1、1.曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？1）工作机构 设备的工作执行机构由：曲柄、连杆、滑块组成，其作用是将传动机构的旋转运动转换成滑块的直线运动。2）传动系统 由带传动和齿轮传动组成，将电动机能量传输至工作机构，在传动过程中，转速逐渐降低，转矩逐渐增加。3）操作机构 主要由离合器、制动器以及相应的电气系统组成，在电动机启动后，控制工作机构的运行状态，使其能间歇或连续工作。4）能源部分 由电机和飞轮组成，机器运行的能源由电动机提供，开机后电机对飞轮进行加速，压力机短时工作能量则由飞轮提供，飞轮起着储存和释放能量的作用。5）支承部分 由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零件部分连
2、成一个整体。6）辅助系统 包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。它可以提高压力机的安全性和操作方便性。2.按滑块数量分类压力机单动和双动压力机。双动分内外滑块，适合大型制件的拉深，多用于汽车车身制造3.何为曲柄压力机的公称压力、公称压力角和公称压力行程？曲柄压力机的公称压力是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度时，滑块所容许承受的最大作用力4.何谓压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？1）标称压力 曲柄压力机标称压力是指滑块距下死点的某一特定距离（此距离称为标称压力行程）是滑块上所容许的最大作用力。与标称压力
3、行程对应的曲柄转角称为标称压力角。2）滑块行程 是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力的增加而增加。3）滑块行程次数 指在连续工作方式下滑块滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。通用曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。4）最大装模高度及装模高度调节量 装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上的距离。5）封闭高度 是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，与装模高度不同的是少了一块工作台垫板的厚度。5.装模高度的调节方式有哪些？各自特点是什么？1）调节连杆长度 该方法结构紧凑，可降低压力机高度。由于调节螺杆调节时需旋转运动
4、，加上工作时连杆的摆动，故此类连杆与滑块的铰接处为球头。球头和支承座的加工比较困难。同时螺杆的抗弯曲性能不强。2）调节滑块高度 与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工业更为方便。3）调节工作台高度 多用于小型压力机7.拉伸垫的作用如何？气垫和液压垫各自有何特点？对于中大型设备，在工作台下可选配拉深垫。有了拉深垫，可以在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩大了压力机的使用范围，简化了模具结构。1）气垫13.曲柄压力机的离合器的作用是什么？常用的离合器有哪些种类？作用是控制曲柄压力机的工作情况常用：转键式离合器14.制动器的作用是什么？常用的有哪些
5、？制动器的作用是吸收从动部分的动能，让滑块及时停止在相应的位置上。常见的带式制动器有偏心带式制动器、凸轮带式制动器、气动带式制动器。摩擦离合器-制动器15.主要技术参数1）标称压力 曲柄压力机标称压力是指滑块距下死点的某一特定距离（此距离称为标称压力行程）是滑块上所容许的最大作用力。与标称压力行程对应的曲柄转角称为标称压力角。2）滑块行程 是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力的增加而增加。3）滑块行程次数 指在连续工作方式下滑块滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。通用曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。4）最大装模高度及装模高度调节量 装模高度
6、是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上的距离。5）封闭高度 是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，与装模高度不同的是少了一块工作台垫板的厚度。6）工作台尺寸 工作台包括工作台平面尺寸和工作台上漏孔尺寸。7）模柄孔尺寸 主要针对开式压力机，作模具上模装夹之用1.液压机的工作原理和特点液压机是根据静态下密闭容器中液体的压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体传递能量以完成各种成形工艺的机器。特点：1）易于获得较大的总压力机较大的工作空间2）易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可在行程的任何位置上产生额定的最大压力，可以可以进行长时间保压。3）工作稳定，冲击
7、和振动小，噪声小。4）调压、调速方便。5）本身结构比较简单，操作方便，制造容易。缺点：1 效率不高 2 不太适合冲裁、剪切等断类工艺 3 调整、维修困难 4 液体容易泄漏2.框架式优于梁柱式1）刚性好 对于组合框架式结构，由于采用了预应力结构，当承受工作负荷时，框架所产生的变形量较小，并且活动横梁受到偏心荷载时，活动横梁偏转所引起的侧推力均由立柱来承受，拉杆不受弯矩作用2）导向精度高 活动横梁的运动是靠安装在框架上的平面可调导向装置进行导向，且见习可以调整，大大提高了抗侧推力的能力，同时立柱的抗弯能力好，受侧推力作用时弯曲变形小，因此导向精度高。3）疲劳能力较强 在梁柱式结构中，立柱在偏心载荷
8、的作用下将承受拉弯联合作用而处于复杂受力状态，其应力循环为脉动循环方式。而在组合框架式结构中，将原来的立柱改为由高强度材料制成的拉紧螺栓来承受拉力和由空心立柱来承受弯矩及轴向压力，大大改善了立柱的受力情况，提高了框架结构的抗疲劳性能。3.立柱的预紧方式1）加热预紧 加热预紧是最常用的预紧方法，立柱两端的加热孔正是为此而设的。在立柱及横梁安装到位后，先将内外螺母冷态拧紧，再在加热孔中插入电热元件，接通电源，使立柱加热伸长。待立柱加热伸长后，将螺母拧转，立柱冷却后即完成预紧。2）液压预紧 采用专用的预紧螺母。螺母内有一个环形的柱塞，先将螺母拧紧，之后向螺母的柱塞缸内通入压力油，将柱塞推出，拉长立柱
9、，使螺母和横梁间出现间隙，在间隙处塞入垫片，然后卸压。3）超压预紧 在总压力超过公称压力 1.25 倍的情况下使液压机加载，立柱由于超载受拉，产生弹性伸长，此时拧紧螺母。 该方法比较简单，但是不易达到预期的预紧力，不能保证机架的水平度和垂直度。1.挤出机的组成1）主机包括：1 挤压系统 主要由螺杆和料筒组成，是挤出机的关键部分。塑料在挤压系统被塑化成均匀的熔体，被螺杆连续定压、定温、定量的从机头挤出。2 传动系统 传动系统的作用是驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中获得所需的转矩和转速。3 加热冷却系统 通过对料筒和螺杆进行加热和冷却，保证塑料在家呀过程中温度控制要求。2）辅机 1 机头 也称口模，
10、是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它获得所需的截面形状和尺寸。2 定型装置 通常采用冷却和加压的办法，将从机头挤出的塑料的形状稳定下来并对其进行修整，以得到更精确的截面形状和光亮表面。3 冷却装置 使从定型装置出来的制品进一步得到冷却，从而获得最后的形状尺寸。4 牵引装置 牵引装置用来均匀的牵引制品，使挤出过程连续稳定地进行。5 切割装置 切割装置可将连续挤出的制品按要求切成一定长度和宽度。6 卷取装置 其作用是将软制品卷成卷。3）控制系统主要由电器、仪表和执行机构组成。2 挤出机的工作性能由哪几个参数表示？1）螺杆直径 2）螺杆长径比 3）螺杆转速范围 4）主螺杆的驱动电动机功率 5）挤出机的
11、生产能力 6）料筒的加热功率 7）机器中心高度 8）机器的外形尺寸14.挤出机的加热冷却系统有何作用，为什么多是分段设计？在挤出生产中，需要通过冷却或加热来调节料桶中的物料温度，使其保持在加工工艺所要求的范围内，从而保证制品的质量。分段设计是因为，不同位置温度要求不一样，加料段：螺槽深，物料散，摩擦小，靠外界升温；均化段：螺槽浅，料温高，摩擦发热大，有时还需要降温；压缩段：介于二者之间；加料口：为了方便落料，常采用冷却。15.冷却系统有哪些？一般设在哪些部位？有两种形式：风冷和水冷 一般设在：1）料筒 2）螺杆 3）料斗座16.挤出机的辅机有何作用，一般由哪几部分组成？辅机的作用是将从机头连续
12、挤出并已获得初步形状和尺寸的高温熔体冷却，在一定的装置中定型，在通过进一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态，达到一定的表面质量，成为符合要求的制品或半成品。主要包括：冷却定型装置 冷却装置 牵引装置 切割装置 卷取装置1.注射成型机有哪几部分组成，有什么功能？通常由：1）注射装置 使塑料均匀塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力降一定量的熔体注射进模具型腔的装置。2）合模装置 也称锁模装置。保证注射模具可靠地闭合，实现模具开合动作以及顶出制件的装置。3）液压传动系统和电气控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（压力温度速度时间）和动作程序准确有效工作的系统。2.使述注射生产的循环过程1
13、)合模与锁紧 模具从低压快速进行闭合，当动模与定模很接近时，合模的动力系统自动切换成低压、低速状态，在确认模内无异物时，再切换成高压低速而将模具锁紧。2）注射装置前移 在确认模具达到所要求的锁紧程度后，注射装置整体移动液压缸工作，使注射装置前移，保证喷嘴与模具主浇套入口处以一定的压力贴合，为注射阶段做好准备。3）注射与保压 完成上述两个工作后，便可以向注射液压缸接入液压油。于是压力油推动与液压缸活塞杆相连的螺杆，高压高速地将头部的熔料注入模腔。此时螺杆头部作用在熔料上的压力叫做注射压力。注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出致密的制件，对熔料还需要保持一定的压力进行补缩。此
14、时，螺杆作用于熔体的压力称为保压压力，又称二次压力。保压时螺杆会有少量前移。4）制件冷却与与塑化 当保压进行到模腔内熔料失去从浇口回流的可能性时（即浇口封闭） ，注射液压缸内的保压压力即可卸去（此时合模液压缸的高压也可卸去） ，使制件在模内冷却定型。为了缩短成型周期，在制件冷却的同时，螺杆传动装置工作，带动螺杆转动，使料斗内塑料落入料筒经螺杆向前传输，在料筒加热系统的外加热和螺杆剪切和螺杆剪切、混炼的作用下，使塑料逐渐一次熔化，有螺杆输送到料筒前端，并产生一定的压力。这个压力是根据所加工的塑料、调节注射剂液压系统的背压阀和克服螺杆后退的运动阻力所建立的，统称预塑背压，其目的是保证塑料的塑化质量
15、。要求螺杆的预塑时间少于制件的冷却时间，以免影响成型周期。5）注射装置后退 注射装置是否后退根据所加工塑料的工艺而定。预塑装置退回的目的主要是避免喷嘴与冷模长时间接触而使喷嘴内的料温过低，影响下次注射和制件的质量。另一方面，有时为了方便清料，常使注射装置退回。6）开模与制件顶出 模具内的制件冷却定型后，合模机构就开启模具。在注射成型机的顶出系统和模具的推出机构的联合作用下，将制件顶出，为下次成型做好准备。3.试分析卧式和立式注射机的优缺点1）立式注射机优点：占地面积小，模具拆装方便。缺点：制件顶出后常需用手或其他办法取出，不容易实现全自动化操作；因机身较高，机器稳定性差，加料及机器维修不便。用
16、于小型注射。2）卧式优点：机身低，利于操作和维修；机器重心低，工作稳定；成型后的制件可利用其自重自动落下，容易实现全自动操作。应用广泛。3）角式注射成型机介于上述两者之间。不受机器模板尺寸的限制。4.注射成型机的基本参数有哪些？与注射模具有何关系？注射量 注射压力 注射速度 塑化能力 螺杆转速 锁模力 螺杆内间距 移模行程 最大模具厚度 最小模具厚度 锁模形式 模具定位孔直径 喷嘴球直径 喷嘴口直径 直接关系到注射模具的设计问题，所设计的模具厚度必须要介于最小和最大之间，所设计的工件，要在设备支持的能力范围内。5.怎么表示注射成型机的型号1）注射量表示法X-表示成型 S-表示塑料 Z-表示注射
17、 Y-表示预塑式 125-表示注射容量 125CM32）合模力表示法LY-为公司代号 180-合模力为 180*10KN3）注射量与合模力表示法SZ-63/50 字母同 1） 数字分别对应6.柱塞式与螺杆式结构组成、工作原理及特点柱塞式：柱塞式注射装置是由顶料加料装置、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等组成。工作原理：粒料从料斗落入加料装置的计量室中，当注射液压缸中活塞前进时，推动柱塞前移，与之相连的传动臂带动计量室同时向前移从而将一定的粒料推入料筒的加料口。当柱塞后退时，加料口的粒料进入料筒，同时料斗中的第二份粒料又落入计量室。注射动作反复进行，粒料在料筒中不断前移，在前移的过程中，依
18、靠料筒的加热器加热塑化，使粒料逐渐变为粘流态，通过分流梭与料筒内壁的窄缝，使熔料温度均匀，流动性进一步提高。最后，在柱塞的推动下，熔料通过喷嘴注射到模腔内成型。柱塞式注射装置的塑化方式是利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化，这就会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成了塑化不良温度不均。对于柱塞式注射装置，要提高塑化能力，主要依靠增加料筒的直径和长度。因为这种注射装置的料筒分为加料室和塑化室两段，提高塑化量意味着成倍增加料筒的长度或截面积，这对注射这对注射和热传导均不利，从而限制了塑化能力的提高。这种塑化装置一般
19、用于小型注射机上。柱塞式的注射压力消耗大。柱塞式注射装置部件：1）料筒 1 加料室 2 塑化室2）柱塞3）分流梭（改善塑化质量）螺杆式注射装置部件：1）螺杆2）料筒3）喷嘴7.柱塞式中的分流梭作用分流梭设置在塑化室的中央，其表面与加热料筒内壁行程均匀的薄浅流道，分流梭上有数根翅翼，与加料筒内径配合，料筒的部分热量通过翅翼传给分流梭。当塑料进入加热室时，就形成一个较薄的塑料层，同时受到加热料筒和分流梭两方面的加热作用，从而提高了塑化能力，改善了塑化质量。8.注射螺杆有哪些基本形式？螺杆各参数对注射成型有何影响？和挤出螺杆一样，注射机螺杆的结构也有渐变螺杆和突变螺杆两大类。9.注射螺杆与挤出螺杆有
20、何区别？注射螺杆和挤出螺杆相比，二者有很多相似的地方。但是由于注射机和挤出机的操作条件不同，所以螺杆的结构有所区别。挤出过程可以看作是稳定熔融的连续过程，而注射过程则是非稳定熔融的间歇过程。挤出螺杆是连续转动的，螺杆较长固体床破碎很迟，从而维持了相对稳定地熔融状态；而注射螺杆是时转时停的，边转边退，使螺杆的有效长度逐渐缩短，不能维持稳定地熔融过程。当螺杆停止转动时，熔膜增厚，固体床则相应减薄。10.螺杆头有哪些形式？为了适应不同塑料的加工，螺杆头的结构形式也不一样。加工高粘度的非结晶塑料时，螺杆头部前端为圆锥形，圆锥角一般为 3040 左右。这种螺杆的锥角小，可防止熔料的停止和分解。加工结晶
21、塑料时，由于熔料的粘度较低，在高压注射时，易造成回流，压力保持困难，影响实际注射量，常在颈部加装止回环。11.喷嘴有哪些类型和特点？喷嘴是连接料筒与模具的部件a 预塑时 建立背压 排除气体 防止熔料流涎 提高塑化质量b 注射时 使喷嘴与模具的主浇套良好接触 保证熔料在高压下不外溢 建立熔体压力 提高切应力 并将压力转化为动能 提高注射速率和升温 加强混炼效果和均化作用c 保压时 便于向模腔补料 冷却定型时可增加回流阻力d 喷嘴还承担调温保温断料功能1）直通式喷嘴 指熔料从料筒到喷孔的通道始终是敞开的。1 通用式喷嘴 结构简单 容易制造 压力损失较小 缺点：喷嘴无加热装置，熔料易冷却；低粘度熔料
22、易流出。主要用于高粘度的塑料。2 延伸式喷嘴 在通用的基础上加装了加热圈。补缩作用大，适用于壁厚制件的生产。3 远射程喷嘴 在延伸的基础上扩大了储料室，喷嘴口径小，射程远，适用于形状复杂的薄壁制件生产。2）自锁式喷嘴 在注射和保压两个阶段打开，其余时间关闭。可以杜绝熔料的流涎现象，适合于加工粘度较低的塑料。 12.什么时候选用固定加料、退回加料、加料退回固定加料适用于加工温度范围较宽的一般性塑料；加料退回使用通用式喷嘴或需要用较高的背压进行预塑的场合；退回加料适用于加工温度范围较窄的结晶型塑料。13.液压-曲肘式锁模原理及特点原理利用肘杆和楔块的增力和自锁作用，使模具可靠锁紧。特点 1、有增力
23、作用； 2、具有自锁作用； 3、运动特性好； 4、模板间距、锁模力、合模速度调节困难。14.液压式合模装置为何多取用组合液压缸结构？适用范围有何不同？当液压泵流量和油压一定时，要提高模板的运行速度，应该用小直径液压缸；要增大锁模力是应该用大径。显然两个要求相矛盾，组合式液压缸能很好地解决这个问题。大型小型。15.二板式和三板式合模特点三板式合模装置特点是所有锁模力由四根拉杆承受，导致拉杆刚度显著降低，并增大了合模装置的结构尺寸和设备占地空间，提高了设备的造价；二板式合模装置将锁模力直接作用在两块模板（前定模板和动模板）上，采用液压直接驱动，取消了肘杆机构，大幅简化了设备的结构，减小了设备尺寸和
24、重量，可节省大量材料和占地空间，设备造价低，受力状态更合理，设备成型精度高。1.压铸成型有何特点，有什么要求特点：1）尺寸精度和表面质量高2）压铸件组织致密，硬度和强度高3）可采用镶铸法简化装配和制造工艺4）生产率高，以实现机械化和自动化5）压铸件易产生气孔和缩松，除充氧压铸件外一般不进行热处理6）压住模具结构复杂、对材料及加工要求高，模具制造费用高，适于大批量生产的制品压铸机分类：1）热压室压铸机2）卧式冷压室压铸机3）立式冷压室压铸机4）全立式冷压室压铸机4.压铸机如何实现金属液的高速、高压成型？5.何谓三级压射？J1113A 压铸机三级压射的工作原理6.分罐式压射增压装置较传统的增压系统
25、有何优点？7.压铸机全液压合模装置与曲肘式合模装置有何区别？8.不同形式的自动取料装置有何特点？使用时有何局限？9.压铸机的选用应注意那几个方面？比较液压式合模机构和液压-曲肘式合模机构？P171 表 5-3如下图 2-24 所示摩擦离合器-制动器的工作原理，请分析图中主动部件为哪几个部件？（1.5 分）从动部件为哪几个部件？（1.5 分）并分析其工作原理（7分）。答：主动部件为 2、3、4，从动部件为 5、6、7.工作原理：主动部件活塞 2、飞轮 3、主动摩擦片 4 旋转，气室 1 进气，推动离合器活塞 2 向右平动，活塞 2 又推动 5、6 向右平动，因此 2、4 和 7 接触并压紧（此时 2、4 间的弹簧被压缩），于是 2 和 4 的转动带动 5、6 一起转动，从动与主动产生结合，离合器处于接合状态；由于 6 的向右平动使 9 与原来接触在一起的制动器的 7 和 4 分开，因此制动部分分开，同时弹簧 8 处于压缩状态。按下制动，弹簧 8 由于弹性恢复，使制动器的 4、7 与 9 接触，而 6 则向左平动，制动起效，同时由于 6 的向左平动致使离合器的 7 与 4 分开，且由于弹簧的恢复使 2 与 4 和 7 分开，离合器分开，主动照常转动，从动停止。
