1、#*危险化学品企业安全风险分级管控实施指南（试用版）目 录1总则 .- 2 -2危害因素辨识 .- 2 -3风险评价 .- 7 -4风险控制 .- 9 -5风险培训 .- 10 -6风险信息更新 .- 10 -7工作程序和要求 .- 10 -8附件 .- 11 -1.导则为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作，确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消除事故隐患，杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨识（以下统称危害因素）、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。1.1范围适用于危险化学品企业的危害因
2、素识别，生产安全风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。#*1.2基本程序化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括：成立组织机构实施培训编制文件（作业指导书、台账、记录）辨识危害因素风险分析制定控制措施判定风险等级逐级评审与审核组织全员学习、落实控制措施组织定期评审、更新风险信息实施分级管控实现持续改进。2.危害因素辨识2.1危害因素辨识方法（1）工 作 危 害 分 析 法 （简称JHA）主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。通过对工作过程的逐步分析，找出存在危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。（2）安 全 检 查
3、 表 法 （简称SCL ）主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP）进行工艺安全危害风险分析。2.2 危害因素辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气
4、候、地震及其他自然灾害等；（10）变更（人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或暂时性的变化）。2.3危害因素辨识内容（1）在进行危害因素识别时，应依据生产过程危险和有害因素分类与代码#*（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。（2）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考
5、虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。2.4危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别（参照 企 业 职 工 伤 亡 事 故 分 类 标 准 （ GB6441-1986） ），包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等15类。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。2.5危害因素辨识方法应用企业开展危害因素进行辨识，动态的作业活动宜采用工作危害分析法；静态的设备设
6、施宜采用安全检查表法。只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。2.5.1工 作 危 害 分 析 法 实 施 步 骤（1）作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车
7、装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。#*5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。（2）分析并选定作业活动1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤。2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入作业活动清单（参照表1）。表1 作业活动清单： 单位: 序号 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注12（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）（3）填写工作
8、危害分析（JHA）评价表（表2-1,2-2）1）该表是企业针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤” 和“危害因素或潜在事件”栏目，并参照本指南第3.4条内容填写表中 “主要后果”栏目。2）工作危害分析（JHA）评价表中“工作步骤”、“ 危害因素或潜在事件” 和“主要后果 ”栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。根据下一阶段风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供参考使用。格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称LEC）进行风险分析的参照下表：表2-1 工作
9、危害分析（JHA）评价表： 单位： 工作岗位： 工作任务： 序号 工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施 L E C D风险等级12分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：#*格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（简称LS）进行风险分析的参照下表：表2-2 工作危害分析（JHA）评价表： 单位： 工作岗位： 工作任务： 序号 工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施 L S R风险等级12分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）2.5.2安全
10、检查表法实施步骤以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。（1）安全检查表编制的依据1）有关标准、规程、规范及规定；2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；3）系统分析确定的危险部位及防范措施；4）分析人员的经验和可靠的参考资料；5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。（2）安全检查表编制步骤1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。（3）
11、安全检查表分析要求1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从#*左到右或从前到后都可以。3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规
12、定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。6）列出设备设施清单(参照表3)。表3 设备设施清单（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设
13、施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）7）依据设备设施清单，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。9）填写安全检查分析（SCL）评价表。该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记录，企业应将辨识情况分别填入“检查项目” 、“标准”和“ 现有安全控制措施”。根据下一阶段的风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供参考使用。格式一：在下一阶段采用作业条
14、件危险性分析法（LEC）进行风险分析的参照下表： 单位: 单元/装置：序号 设备名称 类别/位号 所在部位 备注12#*表4-1安全检查分析（SCL）评价表分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（LS）进行风险分析的参照下表：表4-2安全检查分析（SCL）评价表序号 检查项目 标准不符合标准的情况及后果现有安全控制措施L S R风险等级建议改进措施备注1 2 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）3.
15、风险评价企业在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。3.1风险分析和分级方法本指南推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定风险等级：一是作业条件危险性分析法（简称LEC）；二是风险矩阵法（简称LS法）。3.1.1作 业 条 件 危 险 性 分 析 法 （ 一般适用于规模以上以及大型企业风险分析）该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操
16、作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性 )、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence ，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的： 单位： 工艺过程： 设备设施：序号检查项目标准不符合标准的情况及后果现有安全控制措施L E C D风险等级建议改进措施备注12： 单位： 工艺过程： 设备设施：#*大小，即:D=LEC 。D值越大，说明该系统危险性大、风险大。再参照LEC法的取值标准（参照附件1），对分析识别出的风险等级
17、进行评估、判定。3.1.2 风 险 矩 阵 法 （ 一般适用于规模较小的中小型企业风险分析）该方法是一种简单、易用的风险分析方法，通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=LS ，其中R 是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可能性； S是事故后果严重性。再参照LS 法的取值标准（参照附件2），对分析识别出的风险等级进行评估、判定。 3.2风险评价准则企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制定适合本单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行
18、风险分析评估，并认定风险等级。3.2.1应依据以下内容制定风险评价准则有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理标准、技术标准；本单位的安全生产方针和目标等。在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。本指南提供的风险评价准则和风险等级判定准则仅作为参考，其取值标准为常规数值。企业应结合实际制定本单位的标准值，以期风险分析判定更加准确。3.3风险分级本指南把风险等级分为4级。见下表：重大（很高）较大（高）一般（中）低（低）采用LEC法 A级 B级 C级 D级采用LS 法 1级 2级 3级 4级危险色度 红色 橙色 黄色 蓝色3.4风险等级判定3.
19、4.1企业按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在工作危害分析（JHA）评价表和 安全检查分析（SCL）评价表相应的栏目中补充描述，分别依据:D=LEC或R=LS公式，完成D 值或R值的计算风 险等 级判 定方 法#*，将计算取值分别填入记录。再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。3.4.2以下情形应直接确定为较大（B级2级橙色）风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作。（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。（5）构成重大危险源的罐区。（6）厂区外公共区域的
20、危险化学品输送管道。3.5风险分级管控原则A级/1级：红色风险重大（不可容许的）危险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。B级/2级：橙色风险较大（高度）危险，必须制定措施进行控制管理。公司对较大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。C级/3级：黄色风险一般（中度）危险，需要控制整改。公司、部室（车间
21、上级单位）应引起关注，负责本级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D级/4级：蓝色风险低（轻度）危险，车间、科室应引起关注，负责本级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。4风险控制风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。
22、如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。4.1风险控制措施的制定对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直#*至可以接受。风险控制措施应包括：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。4.2风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）是否产生新的危害因素；（4）是否已选定了最佳的
23、解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。4.3风险分析评价记录的完善企业按照上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入工作危害分析（JHA ）评价表和安全检查分析（SCL）评价表 相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。5.风险培训各 级 单 位 应 制 定 风 险 评 估 培 训 计 划 ， 组 织 员 工 对 本 单 位 的 风 险 评 价 方 法 、 评 估 过程 及 评 估 结 果 进行培训，并保留培训记录。6.风险信息更新当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（2）操作工艺发生
24、变化；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）事故事件发生后；（5）组织机构发生大的调整。7.工作程序和要求7.1企 业 危 害 因 素 辨 识 和 风 险 评 价 工 作 的 主 管 部 门 ， 每 年 应 定 期 制 定 “危 害 因 素 辨识 及 风 险 评 价 计 划 ”，经 主 要 负 责 人 或 分 管 负 责 人 批 准 后 下 发 执 行 。 各 级 组 织 （ 公 司、 部 室 、 车 间 、 工 段 /班 组 ） 均 应 成 立 风 险 评 价 小 组 ， 并 对 “危 害 因 素 辨 识 及 风 险 评 价计 划 ”进行分解落实 ， 直 至 班 组 、 岗 位 ， 作 为 开 展 危害因素辨 识 及 风 险 评 价 工 作 的 依
