1、技术交底记录 编 号工程名称 新建铁路唐山北至唐山站客车线工程 交底日期 2014年 11月 28日施工单位 中铁电气化局集团有限公司 西铁工程公司项目部 分项工程名称 旅客地道主体施工交底提要 唐山北站旅客地道主通道施工技术交底一.工程概况旅客地道中心里程位于 JHK151+204处，洞身净宽 8.0m，左右侧各预留 0.2m装修面厚度,净高 3.6m，底板顶面设 0.4厚的混凝土防磨层，全长 32.75m，北侧接站房，南侧接出入口楼梯坡道。主通道洞身采用 C40防水混凝土，洞内防磨层采用 C25混凝土，地基处理采用采用 0.2m厚的 C20混凝土垫层。箱体防水层为全包式防水，沉降缝采用中埋
2、式和背贴式橡胶止水带。地道主体分两次施工，第一次施工至地道底板下倒角以上 0.2m处，留置施工缝；接茬处凿毛后，进行侧墙和顶板的施工。二、施工方法及措施（一） 、施工流程基坑开挖混凝土垫层底板防水层砂浆垫层底板钢筋绑扎、立模底板混凝土浇筑侧墙、顶板钢筋绑扎、立模侧墙顶板混凝土浇筑防水层施工涵顶保护层施工基坑回填（二）施工方法1、混凝土基础垫层施工基坑开挖完成后，经监理、设计验槽，地基承载力符合设计要求后进行混凝土垫层施工。混凝土垫层厚度为 0.2m，宽度为 10.4m，垫层边缘为通道侧墙外 0.2m。混凝土垫层采用 C20混凝土浇筑，按照设计要求留置沉降缝，沉降缝宽度为 3cm。2、底板防水层
3、施工混凝土垫层施工完成后及时施工底板防水层，底板防水层施工方法及技术要求详见“第 8条”3、支架施工5CM厚砂浆垫层施工完成后，用全站仪准确放出中轴线，确定基础边线，经检查复核无误后，搭设脚手架，进行底板钢筋绑扎和模板安装。3.1.脚手架搭设及拆除顺序构配件检查与验收支架地基处理摆放扫地杆逐根树立立杆装扫地小横杆与立杆或扫地杆扣紧安一步大横杆安第一步小横杆搭设斜撑搭设剪刀撑铺脚手架上拉杆脚手架检查验收涵身、顶板混凝土浇筑拆架应遵守由上而下，先搭后拆模。3.2墙体外侧供施工通行排架必须设置纵、横向剪刀撑，间距分别为纵向 5M一道，横向 8M一道。剪刀撑搭设示意图3.3支架采用碗口式 48MM，壁
4、厚 T3.5MM 钢管，采用满堂红支撑，纵横间距为0.6M0.9M，上下步距为 0.6M。3.4满堂支架的设置形式为：60CM（长）90CM（宽）60CM（高）3.5脚手架必须设置纵横扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上，当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于 1M。立杆应竖直设置，设在底部的可调支座当其伸长超过 300MM时应采取可靠措施固定。3.6纵向水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻的纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应大于 5
5、00MM，各接头至最近主节点的距离不宜大于纵距的 1/3。3.7主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。非节点处的横向水平杆应根据施工需要及设计布置，其间距不应大于纵距的 1/2。模板与脚手架之间不能相互连接。3.8满堂模板支架四边与中间每隔 5M设置纵向剪刀撑，由底部至顶连续设置。斜杆与地面的倾角宜在 4560之间。剪刀斜撑的接长宜采用搭接。3.9横向斜撑由底至顶层呈之字型连续布置，斜撑固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于 150MM。3.10脚手架顶护栏应满铺脚手板，脚手架外侧设两道防护栏杆和一道挡脚板，栏杆上皮高1.2m，挡脚
6、板高不应小于 18cm。栏杆上立挂安全网。栏杆及挡脚板搭设示意图3.11拆卸作业按搭设作业的相反程序进行，并应特别注意以下几点：（1）松开扣件的平杆件应随即撤下，不得松挂在架上；（2）拆除长杆件时应两人协同作业，以避免单人作业时的闪失事故；（3）拆下的杆配件应吊运至地面，不得向下抛掷。（4）拆架的高处作业人员应戴安全帽、系好好全带、扎紧裤腿、穿软底防滑鞋。（5）拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，尔后拆小横杆、大横杆、立杆等，并按一步一清原则依次进行，严禁上下同时进行拆架作业。（6）拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆
7、中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。4、模板安装及拆除框架内模统一采用大块钢模（90cm150cm） ，顶板倒角处采用木模，内模尺寸应确保箱梁几何尺寸符合设计要求。模板安装前先清除干净，再满涂隔离剂。模板安装稳固，支撑牢固，钢模接缝处卡牢，模板与模板连接处采用卡、顶、拉的方法，使模板接缝处严密、牢固。模板安装好后，确保模板与设计尺寸相符合并不超过铁路桥涵工程质量检验评定标准所规定的允许误差，经检验合格后进入混凝土浇筑工序。先立底板模板，浇筑底板混凝土后立墙身顶板模板。模板应拼缝严密，拉撑牢固，防止胀模。架立排架应予先检算其强度和压杆稳定，要设置一定数量的剪刀撑及斜撑。4.1模板施工顺序熟悉施工
8、图纸放样施工技术、施工方案交底配模涂刷脱模剂放线、弹线绑扎底板和边墙钢筋模板安装校正固定办理隐蔽工程验收浇捣砼（在浇捣时，派专人看模，以便发现模板及支撑系统的问题及时加固处理）顶板与边墙模板安装顺序同上。4.2支撑体系：本工程支撑采用钢管支撑，支撑质量要求与标准如下：模板、钢管支撑系统应具有足够的强度及刚度、稳定性和易拆除性，立杆底部必须设垫块，确保立杆有足够的支撑面积，加强承重架的安全系数。模板的下口缝、接口缝、转角缝、拼缝应严实密缝，以免跑浆、漏浆。支模质量必须严格要求，如果发现有超出下列情况，必须做好更改或重新支模。墙、柱位移离轴线小于 3mm，标高误差上下累计小于 5mm。墙、梁截面尺
9、寸在2mm，对预留孔、预留洞都必须正确无误。脱模剂必须在模板入位前涂刷。支模完毕后必须做好尺寸复核和自检工作。模板拆除必须经得现场项目部同意，方可拆模。拆模不得用大锤砸打模板。拆除物分类整齐合理堆放。对带钉子的模板、木料应及时清除或几种堆放。4.3模板工程应注意的事项：一般规定：A、工作台、机械的设置，应合理稳固，工作地点和通道应畅通，材料、半成品，堆放应成堆成垛，不影响交通。B、操作木工机械不准戴手套，以防将手套卷进机械造成事故。C、木模车间内的锯屑刨花应天天清理。在车间内禁止吸烟动火。支模与拆模：使用木料支撑，材料应剥皮，尖头要锯平，不得使用腐朽，扭裂的材料，不准用弯曲大、尾径小的杂料。支
10、撑底端地面应平整坚实，使用木楔调整高度时，调整高底的木楔要钉牢，木楔不宜垫得过高。支模承重架应严格检查，发现严重变形，螺栓松动等应及时修复。支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。支设 4m高以上的立柱模板，四周必须顶牢，操作时要搭设工作台，不足 4m高的可使用马凳操作。二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传送模板、工具应用运输工具或用绳子系牢后升降，不得乱扔。脚手架的操作层应保持畅通，不得堆放超载的材料。交通过道应有适当高度。工作前应检查脚手架的牢固性和稳定性。纵横水平撑、斜撑等不得搭在脚手架上。通道中间的斜撑、拉杆等应设在 1.80m高以上。支模中如
11、需中间停歇，应将支撑、搭头、柱头封板等钉牢，防止因扶空、踏空而坠落造成事故。在模板支撑系统末完成前不得上人，在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走。钢管承重架，按规定设置水平和剪刀撑。模板上有预留孔洞者，应在安装后将洞口盖好。砼板上的预留洞应在拆模后将洞口盖好。拆模顺序为先外模后内模，先侧模后顶模依次拆模。拆除通道顶板底模时，混凝土的强度要达到100%。拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，停工前不得留下松动和悬挂的模板。拆模前，作业区周边及进出口应设围栏并加设明显标志和警告牌，重要通道应设专人看管，严禁非作业人员进人作业区。垂直运输模板和
12、其它材料时，应有统一指挥、统一信号。拆模的顺序应按自上而下，从里到外，先拆掉支撑的水平和斜支撑，后拆模板支撑，梁应先拆侧模后拆底模，拆模人应站一侧，不得站在拆模下方，几人同时拆模应注意相互间安全距离，保证安全操作。凡遇到恶劣天气，如大雨、大雾及 6级以上的大风，应停止露天高空作业，风力达到 5级时，不得进行大块模板、台模等大件模具的露天吊装作业。登高作业时，连接件（包括钉子）等材料必须放在箱盒内或工具袋里，工具必须装在工具袋中，严禁散放在脚手板上。拆除制构件模板，应随拆随加支撑顶牢，防止构件倒塌。拆下的模板应及时运到指定的地点集中堆放或清理归垛，防止钉子扎脚伤人。5钢筋加工制作及安装5.1 钢
13、筋切断 钢筋切断采用机械切断。机械切断采用 GD40型钢筋切断机，其每次可切断钢筋的根数是根据钢筋直径来确定的，详见下表。GD40型钢筋每次切断根数表钢筋直径（mm） 8 10 12 14-16 18-20 22-40每次切断根数 8 6 4 3 2 1在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空机运转正常后，再进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在 30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断 20cm以下的短钢筋头，禁止切断其他型钢或超过刀片硬度的钢筋。切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不得用
14、手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。在切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差不大于钢筋的直径。在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺的技术人员反应，技术人员通知试验室取样检测。钢筋断口不得有起弯现象。5.2钢筋弯制成型a.钢筋弯制成型必须严格遵照设计图纸进行。b. 钢筋弯制采用弯筋机弯制，弯筋机一次弯制根数必须按如下要求：对于直径大于 20mm钢筋不得多于 1根、直径 16mm钢筋不得多于 2根、直径 14mm钢筋不得多于 3根、直径 12mm钢筋不得多于 4根、直径 10mm钢筋不得多于 5根、直径 8mm钢筋
15、不得多于 6根。c.钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成 180的半圆弯钩，弯钩的弯曲直径 dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于 3d的直线段（图 4-1） 。受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应d图 4-1 半 圆 形 弯 钩 d图 4-2 直 角 形 弯 钩dm 5d3ddr (10或 12)d图 4-3 弯 起 钢 筋r (10或 12)d 图 4- 箍 筋 末 端 弯 钩小于 3d，直钩的弯曲直径 dm不得小于 5d（图 4-2） 。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于
16、钢筋直径的 10倍（光圆钢筋）或 12倍（带肋钢筋） （图 4-3） 。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩） （图 4-4） 。弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的 2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的 5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的 10倍。钢筋宜在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯制应一次弯成。弯制前应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，在试弯过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹等现象必须及时停止制作，并向主管技术人员反应，通知试验室取样检测，查出原因及时处理。5.3钢筋焊接a.地道结构
17、中钢筋骨架均为双面焊接；钢筋接头采用闪光对焊，并进行纵向打磨。B.闪光对焊每个接头焊接的外观应符合下列要求:、接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；、钢筋表面不得有明显的烧伤、裂纹；、接头弯折的角度不得大于 3度；、接头轴线的偏移不得大于 0.1d，并不得大于 2mm。c.钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验。在同条件下（指同级别、同规格、同接头形式、同一焊工）完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200个作为 1批（不足 200个，也按 1批计） ，从中抽取 6个试件，其中 3个作拉伸试验，另 3个作冷弯试验，进行质量检查。d.加工好的钢筋均应由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作
18、好防锈蚀、防污染、防混杂措施。5.4钢筋绑扎工艺5.4.1桥地道钢筋采用现场绑扎。先进行底板及墙身钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。施工中为确保顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立钢筋数量的措施。5.4.2在钢筋的交叉点处，须用 22的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8 字形）的方式交错扎结。钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处须以铁丝绑扎；拐角处的交叉点须全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层
19、内。5.5钢筋加工允许偏差和检验方法符合下表钢筋加工允许偏差和检验方法序号 名 称 允许偏差(mm) 检验方法1 受力钢筋全长 102 弯起钢筋的弯折位置 203 箍筋内净尺寸 3尺量钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号 名称 允许偏差(mm) 检验方法1 受力钢筋排距 52 同排受力钢筋间距 基础、板、墙 20尺量，两端、中间各 1点3 分布钢筋间距 204 箍筋间距 10尺量，连续 3处5弯起点位置（加工偏差20mm 包括在内）30 尺量C30mm +10，06 钢筋保护层厚度 cC25mm +5，01尺量，两端、中间各 2处6、混凝土浇筑6.1 混凝土的灌注采用水平分层、纵向分
20、段对称连续灌注，自一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于 30cm，上、下层灌注时间相隔不超过混凝土的允许延续时间。6.2 侧墙混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑墙身混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。6.3 当侧墙灌平后略停 1525min，使腹板混凝土充分沉落，然后再灌注顶板混凝土，以避免墙身、顶板交界处因墙身混凝土沉落而造成纵向裂纹。6.4顶板混凝土由一端向另一端进行灌注，但必须保证墙身混凝土初凝前顶板混凝土灌注完毕，并及时整平、收浆。6.5 混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度太大振捣困难，产生蜂窝麻面等
21、缺陷。6.6 插入式振动棒施工时必须严格控制“三度” （速度、深度、密度） ，要坚持快插慢拔、边振边拔的原则。振动棒的移动间距不宜大于振动棒作用半径的 1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 50100mm，与侧模应保持 50100mm 的距离。振动棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。附着式振动器采用 1.5KW高频振动器，振动时间一般为 3min左右。6.7 顶板混凝土采用插入式振动棒振动。振动棒每点振动时间约 20s30s 为宜，振动时振动棒上下略为抽动。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。6.8 顶板混凝土灌筑到设计标高后用振动棒振动提浆找平并及时赶压、抹平，保
22、证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。6.9混凝土浇筑完成后，待混凝土初凝结束时，立即对混凝土进行覆盖塑料薄膜，洒水养生。7、沉降缝本地道设置三处沉降缝；地道浇筑时，在沉降缝及施工缝相应位置处准确安装背贴式橡胶止水带、中埋式钢边止水带、缓膨型遇水膨胀橡胶止水条及防水涂料浸制木板（厚度与沉降缝宽度相同） 。顶板、底板变形缝内的中埋式止水带采用盆式安装方法，止水带两翼与水平方向的夹角控制在 15-20度之间，以防止浇筑混凝土时留有气泡。混凝土浇筑完毕并达到设计强度后，用双组份聚硫嵌缝膏嵌缝，嵌缝均匀，整齐。8、防水层及保护层本地道箱体采用全包式防水，分底板及底板沉降缝防水，侧墙及侧墙沉降缝防水，顶板及顶板沉降缝防水，主要防水材料为基层处理剂和高聚物改性沥青防水卷材，防水结构见如下示意图。
