1、目录一、零件图分析 .3二、基本要求 .42.1、加工内容 .42.2、精度要求 .42.3、公差处理 .42.4、基点和节点的坐标值 .4三、数控工艺分析 .53.1、数控加工工艺过程 .53.2、刀具和量具的选择 .53.3、各工序切削参数选择 .63.4、数控机床的型号选择 .7四、刀具的加工路线 .8五、数控加工程序 .9六、总结 .122一、零件图分析分析图纸可知，此零件对平面度的要求高，左端更有内轮廓加工，为提高零件质量，采用以下加工方案：1. 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。2.在轮廓曲线上，有一处既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间
2、隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。3.零图纸中含有圆柱度，为保证其形位公差，应尽量一次装夹完成左端面的加工以保证其数值。4.本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工-精加工加工方案，并且在精加工的时候将进给量调小些，主轴转速提高。5.螺纹加工时，为保证其精度，在精车时选择改程序的方法，将螺纹的大径值减小 0.18-0.2mm，加工螺纹时利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度。3二、基本要求2.1、加工内容1. 装夹工件，装夹刀具2输入程序并检查有无错误3. 对程序进行图形模拟确认正确4. 机床回零，建立机床坐标系5. 对刀，建立中心钻
3、、钻头、铰刀、内孔镗刀的工件坐标系和长度补偿6. 将刀具调至工作位置7. 关上防护门，按单步按键， 自动按键， 循环启动按钮 程序自动运行开始加工零件8. 完成后，拉开防护门，卸下工件 9. 卸刀，清理卫生，关闭电源，摆放工具，归还量具2.2、精度要求主要有 4 个方面：尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗糙度。2.3、公差处理在机械加工中，零件尺寸超出公差要求是难免的事情，对其的处理要根据材质、位置重要性、零件价值及修复成本、缺陷程度、缺陷形态等具体分析具体处理，一般来讲处理方式有如下几种：1、报废2、让步使用3、返工4、返修，让步使用42.4、基点和节点的坐标值数控机床采用右手笛卡
4、儿直角坐标系，其基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标系，相对于每个坐标轴的旋转运动坐标为A、B、C。编程原点也称工件原点，一般用G92或G54-G59（对于数控镗铣床）和G50（对于数控车床）设置。三、数控工艺分析3.1、数控加工工艺过程加工工艺过程可分为：锻造 截断 热处理 车两端 钻孔 加工内表面加工左端外圆 加工右端外圆检验。3.2、刀具和量具的选择数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
5、刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻 ；先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。综上所述：本零件的加工，(1) 选用 5mm 中心钻钻削中心孔。用 20mm的钻头加工左
6、端的孔，(2) 粗车及平端面选用 35硬质合金左偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选 Kr=35。（3）为减少刀具数5量和换刀次数，精车和车螺纹选用硬质合金 60外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取 re=0.150.2mm 。刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率、而且还影响加工质量。选择刀具通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等。与传统的车削方法相比，数控车削对刀具的要求较高。不仅要求精度高、钢度好、耐用度高、而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。3.3、
7、各工序切削参数选择（1）主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。根据本例中零件的加工要求，考虑工件材料为 45 钢，刀具材料为硬质合金钢，粗加工选择转速 500r/min,精加工选择 1000r/min 车削外圆，考虑细牙螺纹切削力不大，采用 400r/min 来车螺纹，而内孔由于刚性较差，采用粗车 600 r/min，比较容易达到加工要求，切槽的切削刀较大，采用 350 r/min 更稳妥。（2）进给速度（进给量）F(mm/r，mm/min)的选择 进给速度（进给量）F(mm/r，mm/min)是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要
8、求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。一般粗车选用较高的进给速度，以便较快去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙和零件精度为原则，粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度Vf可以按公式Vf =fn计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.30.8mm/r；精车时常取0.10.3mm/r；切断时常取0.050.2mm/r。应选择较低的进给速度，得出下表粗 精外圆
9、0.2min/r 0.1min/r内孔 0.2min/r 0.1min/r6槽 0.05 min/r（3）背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精车量)，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量。本例中，背吃刀量的选择大致为粗 精外圆 1.5-2(mm) 0.2-0.5(mm)内孔 1-1.5(mm) 0.1-0.5(mm)螺纹 随进刀次数依次减少槽 根据刀宽，分两次进行总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给
10、速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。（4）刀具切削参数与长度补偿值表 3.3.4-1 刀具切削参数与长度补偿选用表刀具参数 3中心钻 10麻花钻 20麻花钻 35麻花钻 12麻花钻 15.8 麻花钻 16机用铰刀 37.5 粗镗刀 38精镗刀主轴转速（r/min）1200 650 350 150 550 400 250 850 1000进给率（mm/min）120 100 40 20 80 50 30 80 40刀具补偿 H1/T1 H2/T2 H3/T3 H4/T4 H5/T5
11、 H6/T6 H7/T7 H8/T8 H9/T93.4、数控机床的型号选择数控车床能对轴类或盘类等回转体零件自动地完成内外圆柱面、圆锥表面、7圆弧面等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩等的工作。根据零件的工艺要求，可以选择经济型数控车床，一般采用步进电动机形式半闭环伺服系统。此类车床机构简单，价格相对较低，这类车床设置三爪自定心卡盘、普通尾座或数控液压尾座，适合车削较长的轴类零件。根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。数控车床具有加工精度高，能做直线和圆弧插补，数控车床刚性良好，制造和对刀精度高，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，能够加工尺寸精度要求较高的零件。能加工轮廓形状特别复杂的表
12、面和尺寸难于控制的回转体，而且能比较方便的车削锥面和内外圆柱面螺纹，能够保持加工精度，提高生产效率。所以对加工时非常有利的。四、刀具的加工路线在数控加工中，刀具(严格说是刀位点)相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。一般遵循以下几个原则：先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧 固用的
13、光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工。8五、数控加工程序左端内圆:O0002;N1;T404; 调用 4 号内孔镗刀M3S1000; 主
14、轴正传，转速 1000G0X24Z2; 快速定位至循环起点G71U1R0.5;G71P10Q20U0.1W0.005F0.1;N10G42G0X13;G1X40;X38C1;Z-6.0025;X30.5;X28.5C1;Z-34;N20G40U-2;G0X100Z100; 退回换刀点M1;N2;T404;M3S1000; 主轴正传，转速 1000G0X26Z2; 快速定位至循环起点G70P10Q20; 精加工循环开始G0X100Z100; 退回换刀点M1; 选择停N3;T505; 调用 5 号内孔槽刀9M3S1000; 主轴正传，转速 1000G0X24Z-29; 快速定位至循环起点G75R2
15、; 切槽循环开始G75X32.5Z-32P1000Q1500F0.1;G0X100Z100; 退回换刀点M1;T606; 调用 6 号内螺纹车刀M3S800 主轴正传，转速 800G0X28Z-4; 快速定位至循环起点G76P010060Q100R0.05; 螺纹加工循环开始G76X30Z-32P975Q500R0F0.1;G0X100Z100; 退回换刀点M1; 选择停M30; 程序结束左端外圆N1;T707; 调用 7 号仿形车刀M3S1000; 主轴正传，转速 1000G0X54Z2; 快速定位至循环起点G73U0.5W0R7; 切槽循环开始G73P10Q20U-0.1W0.005F0.
16、1;N10G41G0X45.995Z0F0.05;G1X47.995C1;Z-25;X18.67,Z-44.88A165;G2X20.89Z-52.75R8;G3X47.995Z-60R10;G1X54;N20G40G0U2;10G0X100Z100; 退回换刀点M1; 选择停N2;T707; 调用 7 号仿形车刀M3S1500; 主轴正转，转速 1500G0X18Z2; 快速定位至循环起点G70P10Q20; 精车内孔G0X100Z100; 退回换刀点M1; 选择停M30; 程序结束右端外圆O0001;N1;T808; 调用 8 号外圆车刀M3S1000; 主轴正传，转速 1000G0X15Z2; 快速定位至循环起点G71U1R0.5; 切槽循环开始G71P10Q20U-0.1W0.005F0.1;N10G41G1X13Z0F0.05;G1X15C1;Z-17.5;X27.995;Z-30.5A158;W-7.5;X50;N20G40G0U2;G0X100Z100; 退回换刀点M1; 选择停N2;
