1、1焊接知识焊接分类：焊接分为溶焊和压焊两大类。溶焊包括：电弧焊（手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、气体、保护电焊） 、气焊、电渣焊、铸焊、电子束焊、等离子弧焊、激光焊。压焊包括：接触焊（对焊、点焊、缝焊） 、摩擦焊、锻焊、爆炸焊、超声波焊、冷压焊、真空扩散焊、高频焊。电焊条分类：结构钢焊条、钼和铬钼耐热钢焊条、不锈钢焊条、堆焊焊条、低温钢焊条、铸铁焊条、镍及镍合金焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊条。焊条库房必须通风、干燥、温度控制在 1025之间，相对湿度要小于 50%。为去除焊条药皮中的水分，保证焊条工艺性，降低焊条的含氢量，焊条在使用之前要进行烘干。碱性低氢焊条烘干温度位 350-450，
2、保温 12 小时；酸性焊条烘干温度位 150200，保温12 小时。焊接变形的种类主要有纵向缩短和横向缩短、角变形、弯曲变形、波浪变形和扭曲变形。焊接变形的主要因素有结构的刚性、焊缝的位置、装配的顺序。采取的主要措施有反变形法、选择合理的装配和焊接顺序、刚性固定法、散热法、锤击焊缝法。焊接中容易出现的问题、原因、危害和采取的措施：2焊接中容易出现的问题主要有尺寸不符、咬边、弧坑、烧穿、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔、裂纹。对以上问题产生的原因、危害和采取的措施分别叙述如下：1、尺寸不符。主要表现形式是:焊缝波形粗略，高低差大，不直，有严重飞溅，焊缝宽度不匀，太窄或太宽，焊缝增强量过高或过低，角焊缝单
3、边或下陷量过大。产生的原因有：焊接坡口不当，或装配间隙不匀；焊接电流过大；焊接速度不匀，或运条角度选用不当。尺寸不符的危害：焊肉过高时，已形成应力集中；焊肉太低，接头处截面积减小，强度降低；表面粗糙，或宽窄不匀，外观不好看还影响焊缝与基本金属的牢固结合。采取的措施：正确选择焊件的坡口角度及装配间隙；正确选择焊接电流；熟练操作技术，正确掌握运条速度及焊条角度。对已发生的不符合要求的外形尺寸的处理：焊肉过高或过宽时，可对表面用砂轮打磨，消除易产生应力集中的界面，磨削后焊肉不得低于基本金属；焊肉过低时，对表面清理，然后补焊。2、咬边。是指焊缝两侧或一侧与基本金属交界处形成的凹沟，产生的原因是：焊接电
4、流过大；运条速度不当；运条角度不正确；电弧长度不适。危害：减少了基本金属的有效截面积，该处强度减弱；焊缝边缘的凹沟不仅破坏了焊缝的连续性，而且易在该处引起较大的应力集中；在角变荷载的作用下，焊缝边缘存在的凹沟处易发生裂纹。采取的措施：选择适宜的焊接电流；保持运条均匀；保持一定3的电弧长度。对已发生的凹沟进行补焊。3、弧坑。是指焊缝收尾处产生的焊肉下陷现象。原因是：熄弧时间过短；薄板焊接时，电流过大。它的危害性一是破坏了焊缝的连续性降低了焊缝的强度；凹陷出常伴有弧坑裂纹，在有荷载时易损坏。采取的措施：在收弧时焊条在溶池处作短时间的停留或作环形运条；焊接终了时，将焊条一直焊缝外的基本金属上进行收弧
5、；正确选择焊接电流。对已产生的弧坑需清理补焊。4、烧穿。焊缝烧穿的原因：电流过大；间隙过宽；运条速度过慢。产生的危害较大，破坏了焊缝的连续性，减少了有效截面积。采取的措施是：正确选择焊接电流；正确选择运条速度；正确选择间隙；运条速度均匀。对已形成的缺陷铲除重焊。5、焊瘤。指在焊接过程中，熔化金属溢流至焊缝以外为熔化的基本金属上，而与基本金属未能熔化为一体的金属瘤。产生的原因：操作不熟练运条不当；使用了过长的焊接电弧；立焊时电流过大；焊接时装配间隙过大。危害是焊缝成型不美观，焊瘤部位往往存在夹渣和未焊透，管道单面焊时影响焊缝的强度，如焊瘤在管内就会影响管道的有效截面积。采取的措施：焊接件装配间隙
6、要适当；运条速度要均匀；正确选择焊接电流；碱性焊条宜采用短弧焊。已有的焊瘤要铲除重焊。6、夹渣。焊接中夹渣的概率较高，危害较大，应引起高度重视，采取的措施有：对焊件清理干净，选用优质焊条并正确选择电流，4选择焊条要考虑基本金属的成分，运条正确弧度适当，是熔渣浮到铁水上面。对已有的夹渣要铲除重焊。7、未焊透。指焊件的间隙或边缘有未被电弧溶化而留下的空隙，未焊透分为根部未焊透、边缘未焊透、层间未焊透和中间截面未焊透。未焊透往往存在夹渣。尤其是连续未焊透是有很大危害的。未焊透的原因：焊接电流小，运条速度快，未能使已溶化的焊条金属与焊件的边缘或底层充分溶合，形成未焊透；焊口对接不正确，间隙小；运条角度
7、不对，或电弧吹偏；锈污未清理干净或有溶渣阻碍了焊层之间的结合。措施：焊缝和层间清理干净，正确选择焊接电流、运条速度、运条角度，避免吹偏和焊偏，焊厚件要预热。未焊透部分要铲除重焊。8、气孔。气孔属于内部缺陷，指焊缝熔溶进书中的气体在成形冷却之前未能及时逸出，而在焊缝金属内部或表面形成的孔穴。常见的气孔有：表面气孔、内部单个气孔、管状气孔、链状气孔、密集蜂窝状气孔。按形状分为：圆形、管型、链状、蜂窝状等。从危害性来看灌装和链状要比圆形气孔危害大。按分布情况来看分为：表面和根部气孔，疏散和连续气孔，垂直分布和横向分布气孔。从危害性看，跟部比表面气孔的危害大，连续比疏散的危害大，垂直比横向危害大。气孔
8、产生的原因：焊条涂料太薄或受潮，或因药皮脱落焊芯锈蚀；碱性焊条焊条烘干时温度过高，药皮变质失效；焊件清理不净或焊条上有污垢；焊接时电弧太长或太短，太长空气容5易浸入溶池，太短时又组织了气体的外逸；电流过大会使焊条芯过热，致使药芯过早脱落；运条速度过快，致使熔化金属冷却太快，气体来不及从焊缝中逸出；周围环境湿度太大。防止产生气孔的措施：焊条使用前要烘干，温度要符合要求；变质的焊条不宜再用；根据焊条的性质选择电弧长度；电流要适当，运条速度不可太快；碱性焊条要采用短弧操作；焊件及焊条表面要清理干净；焊件体积过大或环境温度低时应预热；焊接过程应避开雨雪风吹。对已形成的气孔铲除重焊。9、裂纹。指在焊缝及
9、热影响区域所出现的金属局部破裂现象。按大小、走向分类，有微观裂纹和宏观裂纹。微观裂纹因较小需借助显微镜才能看到。宏观裂纹包括：纵向裂纹、横向裂纹、星形裂纹、端部裂纹、集结裂纹、分之裂纹。按分布区域有：焊缝中的裂纹，包括表面裂纹、内部裂纹、根部裂纹、层间裂纹、交界区裂纹。还有热影响区裂纹。产生裂纹的原因有：焊件的可焊性不好；焊接结构不合理；运条太快，使熔化金属冷却太快；焊接顺序不当，因而造成过大的收缩力，阻碍了焊条的自由胀缩；对口不规范，如坡口角度小、对口间距小、填充金属少、焊接冷却快、应力大；点焊尺寸小，受力开裂焊接过程未发现；由于气孔、加渣、咬边、未焊透等原因在焊接中受力扩展为裂缝；焊前预热及焊后处理不当造成裂缝等。裂纹是焊接中最危险的缺陷，焊件有裂纹一律为不合格产品。峰值产生裂纹的措施：根据焊接件的钢种，正确选择焊条；焊缝布6置要合理，避免十字焊缝，T 型焊缝与 T 形焊缝要保持一定距离；确定合理的施焊顺序；电焊要有一定的尺寸和强度，正式施焊前要检查有无裂纹存在裂纹铲除重新点焊；不要突然铲弧，熄弧时应填满溶池；层焊时应清理净焊渣与污物，检查无尖状缺陷后再施焊；合理采用焊前预热和焊后处理；避免采用大电流薄焊肉的焊接方法。对已形成的气孔铲除重焊。
