1、1模块 制备片剂片剂是目前临床应用最广泛的剂型之一。片剂的制备应根据药物的要求和设备条件等来选择辅料和具体的制备方法。通常片剂的制备包括有直接压片和颗粒压片法两种。根据制颗粒方法，颗粒压片法可分为湿法制粒压片和干法制粒压片。其中湿法制粒压片应用较为广泛。第 一 节 粉 碎 、 过 筛 、 称 量一 、 粉 碎粉碎是用物理方法机械力将大块固体物料碎成适宜大小的碎块或细粉的操作。一、粉碎的目的（1） 增加比表面积，促进药物的溶解与吸收，难溶性药物溶出度和生物利用度。（2） 便于混合、加工及服用。（3） 有利于药材中有效成分的浸出。（4） 有利于进一步制成各种剂型，如散剂、丸剂、片剂、浸出制剂等。固
2、体药物粉碎的程度成为粉碎度。常以粉碎前物料的平均直径（d 0）与粉碎后物料的平均直径（d 1）的比值(n)来表示，即nd 0d 1由此可得：粉碎度与物料粉碎后颗粒的直径成反比，即颗粒愈小，粉碎度愈大。药物粉碎度的大小，由制备的剂型、用途及药物本身的性质来决定。例如，用于黏膜、眼部的外用散剂需要极细的粉末，以减轻刺激性；内服散剂中不溶或难溶性药物用于治疗胃肠溃疡时，也必须制成细粉，服用后易于分散。充分发挥保护及治疗作用。但在浸出药材中的有效成分时，极细的粉末易形成糊状物，反而达不到浸出目的。内服散剂中，凡能溶出于胃肠液或水中的药物也可不必粉碎成细粉；具有苦味、刺激性的药物也不宜粉碎过细，如奎宁类
3、，否则苦味加剧。因此，要根据要求确定合适的粉碎度。2二、粉碎的基本原理物体的形成依赖于分子间的内聚力，物体因内聚力的不同显示出不同的硬度和性质，因此，粉碎过程就是借助于外力来部分地破坏物质分子间的内聚力，达到粉碎目的的过程。药物粉碎的难易，主要取决于物质的结构和性质，但与外力的大小也密切相关。各种粉碎机械作用于被粉碎物质的外力，有下列几种类型：截切、挤压、研磨、撞击、劈裂、撕裂和锉削等。根据药物性质选用不同类型作用外力的粉碎机械，才能得到预期的粉碎效果。三、粉碎的方法与器械 1.粉碎的方法 根据药物的性质和粉碎度的要求，结合实际的设备条件，采用下列不同的方法粉碎。（1） 干法粉碎和湿法粉碎 干
4、法粉碎是指将物料经适当干燥，含水量一般降至 5以下时再粉碎的方法。干燥温度一般不宜超过 80，对含有挥发性或遇热易发生变化成分的药物，可以不超过60或用石灰等干燥剂进行干燥。湿法粉碎是指将物料中加入较易除去的溶媒（如水和乙醇等）共同研磨粉碎的方法。这种方法较易进行，又叫做加液研磨法。加入的液体对物料有一定的渗透力和劈裂作用，有利于提高粉碎度、降低物料的黏附性。液体以不与药物起变化，不影响疗效为原则，用量以能够湿润药物为宜。此法粉碎度高，又避免了粉尘的飞扬，可减轻毒性或刺激性药物对人体的危害，减少贵重药物的损耗。有些难溶于水的药物，如朱砂、炉甘石、滑石、雄黄、磁石等粉末细度要求高，常采用水飞法进
5、行粉碎。水飞法是将药物与水共置研钵或球磨机内研磨，使细粉混悬于水中，然后将此混悬液倾出，余下的粗料再加水反复操作，至全部药物研磨完毕。所得混悬液合并，沉降，倾去上清液，将湿粉干燥，即得极细粉。适用于矿物类药物。（2） 单独粉碎和混合粉碎混合粉碎是指将两种或两种以上的物料一起同时粉碎的操作。若处方中某些药物的性质、硬度相近，可将它们混合在一起粉碎。在混合粉碎的药物中，含有共融成分时，能产生潮湿或液化现象，能否混合粉碎，取决于制剂的具体要求。氧化性和还原3性药物必须单独粉碎，否则可引起爆炸，如氯酸钾、高锰酸钾、碘等氧化性物质忌与硫、糖、亚硫酸钠等还原性物质一起粉碎。混合粉碎的优点是可使一些粘软药物
6、与其它药物掺合后便于粉碎，节省工时。 （3） 特殊处理后的粉碎当处方中有富含油性、粘性及动物药材时，用普通的粉碎方法不易粉碎成细粉，应采用特殊处理后的粉碎，即串油、串料和蒸罐。串油 当处方中有含有大量油性的药材，如杏仁、桃仁、柏子仁、郁李仁等时，若直接粉碎不易成粉，且易粘在筛网上，使过筛困难。所以粉碎富含油性药材时应先将处方中油性药物以外的药材粉碎成粉末，然后与粉碎后的油性药材混匀，再粉碎成粉。这样先粉碎的药粉可以及时吸收油脂，使操作方便。例如，柏子养心丸中的柏子仁、酸枣仁和五味子；麻仁丸中的大麻仁、杏仁，均可采用“串油”粉碎。串料 处方中有大量含粘液汁、糖类、胶类及树脂类等粘性较大的药材，如
7、熟地、玄参、瓜蒌、山萸肉、阿胶、麦冬等，用普通粉碎也常发生粘结现象。所以操作时应先将处方中粉性较大的药物粉碎成粉末，然后再与粗粉后的粘性药物混合，在60左右使其充分干燥后，在粉碎成粉。对于粘性大且易吸潮的药材，有时需反复干燥、粉碎几次才能达到粉碎的要求。此法是利用先粉碎的药粉吸附和分散粘性成分，从而使粉碎和过筛顺利进行。例如六味地黄丸中的熟地、山萸肉；归脾丸中的龙眼肉等均可采用“串料”粉碎。蒸罐 处方中含有动物类药如乌鸡、全鹿等及滋补类药材时，可采用本法。即先将需蒸制的药材洗净，与处方中其它适于蒸制的树脂类及含大量糖分的药材（所含有效成分在蒸制的温度和时间内不被破坏的）共置蒸罐中，加入适量的黄
8、酒和其它液体辅料，加热蒸制，待酒蒸尽后取出。另外，处方中剩余的部分药材粉碎成粉末，与蒸后的药材混匀，低温干燥后再粉碎成细粉。在蒸罐时要根据药材的质地分层放入罐中，质地坚硬的动物药，如龟板、鳖甲、牡蛎、龙骨等放在底层摊匀，动物的筋、骨、内脏及胶类药材如乌鸡、全鹿、阿胶等应放入中层，最上层放植物药。加热时间因药材性质而定，一般为 1648h，以液体辅料基本蒸尽为度。加热温度 100105。 蒸罐目的是使药材由生变熟，增加药材的温补功效。同时也对药材进行了灭菌，干燥后便于粉碎。（4）流能粉碎 4流能粉碎是指利用高速弹性流体使药物颗粒与颗粒或颗粒与器壁间相互碰撞而粉碎的操作。二、过筛经过粉碎后的药物粉
9、末粗细相差悬殊，为适应医疗和药剂制备的需要，通过一种网孔状的工具使粗细混合的粉末分离出粗粉和细粉的操作过程，叫做“过筛”或“筛析” 。 还指借空气或液体（水）流动或旋转力，使粗细粉分离的操作。即根据制药要求，以分离得到细度适宜的药粉。粗的网孔状工具称为“筛” ，细的称为“罗” 。一、过筛的目的（1）将粉碎好的颗粒或粉末，分成不同等级，供制备各种剂型的需要。（2）起混合作用，从而保证组成的均一性。（3）能及时将合格粉末筛出，以提高粉碎效率。二、药筛的种类与规格药筛的种类，按药筛制法可分冲眼筛和编织筛两类。（1）冲眼筛：又称模压筛。系在金属板上冲压出圆形的筛孔而制成。其筛孔坚固，孔径不易变动，但孔
10、径不能太细，多用于高速旋转粉碎器械的筛板及药丸的筛选。（2）编织筛：是用金属丝（如不锈钢丝、铜丝、铁丝等）或其他非金属丝（如：尼龙丝、绢丝、马尾、细竹丝等）编织而成。其孔径可编得极细小，但筛线易于移位致使筛孔变形，故常见用金属丝作筛线，并在交叉处压扁起固定作用，常用于速度较慢的机械及手工操作中。药筛的规格分类是按筛孔的大小来分的，有不同的表示方法。如孔/寸，孔/ 吋，孔/厘米，孔/平方厘米等。其中孔/吋表示的是工业标准筛，即在确定的编织材料的直径，即每吋（2.54cm ）长度上的筛孔数。每吋有多少筛孔数即多少目筛。如每吋有 50 孔即为 50 目筛。任何药筛的标准均以中国药典规定为准。选用国家
11、标准的 R40/3 系列。一号筛的孔径最大，九号筛的孔径最小。表 1 为中国药典 2005 年版规定的药筛规格分等标准。表 1 药典筛的规格分等表筛号 筛孔内径，m（平均值） 筛目，孔 /吋一号筛 200070 10二号筛 85029 245三号筛 35513 50四号筛 2509.9 65五号筛 1807.6 80六号筛 1506.6 100七号筛 1255.8 120八号筛 904.6 150九号筛 754.1 200三、粉末的分等中国药典将粉末分成粗粉、细粉、极细粉等不同的规格。表 为中国药典对粉末的分等。表 粉末的分等标准等 级 分 等 标 准最粗粉 能全部通过一号筛，但混有能通过三号
12、筛不超过 20%的粉末粗粉 能全部通过二号筛，但混有能通过四号筛不超过 40%的粉末中粉 能全部通过四号筛，但混有能通过五号筛不超过 60%的粉末细粉 能全部通过五号筛，并含有能通过六号筛不少过 95%的粉末最细粉 能全部通过六号筛，并含有能通过七号筛不少过 95%的粉末极细粉 能全部通过八号筛，并含有能通过九号筛不少过 95%的粉末粉末的分等也有以药筛的规格分等的。药粉能通过相应的药筛就为相应的药粉。例如，通过 100 目的药筛就为 100 目药粉。四、过筛的机械（1）手摇筛：系由不锈钢丝、铜丝、尼龙丝等编织的筛网，固定在圆形或长方形的竹圈或金属圈上而成。通常，按筛号大小依次叠成套，故亦称套
13、筛。最粗号在顶上，其上面加盖，最细号在底下，套在接受器上，应用时可取所需号数的药筛，套在接受器上，上面盖上盖子，用手摇动过筛。此筛适用于实验室使用和少量的毒性、贵细药、有刺激性或质轻的药粉，可避免细粉飞扬，但只能小量生产。6（2）振动筛粉机（又称筛箱）：系利用偏心轮对连杆所产生的往复振动来带动药筛，从而振动药筛以筛选药粉的箱式装置。振动筛往复振动的幅度比较大，粉末在筛面上滑动，故适用于筛析无粘性的植物药或化学药物的粉末。由于在密闭筛析，对毒、刺激性及易风化或潮解的药粉也适宜。过筛后需稍静置后再打开，防止粉尘飞扬。（3）悬挂式偏重筛粉机：系将药筛悬挂在弓形铁架上，铁架上又装有偏重轮，当偏重轮转动
14、时的不平衡惯性而使药筛产生簸动，促使药筛上的药粉很快通过筛网孔落入接收器中。此种装置构造简单，效率较高，适用于矿物药、化学药品或无显著粘性的药粉过筛。（4）电磁簸动筛粉机：此装置是按电磁原理，采用较高频率（高达 2OO 次以上）和较小幅度（其振动幅度在 3mm 以内） ，使药筛产生快速的簸动。由于振幅小，频率高，簸动快，药粉不停地在筛网上跳动，故药粉易散离，易于通过筛网，则过筛效率高。适用于粘性较强的，即含油脂或树脂的药粉的过筛。五、过筛的注意事项（1）药筛应合适：根据所需药粉细度，正确选用适当筛号的药筛。太快或太慢均会降低过筛效率。（2）粉末应干燥：粉末的含水量过高，药粉粘性增强，易阻塞筛孔
15、，影响过筛的效率。故含水量过高飞的粉末要待干燥至合适水分后再过筛。易吸收水分的粉末应及时过筛或在干燥的环境中过筛。含油质的粉末易结团而使过筛困难，要视情况而定。若含油较多且为无效成分的，可以脱脂后再过筛。若含油多且为有效成分的，可加入处方中不含油的药粉稀释后再过筛，若含油较少者，可待药粉冷后再过筛。（3）振动：药粉在静止状态下，由于表面自由能等因素的影响，易结成药粉块而不易通过筛孔。当不断振动时，各种力的平衡受到破坏，小于筛孔的药粉才能通过。但振动速度应适中，（4）粉层厚度应适中：加到药筛中药粉不宜太多，应让药粉在筛网上有足够多的余地在较大范围内移动，有利于过筛，但也不宜太少，药粉层太薄，否则
16、也影响过筛的效率。一般每次加入的药粉量应为药筛容量的 1/41/3。（5）贵细药、毒剧药：过筛时应密闭，防止粉尘的飞扬，造成损失及对操作人员的损害。7（6）更换品种时，一定要将药筛等清洗干净、干燥后再使用，避免药粉之间的污染。此外，药物的性质、药粉的表面结构和形状及带电性等因素也与过筛效率相关。粉碎、筛粉联动化 在大量生产时，联动化不仅能降低劳动强度和成本，更重要的是保证产品质量。当前应用的高速粉碎机械，多将粉碎与过筛结合进行，这种联动设备包括粉碎、过筛及集尘三部分。除少量质地坚硬或体积过大，需要预先切成适宜块状的药材外，一般药材都能直接粉碎成所需要的药粉细度。六、除尘装置药料在进行粉碎和过筛
17、过程中，药料细粉本身会产生粉尘，同时由于细粉的表面积骤然增大许多倍，其表面自由能也相应增大，故易吸附空气中的尘埃，甚至带入微生物，污染环境，有引起燃烧和爆炸的可能，也影响操作人员的健康和产品质量。除尘对劳动保护、安全生产、节约药料及保证产品质量都是必要的。常用的除尘装置有滤过除尘法。常用的是袋滤器，系在一特制外壳中安装上若干个长约 23.5m ，直径为0.150.20m 的滤袋。此类滤袋是用棉布或毛织品制成的圆形袋，上头开口下头密封，各袋平行排列，开口的一头套在进风口上，带有粉尘的空气进入袋中，经滤过除尘方能逸出，达到除尘的目的。可截留住 94%97%的粉尘，并能截留直径小于 1m的细粉，效率
18、高。第二节 混合、制粒一 、 混 合混合是将两种或两种以上的物料混合成均匀状态的操作。合理的混合操作是保证制剂质量的重要措施。混合是制备固体制剂的重要操作单元之一，如散剂、片剂、丸剂等的制备均需要进行混合。混合的均匀与否直接影响到成品的剂量、外观和疗效等质量，尤其对含毒剧药的制剂更为重要。药确保混合均匀，使含量均匀一致，才能保证制剂的安全性、稳定性和有效性。一、混合原则混合的均匀程度，直接与各组分的比例量、密度、粉碎细度、时间等因素有关。1.粉碎细度各组分的粉碎细度一致，较易混合均匀。反之，则不易混合均匀。82.各组分的比例量各组分的比例量不同，直接影响到混合的均匀程度。（1） 若处方中各组分
19、的比例量相等或相近时，易于混合均匀，采用一定的混合方法即可。（2） 若处方中各组分的比例量相差悬殊时，用一般的混合方法难以将其混合均匀。操作时需采用等量递增法。取小组分的药（设为甲）全量，加入等量的大组分的药（设为乙）混匀后，再加入与此等量的大组分的药混匀，如此等量递加，直至大组分的药加完为止。工厂大生产多采用倍量稀释，以加快混合速度。对于含有毒性药物、贵重药物的处方可采用等量递增法（习称配研法）混合，即先将处方中量大的药物研磨以饱和乳钵的内壁，以免吸附量小的药物。然后加入量小的药物研细后，加入等容积的其它药物粉末，研磨均匀后，再加入与此等体积的其它粉末混匀，如此倍量增加至全部混合均匀，过筛，
20、即得。当药物色泽差别较大时，应将色深的药物先置于乳钵内，再加等量的色浅的药物研匀，直至全部混合均匀，即所谓“套色法” 。3.各组分的密度 各组分的密度相差悬殊时不宜混匀，应采用轻者在下，重者在上的方法混合。这样可以避免轻者上浮或飞扬，而重者沉于底部的缺点。4.混合时间一般来说，混合时间越长，混合的效果越好，但实际所用的时间与混合的量和使用的机械有关。所用的时间要适度，待混合均匀后再延长时间没有实际意义。二、混合方法与器械常用的手工混合方法有研磨混合、搅拌混合及过筛混合三种。主要适用于少量药物的混合，尤其是结晶性药物的混合，具有引湿性和爆炸性的药物不能用此法混合。机器混合常按切变混合、对流混合及
21、扩散混合等机理设计而成混合筒混合。常用于工厂大生产的混合使用。（1）混合筒：有 V 开形、双圆锥形、圆柱形、纺锤形和正方形状等，将轴不对称地固定在筒的两面，由传动装置带动，绕轴旋转，粉末在筒内靠重力翻动进行混合操作。常用的为 V 形混合筒，适用于比重相近的粉末的混合。 9（2）槽形混合机与三用混合机：槽形混合机的混合槽由不锈钢制成，槽内轴上装有“”形的撑，适用于各种药粉也可用于制备冲，片、丸剂、软膏剂时团块的捏合和混合。 三用混合机，系将粉碎、过筛和混合三个操作联结合在一个机器内。适用于复合剂的混全，也可用于丸剂和片剂的配料混合。 （3）双螺旋锥形混合机：又称诺塔混合机。如 SLH 型双螺旋锥
22、形混俣机，NX 混合机（日本）等，系新型的高效混合设备，适用于 2040 目干粉的混合。主要由锥体、螺旋杆、转臂、传动部分等组成。振作时由电动机带动比级摆线针轮减速机，经轴输出公转和自转两种速度，使两根螺旋杆带动转臂作公转、同时快速自转将料自下而上提升，锥体内的物料在料短时间混合均匀。二 、 制 粒颗粒制备法根据主药性质及制备颗粒的工艺不同，又可分为湿颗粒法和干颗粒法两种，以前者应用最广。湿法制粒的片剂硬度、光洁度、颜色均匀性都较理想，在生产中较为多用。一般步骤如下：1.制软材在混合均匀的药粉中加入适量的润湿剂或粘合剂，搅拌均匀，使之成为捏之成团，触之即散的湿润状态，即成为适宜的软材。可以在混
23、合机内进行，也可以用手工拌合。润湿剂或粘合剂的用量应以能制成软材的最少量为原则。量过少时颗粒中的细粉太多，易造成松片；过多时，难以过筛或颗粒太硬，造成片子麻面，硬度太大，崩解时间延长。用量与种类选择与以下因素有关：（1）原辅料本身的性质。粉末细、质地轻，干燥或粘性稍差的药粉，粘合剂的粘性要强一些，用量也要多一些。反之，要少一些。（2）粘合剂的温度。如淀粉浆，温度高时，穿透力强，吃粉量大，流动性好，用量可少一些。反之，用量要多一些。 （3）混合、搅拌的时间。搅拌时间越长，制成的软材越粘，制出的颗粒也较硬。总之，影响制粒的因素较多，制备时需要灵活掌握。2.制粒将制成的软材通过适宜的筛网，即成湿颗粒
24、。小量制备，可用手工制粒筛。大量生产，可用摇摆式颗粒机。制粒筛网可按片重的大小进行选择。通常 0.5g 以上的片剂，选用 1216 目，0.4 g 以下的片剂，选用 1420 目。筛网多用尼龙制成，弹性好，耐摩擦，化学稳定性好。但粘性大的软材过网困难，不易选用。金属筛网一般选用镀锌的钢丝网，无论粘性大10小的软材使用都易于操作。但不耐摩擦，易破损，易将金属微粒引入颗粒，污染药品。因此使用时要注意及时更换。一般制粒将软材通过一次筛网即可。但对有色药物或因润湿剂、粘合剂使用不当一次过筛不能得到粗细、松紧适宜、色泽均匀的颗粒时，可以采用两次或多次制粒法。3.干燥干燥的温度应根据药物的性质而定，一般为
25、 5060，个别对热稳定的药物可适当提高到 7080，甚至可以提高到 80100。干燥的程度应根据品种的不同而保留适当的水分，一般为 3左右。颗粒中含水量的大小可用水分快速测定仪进行定量的测定。干燥操作中应注意：温度应慢慢升高，以免湿颗粒中的淀粉或糖类等物质，因受骤热而产生糊化或熔化，导致表面先干燥结成一层硬膜，影响内部水分继续蒸发，造成外干内湿的现象；对箱式干燥须定时翻料，并互换上下烘盘，以使湿粒受热均匀。4.整粒（1） 过筛 干燥后的颗粒，应过 1622 目筛，硬块可以适当粉碎。一般较硬的颗粒、较小的片子或机器压力较小，含粉量可适当多一些；若颗粒较疏松或片形较大时，含粉量应低些。（2） 总混 将处方中的挥发成分、其它液体成分，贵细药物及崩解剂、润滑剂等加入颗粒中混匀的操作。挥发油及贵细药物的加入方法如下：从颗粒中筛出部分细粉，加入油液或液体药物混匀，再以等量递增法与颗粒混匀，挥发油加进后须加盖闷置。当挥发油量大于颗粒总量 5%时，先以吸收剂吸收，再与颗粒混合均匀。油溶液或挥发性固体（如薄荷冰、冰片、樟脑等）常溶于 95%乙醇后，均匀喷入颗粒中。总混还包括压片前必须将规定量等润滑剂过筛后加入干颗粒中混匀，抽样检验合格后，压片。制粒方法与设备（1）过筛制粒常用摇摆式颗粒机制湿颗粒。其工作原理为：将软材置于颗粒机上部的加料斗中，
