检查转为暂停检查 累五规则。加严检验开始后，不通过批数累计到五批时，暂时停止按本标准检验。 当给予停止检验的企业，实施了有效改进措施后，可以 提出恢复检验。恢复检验的产品批一般从加严检验开使。 6.转移得分 除非负责部门另有规定，在正常检验一开始就应计算转移得分，整数接收数抽样方案转移得分的规则如下： 在正常检验开始时，应将转移得分设定为 0，而在检验每个后继的批以后应更新转移得分。 a) 一次抽样方案： 1） 当接收数等于或大于 2 时，如果当 AQL 加严一级后该
48、批被接收，则给转移得分加 3 分；否则将转移得分重新设定为 0。 2） 当接收数为 0 或 1 时，如果该批被接收，则给转移得分加 2 分；否则将转移得分重新设定为 0。 b）二次和多次抽样： 1） 当使用二次抽样方案时， 如果该批在检验第一样本后被接收，给转移得分加 3 分；否则将转移得分重新设定为 0。 2） 当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则给转移得分加 3分；否则，将转移得分重新设定为 0。 分数接收数抽样方案转移得分的规则如下： a) 当给定接收数为 1/3 或 1/2 时，如果批被接收，则给转移得分增加 2 分；否则，将转移得分重新设定为 0。 b) 当给定接收数为 0 时，如果在样本中未发现不合格品，则给转移得分增加 2 分；否则，将转移得分重新定在 0 分。 累五规则 连五规则 恢复检验 暂停 加
