1、回转窑安装施工方案一、概述回转窑是水泥厂用于水泥熟料煅烧的主要设备。其主要结构是由窑筒体，支承装置，窑头、窑尾密封装置，传动装置，进料及煅烧装置组成，是水泥生产工艺中最关键的设备。本工程所选用为 4.8*72m 配 5000t/d 窑外分解炉的回转窑。1、技术性能窑的规格：内径 4.8m，全长 72m；窑的斜度（sin）：3.5%；转速：主传动 0.3963.96r/m，辅助传动 11.45r/h；支承数（托轮组）：3；所需功率：主传动功率 630KW,辅助传动 75kw；挡轮数量：两个液压挡轮，分布在 2-3 支承处；生产规模：5000t/d 熟料；窑体总重：829.804t。2、工作原理回
2、转窑的筒体由钢板卷制而成，筒内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由 3 个轮带支承在各档支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧钢板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 3、结构特点筒体采用锅炉用碳素钢板 20g（GB713-86）卷制，采用自动焊焊接。筒体壁厚，一般筒体为 28mm，烧成带为 32mm，轮带下为 75/80mm、由轮带下到跨间有 4
3、2/55mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，即保证了截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部份的长期安全工作。在筒体上套有三个矩形实轮轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度的套在筒体上，以减少筒体径向变形，起增加筒体刚性作用。采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承装置的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均可传递至中央控制室显示及查检
4、。传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用直流调带电动机驱动二级硬齿面圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用挠性轴联轴节，以增加传动的平稳性。设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便于检修。主电动机尾部带有测速发电机，以指示窑体的实际转速。由于回转窑在水泥生产中强烈的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量。在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工，关键、隐蔽
5、工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签，不合格工程不转入下一道工序。二、回转窑安装流程图一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一一 一 一 一一 一 一一 一 一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一 一 一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一一 一一 一一 一 一 一一 一一 一 一 一一 一 一一 一 一 一 一 一 一 一一 一 一 一一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一一 一一 一 一一 一一
6、 一 一 一一 一一 一 一 一 一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一一 一 一回转窑安装流程图三、施工准备1、组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，做好技术交底工作；2、了解设备到货及设备存放位置等现场情况3、准备施工工机具及材料，接通施工电源；四、回转窑零部件检查回转窑的特点是：形体大、吨位重、而且是以薄壁筒体为主的机器，在加工运输和安装过程中都容易产生变形。因此，安装前对所有零部件，特别是筒体，都要对照图纸进行核对，都要对零部件做好质量检查尺寸校核工作，以便对在检查中发现的问题及时处理。1、
7、支承装置底座检查1.1 支承底座为型钢焊接，要求无变形，实测底座各螺栓孔孔距和底座厚度尺寸，并用设计图纸与基础上实际尺寸和托轮轴承装配孔孔距实物尺寸，进行对照比较检查，并划出底座上的纵横中心线。通过实际厚度检查，测算底座标高的误差修正值。1.2 根据轴承底座上的地脚孔中心位置和底座的中心线检查，划出托轮轴承上的纵横中心线。2、托轮及托轮轴承检查具体要求如下：外观检查，不论是托轮或轴承均不能有裂纹、变形和组合尺寸的错误。接触部分的表面粗糙度应与设计相符。测量托轮直径、宽度，托轮轴颈直径和轴承中心高度等尺寸。这些尺寸应与设计对照，若有出入，应根据实际尺寸修正图纸。对托轮外径尺寸应成对匹配。配对组合
8、号码不得错乱。检查托轮轴承座与球面瓦背的接触情况，若不符合要求应进行刮研。具体要求如下表所示回转窑托轮轴承技术要求 项 目 托轮瓦与轴的接触 铜瓦背与球面瓦接触 球面瓦与瓦座的接触接触角 60-70 110-120 160接触点 1-2 点/cm2 3 点/2.5*2.5cm2 1-2 点/2.5*2.5cm2侧间隙（mm） 0.3 塞入深 130 0.2 塞入深 100-120 0.2 塞入深 100用红丹油抹在轴颈上，对每道铜瓦进行刮研，按下表进行检验，若不符合要求，应重新进行刮研。轴承应进行水压实验，试验压力为 0.6Mpa，在 8min 内不应有渗漏现象。3、窑体检查窑体是由很多段节组
9、合焊接而成，是回转窑的主体。设备运输多是解体分段进厂，因此，各节筒体必须经过仔细检查，其主要检验项目如下。圆度检查，检查窑体每段两端的圆度，要求圆度偏差(同一断面最大与最小直径差)不得大于 0.002D（D 为窑体直径） ，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于 0.0015D，若超过此值时，可沿直径方向用千斤顶或其它办法调整。圆周长度测量，用钢卷尺测量窑体段节两个接口的外圆周长，要求两端应相等，偏差不得大于 0.002D，最大不得大于 7mm。检查局部变形：窑体不应有局部变形，尤其接口的地方。根据窑体段节的接口字码，确定其安装位置并顺序排列各节，然后逐节测量各段下列尺寸。窑体的各段实际长度尺寸；轮
10、带中线位置至窑体段节接边缘的距离；大齿圈中线位置至窑体段节接口边缘的距离。根据实测尺寸对照设计图纸检查，保证轮带和大齿圈位置的正确性。对各段长度应进行修整，修整时与割坡口和段节之间的间隙应同时考虑。4、轮带、挡圈检查安装前，首先应检查轮带各表面有无裂纹，影响强度和刚度的砂眼和铸造缺陷等。其次，用地规和钢卷尺检查轮带外径和内径的实际尺寸并作好记录，以便安装时使用。轮带内径应满足与垫板间的配合间隙和满足该段窑体热胀量的要求。轮带外径除测量实际尺寸外，应满足与垫板间的配合间隙和满足该段窑体热胀量的要求。轮带外径除测量实际尺寸外，应注意圆度及端面圆跳动误差是否在图纸允许范围内。此外，检查挡圈有无变形；
11、检查与窑体段节上垫板的配合尺寸。应严实（配合应没有间隙） 。其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大 2-3mm。5、传动装置及大齿圈检查水泥回转窑的转速较慢，一般在 0.5-1.5r/min 之间。因此，要满足速比大的要求，必须有一套减速传动装置。它们是主减速装置（包括开式大小齿轮） ；辅助传动装置（包括离器、防倒转装置等） ；各种联轴器等安装前对它们均应清点和检查，特别是传动底座与基础地脚螺栓位置等的装配尺寸检查。大齿圈应预组装检查。用枕木垫平拧紧两半接口螺栓，找出中心，用地规检查齿顶圆直径，其圆度公差值为 0.004D（D 为大齿轮直径，标出实际速比。校对大齿圈一弹簧钢板有无变形，损伤等情况
12、。大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度尺寸之和大于 3-5mm。大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于 0.005m（模数） 。核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。6、挡轮及其它零部件检查为了标志和窑体上下移动和保持筒体轴向位置的稳定，在回转设了一对或几个挡轮装置。以上托轮零部件或其液压传动各零部件，均应清点检查，并注意以下事项。挡轮的外推面、支座的表面、底座上下加工表面及导向轴等有无变形和损伤等现象。测量信号挡轮的左右两支座上连接螺栓孔的距离，检查两者是否相对应；检查支座一底座连接螺栓孔的对应位置偏差量。测量底座地脚螺栓距离，并以此为基准在底座上划纵横中心线。检查控窜挡轮的锥角大小是否符合
13、设计要求。检查液压系统零部件是否齐全。其它回转窑零部件，包括活动窑头、窑尾烟室、两端密封装置、喷煤装置，均应按图纸核对，清点检查。五、基础验收与划线基础验收工作是设备安装工作中一个主要工序，这项工作应在设备安装前会同土建、厂方等单位共同验收，并作好验收记录。1、基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸，应符合施工图纸和验收规范要求，其允许偏差见下表。窑基础允许偏差 检查部位 允许偏差 检查部位 允许偏差基础外形尺寸 30mm 地脚螺栓孔中心位置 10mm基准点标高对厂区零点标高 3mm中心线间的距离 1mm 地脚螺栓孔的深度+20mm0mm基础标高 0mm-20mm 地脚螺栓孔的垂直
14、度 30mm2、埋设纵、横向中心标板以及在每个基础上设置一个标高基准点。3、以有传动装置的混凝土基础为基准，划出回转窑各基础纵横向中心线。相邻两窑墩横向中心距偏差不得超过1.5mm，首尾两窑墩横向中心距偏差不超过3mm。注意：横向中心距应是窑筒体实测尺寸加膨胀量。4、根据已校正准确的窑中心线划出传动装置的纵横向中心线。5、定期检查基础沉降情况。沉降标板在基础两侧面，埋设在+1000mm 处为宜。定人、定仪器、定时测定，并作好原始记录。六、垫铁安放及钢底座、托轮安装1、根据钢底座结构形式及地脚螺栓位置安放垫铁，基础要铲麻面和刨坑及清洗干净。钢制平垫铁表面要平整，不允许有毛刺和凹凸不平现象。放置前
15、应除锈清洗干净。2、垫铁布置垫铁的组成为一对斜垫铁，一块平垫铁。为提高设备安装找正精度，采用砂浆墩垫铁工法。砂浆墩制作时，要将基础凿毛，并用水冲洗干净；砂浆墩配合比：525#水泥：河砂(中砂)：水=1：1：适量砂浆墩找正：用与窑筒体斜度相同的斜度规、水平仪和水准仪找正，其水平度不大于 0.2mm/m，标高偏差不大于 0.5mm。砂浆墩洒水养护，其强度达 75%以上方可进行钢底座安装。斜垫铁规格：180*700*40*5mm斜度：1：20平垫铁规格：200*720*20mm3、钢底座安装钢底座安装前，首先要进行清洗，划出纵、横中心线，注意具有安装挡轮的钢底座的位置，根据钢底座的纵、横中心线，再划
16、出托轮瓦座的纵、横中心线，并用洋冲打好标记。安装顺序一般为从带传动的基础上的钢底座开始至窑头方向顺序安装；钢底座就位在垫铁上后，吊线使钢底座纵、横中心线与基础上的纵、横中心线互相重合，其偏差允许上 0.5mm，再用经纬仪核对纵向中心线，钢底座纵向中心线与基础纵向中心线相重合，用钢盘尺测量底座上表面横向中心线距离。然后在横向中心点的等长两点对角线，用平尺垫斜度规检查底座的纵向横向水平度，最后用水准仪测出各底座的标高差。找正精度其找正允许偏差见下表窑找正允许偏差检测项目 允许偏差 检测项目 允许偏差纵、横中心线 0.5mm 跨度 1.5mm标高 0.5mm 对角线 2mm横向水平度和纵向倾斜度 0
17、.1mm二次精找在地脚孔灌浆养护强度达设计要求后，紧固地脚螺栓精找，允许偏差同上，经复查无问题后，会检确认。4、托轮组安装（见下图所示）41 安装就位前的准备清洗瓦座，划出纵横中心线，打好样冲眼标记球面瓦水压试验：试验压力 0.6Mpa，保压 8 分钟托轮轴瓦刮研：轴与瓦接触角度 60-70（接触角度以符合图纸要求为准）接触点不 一一一一 一 一一 一 一一一 一一一一一一一 一 一一一一一一一一一 一一一一一一一一一一 一一一一托轮组找正示意图少于 1-2 点/cm 2，轴瓦与轴颈的侧间隙为 0.001-0.0015D(D 为轴的直径)，接触角范围外间隙应逐渐增大，且须分四种状况测量其间隙变
18、化球面瓦与轴承接触点不少于 12 点/2525mm 2。轴瓦刮研面衬底部的接触表面成一连续窄细纹。但边缘 50mm 左右的圆环地带允许有 0.1mm 左右的间隙，用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入 100mm 处一般要求要 0.50.6mm，侧间隙不够时要加以刮削。轴承瓦刮研若有特殊要求，应按甲方或设备制造方要求。42 瓦座安装安装顺序同钢底座安装，吊装时要保证瓦座和钢底座上表面的清洁并加上润滑油，不让轴承暴露在外。43 托轮斜度调整托轮斜度调整完之后，轴颈接触瓦衬之前完成以下步骤：保证托轮左右两个横向中心重合，其偏差不大于 0.5mm，此项检查须在轴承固定到垫板上，使瓦衬的推力面和止推垫
19、圈之间紧密接触，用千斤顶顶起托轮，调整轴承推力面和止推垫圈之间总的间隙 t 保持 5-8mm。托轮组纵向中心线的找正首先测量托轮顶面标高，相邻两道托轮组标高允许 0.5mm。用经纬仪及样杆测量托轮的中心线平行排列，在窑体纵向方向的同一条直线 上，用两样杆顶在托轮两内侧的铅垂面切点上，样杆垂直于窑中心线(样杆长度根据两托轮中心距和托轮尺寸制作，并用细线画出中心，托轮组纵向中心线直线度允许偏差0.5mm。完成以上步骤紧固联接螺栓，并以 III 托轮为基准，找正 II、I 托轮，保持跨距偏差小于 1.5mm。七、液压挡轮的安装1、挡轮安装前，清洗液压挡轮，转动灵活。保证使挡轮和轮带贴合紧密应将轴和轴
20、承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研，要求灵活转动。2、挡轮安装的位置应符合设计规定。八、轮带安装1、轮带安装采用地面安装法，即轮带与筒体整体吊装。2、检查轮带的安装尺寸：安装之前应把轮带、套圈(挡块)和垫板上漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。检查轮带与筒体垫板的间隙：其允许偏差应符合图纸要求。检查方法：用塞尺检查。把轮带两面的挡圈装上(注意挡圈的字码对好筒体上字码)轮带的挡圈与容体垫板应紧密贴合，不得有间隙。轮带侧面与固定挡圈间隙允许偏差：冷热端各 2mm。检查方法：塞尺。九、回转窑筒体的吊装、找正窑筒体吊装采用 250t 履带进行吊装，根据现场条件确定吊装顺序及在地面组对筒体节。1、窑筒
21、体吊装前准备工作对筒体和轮带进行检查，保证筒体端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物用专用工具检查筒体椭圆度，其不圆度应小于 0.002D(D 为窑体直径)轮带下及大齿圈下筒体不得大于 0.0015D。用钢盘尺测量筒体端面外的周长，做好记录，要求相连两节筒体端面的周长相差应小于 0.002D，最大不得大于7mm；(此项工作在设备出库验收时进行)16 等分筒体外圆，并在筒体外侧写上序号，以筒体侧白线为起点，相反于筒体一一筒体中心定位示意图一 一一一 一一一一一一一一窑筒体轴线找正示意图的转向依次标 1、2、3、16 的标号，用以测量和绘制极座标图。以筒体实长和轮带宽度画出各轮带垫板上两轮带的中心距及轮带边线，并在托轮上画出托轮横向中心线；窑筒体组对：地面组对筒体，利用四个带轮支架，使其支起筒体，筒体以白线为准，两白线对齐，并注意白线方向是否正确，利用拉伸螺栓联接起来，用调整铁块焊在适当位置，以用于相联的两节筒体中心的相互对位，调整后用搭接板把筒体的两节固定连接起来；利用极座标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线，筒体找正其中心偏差为：支点处 4mm，大齿轮处 4mm，其余部位12mm ,窑头及窑尾处 5mm。
