1、发电洞金结制作安装工艺第一章 制作一、原材料预处理（1）所用原材料进厂时，按质量保证体系控制程序进行验证，其型号、规格、材质、数量、技术指标应符合合同条款、设计图纸和技术标准要求，并有出厂合格证和材质证明书。无证材料应作复验，不合格产品不得投料使用。（2）用于产品上的板材，在下料前一律用七辊平板机平板，型材用 20t 或 500t压力机或其它机械方法进行调直处理（3）焊接材料的型号应符合设计图样规定，焊材到货后应进行外观检查和试焊检验，受潮或性能不稳不能使用。焊条使用前应严格按其说明书规定作烘干处理，焊丝在使用前要清除其表面的油污及杂质。（4）油漆涂料使用前应进行调配、稀释、试板喷涂试验，确认
2、其各项指标达到设计要求后方可使用。二、埋件制作1、闸门的埋件概况闸门的埋件主要由反轨、门楣、底坎等几个部分组成，均为钢板和型钢焊接组合件。2、制作工艺1）下料（1）.所有材料需有材质证明等质量保证文件，必须有合格材料；（2）.材料应符合设计图纸要求。（3）下料尺寸均按施工图进行，下料后板材需校平，型钢需校直；2）部件拼焊（1）焊接方法以 CO2 气体保护焊为主，手工焊为辅。（2）主轨厚板在压力机上与不锈方钢、止水不锈钢板按预先划好的位置压严密并点焊，保证局部间隙不大于 0.2mm 且每段长度不超过 100mm，累计长度不超过全长的 15%。预热温度：Q235A 板材当厚度大于 30mm 以上时
3、，预热温度为 80120，预热时必须均匀加热，预热宽度为焊缝中心线两侧各 3 倍板厚，且不少于100mm。焊接过程汇总应用点温度计在焊缝两侧测量，保证层温度不低于预热温度。（3）消除应力处理：当 Q235A 板厚大于 36mm 时，应进行消除应力处理，热处理工艺按照 DL/T5018-2004 规范执行（4）检验要求：所有对接焊缝要求焊透，焊后超声波探伤检验。3）加工（1）主轨主轨不锈方钢顶弧面用样板刀加工，加工粗糙度为 Ra6.3um，在任一断面的止水座板与不锈方钢轨面高程偏差为0.5mm,止水座面中心至轨道面中心的距离偏差为2.0mm。（2）副轨、反轨：拼装方法与主轨基本相同，加工时注意不
4、锈钢止水面的粗糙度。（3）门楣：门楣零件需机械加工后在拼装台上进行拼装，焊接时采用分段退步焊，以防变形。门楣加工时除保证止水面粗糙度符合图纸低要求，并且要在与门叶水封座接触处修磨过渡段。（4）底坎加工流程为：按材质下料焊接进行热处理精加工承压面和端面门槽大拼组装、检查。底坎在 B2016A 龙门刨床进行粗、精加工，热处理后用陶瓷刀片精加工，保证达到设计图纸要求的粗糙度。4）装配验收各部件制造完毕，应进行分单元进行预组装，组装时经各项要求检测合格后，相邻构件组合处的错位公差为：经过加工的应不大于 0.5mm，未经加工的不应大于 2.0mm，且平缓过渡。经检验合格后，应在组合处打上明显标记，焊上编
5、号牌，并按 DL/5018-94规范进行涂装。三、平板闸门制作1、概况进水闸检修闸门属平面滑动闸门，焊接结构双吊点，整体起吊。2、制作工艺1）下料（1） 所有材料需有质量保证书、材质证明等技术文件以保证材料的合格。（2） 材料符合设计图纸要求。（3）所有板材下料前必须矫平、型钢矫正，经过矫正后，划线下料，并划出切割线，加工线，检查线，检查线与加工线距离在工艺文件中统一定出，不得随意改动，并在各条线上用样冲打出定位点，经检查合格后，开始下料。（4）切割钢板和型钢待焊边缘不允许采用手工火焰切割，切割表面及表面形位公差及粗糙度应满足下表的规定要求：断面粗糙度 长度方向直线度公差 厚度方向垂直度公差待
6、焊边缘 24mm，1mm非焊接边缘 用砂轮打磨平整 规范表 8.1.2 中的尺寸公差 1/10 板厚，且 2mm（5） 下料时应使用精度为万分之一，长度为 30m 的钢卷尺，并记录下料时的温度。并应准备三把经过法定计量部门鉴定过的钢卷尺，一把下料和整体测量时使用、一把为监理工程师检查使用，第三把作为安装检查工具。（6） 钢板的拼接接头应避开应力集中部分，不允许出现有十字焊缝，平行焊缝之间的间距应大于 200mm，所有拼接焊缝均按照一类焊缝进行探伤。（7）下料时应留出相应的焊接收缩量和加工余量，在闸门组装时进行修正。（8） 所有主梁和边梁的腹板、翼板，面板及纵、横筋板等采用数控切割机进行下料，小
7、筋板、垫板等小规格的材料用手工切割下料，并用砂轮将边缘打磨平整。（9）下料结束后，报检验员检验，合格后转下道工序。2） 板材加工面板、主梁、边梁的腹板、翼板、底止水板等的对接坡口必须采用机械加工，腹板、底止水板等，两长边在刨边机上加工，加工尺寸应符合有关要求。3）单个构件的制造（1）主梁、边梁的制造在专用拼装台具上进行拼装，采用埋弧自动焊焊接成型，然后进行矫正，经检验合格后方可组装。（2）所有焊缝均应由合格焊工按焊接工艺施焊，无证焊工不得上岗焊接。（3） 滑块、侧轮等应按图样要求的配合公差加工。（4） 单个构件制造的公差应符合 DL/T5018-94 的要求。4） 小拼装为了减少整体焊接变形，
8、所有事先能拼装好的零部件均需拼装、焊接、矫正后进行总拼装。主梁、边梁、隔梁的腹板均需刨边后进行小拼。主梁和边梁合格后，经验收合格后方可组拼。5）门叶组拼（1）组拼时，所有的零部件均为合格件。面板应平铺在专用拼装平台上,整体划线，划线检查合格后，再进行拼装。拼装合格后，进行焊接。（2） 以面板中心线为基准划出边梁和隔板等的位置线，以面板的下端为基准划出下止水板下端的位置线，再以该线为基准以下至上划出主梁的位置线，经检验合格后组拼各件。（3）门叶的焊接必须由合格焊工施焊，严格按照焊接工艺进行焊接，按焊接要求进行射线探伤或超声波探伤。（4）焊接后，将门叶拆开，分别进行补焊，并由铆工进行矫正。（5）门
9、叶矫正后，再次进行组装。组装后，拼焊侧止水和顶止水座板、滑块、侧轮座板，矫平后划侧、顶止水座板、滑块座板、侧轮座板加工线以及节间端面和下节底端面加工线。（6）门叶再次拆开后，在落地镗床上加工侧顶止水座板及其滑块、侧轮座板，其表面粗糙度不大于 Ra12.5m。平面度允许公差小于 1.0mm。后加工节间端面及下节门叶底端面，其表面粗糙度不大于 Ra12.5m，平面度不大于1.0mm。（7）门叶再次组装后，以面板中心线为基准划顶、侧水封螺孔中心线和滑块、侧轮座板孔中心线、以及节间销轴连接孔，并配钻其连接孔。（8） 滑块为 MGC，组装时应以止水座面为基准进行调整， 并应保证滑块支承跨度、平面度，同侧
10、滑块中心线偏差。不允许滑块与夹槽间出现间隙。其表面粗糙度符合施工图纸的要求。（9）门吊耳在焊接拼装后，整体镗孔后按焊接工艺整体焊接上节门叶上。（10）按焊接工艺规程的具体要求施焊并校检合格。（11）门叶与支承滑道接触面应机加工，其表面粗糙度不大于 Ra12.5m，平面度允许偏差小于 1.0mm。其接触间隙应符合 DL/T 5018 规范表 8.4.6 的规定。（12）门叶进行整体总组装，包括正、反向支承，侧轮，门叶节间连接装置，各段门叶间组合处错位不大于 2.0mm，其中侧止水座段间组合处错位不大于 1.0mm。支承滑道与门叶组装时，应以止水座面为基准进行调整，每段支承滑道至少在两端各测一点。
11、所有支承滑道应在同一平面内，其平面度允许公差为 1.5mm；与侧止水座板的距离允许偏差为1.0mm。6） 零部件制作（1）顶止水垫板拼装时，应由水平以配合，测量一点，点焊一点。焊前下部必须采取措施，以防止焊后产生凹凸现象。（2）各种水封和滑块应按设计要求到厂家购买和制孔。（3）侧轮的制作要保证组装后尺寸的准确，要制定专门的工艺。（4）滑块和闸门组装时，要严格按照图中的说明条款进行，要保证滑块的水平共面度不超公差。四、拦污栅制作1、下料下料时视实际需要可选择手工氧割、半自动气割、机械剪切等方法。2、坡口采用刨边机、手工或半自动氧割开坡口。坡口型式、尺寸应符合图纸规定，图纸未注明的对接焊缝坡口采用
12、 55050、V 型坡口、钝边 2mm。3、 栅体框架纵、横梁系的制作纵、横梁系一般为工字梁，其制作程序、工艺方案与闸门主梁制作工艺相同，H 型钢自动对装机上对装成形后自动焊焊接，翼缘矫直机矫直。4、 栅片与栅体焊接栅片中栅条间隔密集，焊量较大，采用 CO2 焊焊接，分片对称跳焊，每片间栅条又分隔间对称跳焊，保证焊缝在整个栅体上均匀受热，让焊接变形有规律，栅体焊后不发生扭曲，易于矫正。5、 节间连接孔的加工为保证栅体两侧连接孔的同心度，栅体在大组状态下整体划线，再在 T6126 镗床镗制连接轴孔。最后再大组栅体试装连接装置，确保连接装置的配合。6、验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。
13、 第二章 安装工艺一、埋件安装1、测量放点根据土建施工的控制点和高程点，测放出孔口中心线和门槽中心线。在孔口上部用角钢焊接线架；底坎槽内利用角钢焊接托架与一期插筋焊牢，托架焊接时应水平，其顶部高程与底坎底部高程相一致。孔口中心线控制点应用红漆标注在底坎槽上、下游地板上。门槽中心线测放在线架上，高出底坎顶面 50mm为宜，当底坎较宽时，为控制底坎扭曲可平行设置两根线。2、底坎安装将底坎吊放在托架上，用孔口中心线调整底坎的中心，利用门槽两侧的中心点挂钢琴线调整底坎中心对门槽中心位置，误差不大于5mm，用水准仪测底坎两端高程，与设计高程误差小于5mm，两端高差不大于 2mm。中间每隔 0.5m测量一
14、点，到达要求后加固并将托架焊死。3、主、反轨安装用土建施工塔机吊装主、反轨底节就位，主、反轨底部用型钢焊接托架，将埋件底部调整到设计位置，采用拉紧器将埋件上端焊在一期插筋上，从上部线架吊线坠调整埋件垂直度，两端调整合格后中间部位如有偏差可用小型千斤顶或拉紧器调整。用盘尺检测埋件中心距孔口中心、门槽中心距离是否达到设计要求，超标时可在侧面焊接拉紧器调整，全部达到设计要求后加固埋件。加固用的连接筋采用与一期插筋相同的材料，焊接长度不少于加固钢筋直径的 5倍，加固后复测，加固时不得将加固筋直接焊接在埋件工作面或止水上。加固完成后吊装第二层。4、门楣安装主、反轨吊装超过门楣后吊装门楣，首先利用水准仪在
15、主轨侧面测放门楣底部高程点，焊上临时托架，门楣吊上托架后将止水面与主轨止水面调平，用盘尺测不锈钢止水中心至底坎距离，误差不大于 3mm，利用两侧主、反轨线坠水平拉线调整止水面平面度，全部合格后与一期插筋加固。门楣与主轨连接缝压平后点焊固定。待一孔埋件安装完成后即焊接埋件接头，焊接时采用与埋件相同材质的焊条进行，不锈钢止水焊接时采用不锈钢焊条，焊后采用磨光机磨平、防腐。5、二期混凝土回填埋件由监理工程师全部验收合格后回填二期混凝土，立模时不得在埋件上焊接，妥善保护不锈钢止水，浇筑时每层高度以 35m 为宜，振捣时不得撞击埋件。如浇筑时不慎撞击了埋件，应立即停止浇筑，对埋件进行复测，发现超过规范的
16、变形应处理合格后再浇筑。6、埋件复测二期混凝土拆模后浇筑单位应将轨道面上的混泥土打磨干净，再移交工作面；我部最后复测埋件各部分尺寸。二、平面闸门安装工艺（1）冲砂闸检修闸门采用吊车吊装。（2）在安装闸门前先完成启闭机安装。（3）闸门吊装前，在工作闸门检修平台上，按上下游方向放置两根 80钢管，把闸门平放到钢管上，再用两个 3t 手拉葫芦将闸门平拉到检修门槽孔口上，最后利用启闭机立门和就位；（4）立门时，在闸门下面设置两个 2t 手拉葫芦配合，在启闭机起吊时闸门时，边起吊边放松手拉葫芦，使闸门悬空横移到孔口安装位置。三、进水口拦污栅安装进水口拦污栅采用吊车吊装，在安装拦污栅前先完成启闭机安装；拦
17、污栅安装时，先把拦污栅吊装立放到闸墩上，再利用启闭机斜拉就位，斜拉时，在拦污栅下面设置两个 2t 手拉葫芦配合，在启闭机起吊时闸门时，边起吊边放松手拉葫芦，使拦污栅悬空横移到孔口安装位置。四、闸门、拦污栅试验闸门、拦污栅试验在启闭机安装并空载试验完成后进行，试验包括静水试验和动水试验，主要检查闸门、拦污栅在全程运行中有无卡阻，双吊耳闸门的同步情况和封水等情况。五、固定卷扬启闭机安装1、启闭机安装工艺（1）启闭机基础板按设计图纸随土建进度一期预埋，其位置、平面度、高程应满足设计要求。（2）启闭机安装前对基础板进行检查和清扫，测放出启闭机中心线及底部高程点。（3）将启闭机吊放在安装位置，用千斤顶调整水平，调整中心时注意将吊点与闸门吊耳对正，主卷筒两端应调整水平（高差不大于 2mm） ，然后将基础按要求固定（螺栓紧固或焊接） 。（4）动滑轮放置在孔口上临时固定，安装启闭机电气设备，通电前应分部调试，然后整体调试，合格后利用主卷筒转动穿绳，穿绳前应测量钢丝绳长度是否满足设计要求，利用展开或转动放劲，按穿绳图缠绕。（5）试运行：启闭机全部安装完成（包括电气设备试验） 、二期混凝土到
