1、模具设计与制造大作业图示连接板冲裁零件，材料为 10 钢，厚度为 2mm，该零件年产量 20 万件，冲压设备初选为 250kN 开式压力机，要求： 1.冲裁件工艺性分析。2.选择模具的结构形式。3.设计排样，画排样图。 4.进行必要的工艺计算。冲压力、凸凹模间隙及尺寸等5.选择与确定模具的主要零部件的结构。包括：定位、导向、卸料、支撑结构6.选择压力机，校核模具闭合高度及压力机有关参数。7.绘制模具总图。1.冲裁工艺分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。良好的冲裁工艺性是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产效率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。当然工艺性的好坏是相对的，它
2、直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。 1.1 几何形状 该冲裁件外形简单，形状规则，且成几何中心对称。1.2 冲裁件的外形和内孔没有尖角。1.3 冲孔的尺寸适宜。冲孔的直径 ；1.3t=1.3x2=2.6 小于 8.5mm 满d1.3t足条件。1.4 最小孔距、孔边距经应满足 ，经计算零件的孔边距为 5.75mma2t大于最小孔边距 2t=2x2=4mm、孔距为 40mm 明显足够。1.5 材料 10 钢属于碳素钢，查附表可知其屈强比较小，延伸率较高，具有良好的冲压性能。 1
3、.6 冲裁件的精度和断面粗糙度 由于零件内外形尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按 IT14 级确定工件尺寸公差，经查公差表得各尺寸公差分别为：零件的外形尺寸： 0.520.431零件的空尺寸： .3608工艺性分析的结论：此零件适合冲裁2.模具结构形式的选择2.1 确定冲压工艺方案 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 2.1.1 方案种类 该零件包括冲孔，落料两个基本工序，可以采用以下三种方案：(1) 采用单工序模生产：先落料再冲孔 (2)
4、采用级进模生产：冲孔落料依次冲压(3) 采用复合模生产：冲孔落料复合冲压 2.1.2 方案的比较与分析方案(1) 模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，且生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。由于零件结构简单对称，为提高生产效率，主要可以应用以下两种方案即采用复合冲压或级进冲压，又由于级进冲压模具结构相对复合冲压模具结构较大，且较为复杂些，为了便于工艺加工及节省昂贵的模具材料，本模具采用复合冲裁方式进行生产，且结构紧凑，零件精度高
5、，生产效率高。 2.2 模具机构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。考虑到工件成形后，如何脱模方便。正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取也不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只须在上模装一推出装置，借助模具的合复力就可以轻松的将工件给卸下来，故采用倒装式复合模，因该制件较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。它还可以对冲孔小凸模起导向作用和保护作用，和定位钉定位方式。 3排样的设计 排样是冲裁件在调料或板料上的布置方法。排样的合理与否直接关系到材料利用率的高低，在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺
6、寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。冲件的合理布置（即材料的经济利用） ，与冲件的外形有很大关系。 根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型，而根据排样的类型，又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种。 零件外形近似矩形，轮廓尺寸为 60x20，根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法是不可能做到；但能采用有废料和少废料的排样方法。考虑到操作方便并为了保证零件精度，排样方式采用直排有废料排样。 排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。 搭边数值取决于以下因素： 件的尺寸和形状。
7、材料的硬度和厚度。 排样的形式（直排、斜排、对排等） 。 条料的送料方法（是否有侧压板） 。 挡料装置的形式（包括挡料销、导料销和定距侧刃等的形式） 。搭边值一般是由经验再经过简单计算确定的。查表得搭边参考值为：沿边 a=1.8 ，工件间 a1=1.5 调料宽度： B=D+2a601.8+6=4.2mA条料排样图如下图所示 4必要的工艺计算 4.1 冲压力计算 计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。则冲裁力可按下式计算： F=KLt考虑到刃口的磨损、间隙的波动、材料力学性能的变化、板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为 K=1.3，并取抗剪强度 =0.8 ，生产
8、中b为了计算方便冲裁力可按下式计算： bF=Lt式中 L冲裁轮廓的总长度(mm)； t板料厚度(mm)；板料的抗拉强度(MPa)。 b查表取 =300Mpa 落料力： bF=Lt146.0823=7.65KN落冲孔力: 710孔冲裁力： +.59.孔落由于影响卸料力、推加力和顶件力的因素很多，根本无法准确计算。在生产中均采用下列经验公式计算： 推件力 1F=nK60.589.2=.45KN卸料力 3 6总冲裁力 013+.+123.6、 分别为推件力和卸料力系数， 1K3n同时卡在凹模洞口内的零件个数， n=h/th（h 为凹模洞口深度，t 为料厚）查表在此取 h=124.2 初步预选压力机
9、根据以上所计算得到的总冲压力，查表初选型号为JB23-25 的压力机。 4.3 工作零件刃口尺寸计算 刃口工艺分析：结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凸模的刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值查表 Zmin=0.100mm。 工件精度取IT14，x=0.5。4.31 落料凹模外形 mm：磨损后尺寸变大0.520.130.130(Dx)(.52)974da m外形 mm：磨损后尺寸变大.4310.17
10、50.1750()(.43)3daB相应凸模尺寸按凹模刃口尺寸配作，保证间隙 Zmin 即可。式中 x系数，在 0.51 之间，查表得 x=0.5 冲裁零件制造公差 凹模的制造公差，在此取d /4dZmin最小初始双面间隙，查表，取 Zmin=0.100mm 4.3.2 冲孔凸模内孔 ：磨损后尺寸变小0.368500.9.9()(.536)8pTAx m相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证 Zmin=0.100mm 即可。式中 x系数，在 0.51 之间，查表得 x=0.5 冲裁零件制造公差 凹模的制造公差，在此取d /4dZmin最小初始双面间隙，查表 3-3，取 Zmin=0.100mm
11、4.3.3.孔心距（凹模、凸模磨损后不变的尺寸） 40.1875TpCm4.4 凸凹模的尺寸设计（1）冲孔凸模 凸模长度： Lt=h1+h2+h3 =14+12+14 =40mm 式中 h1凸模固定板厚度，一般取（0.60.8）凹模板厚 h2空心垫板厚 h3落料凹模板厚 凸模零件图如图所示：(2)落料凹模 由式 H=ks(H8) H=0.30x60 =18mm 由式 B=s+(2.54.0)H B=60+(2.54.0)x18 =105132 由式 L=s1+2s2 L=20+2x30 =80mm 式中 H凹模厚度 B垂直于送料方向的凹模宽度 L送料方向的凹模长度 k系数，查表取 k=0.30 s垂直于送料料方向的凹模刃壁间的最大距离 s1送料方向的凹模刃壁间的最大距离 s2送料料方向的凹模刃壁到凹模边缘的最小距离 查表根据上面所算得的尺寸，确定凹模 板外形规格为 125x125x18(mm)，因考虑到昂贵的模具材料的节省，将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为 125x125x14(mm)其 零件图如图所示：(3)凸凹模
