1、一、 槽位安排除油第一水洗（中和）除锈第二水洗第三水洗表调磷化第四水洗第五水洗（加热）二、 工艺流程1.在钢板有同油无锈时工艺为：除油第一水洗（）第三水洗表调磷化第四水洗第五水洗（加热）2.在钢板表面既有油又有重锈时：除油第一水洗除锈第二水洗第一水洗（中和）第三水洗表调磷化第四水洗第五水洗（加热）注：钢板表面锈不多时，建议上线前手工去除后再磷化。三、 对操作人员要求及注意点1. 装柜时应使工件尽量避免重叠同，有拉伸变形工件应注意在清洗，磷化过程中尽量排空工件中的气泡，使药液充分与工件接触。2. 确定专门工艺技术人员，根据工件面积多少、槽体大小确定每天分析药液次数，并定期检查产品质量和各槽位工艺
2、参数，并及时采取措施予以调整。3. 确定专门操作工按工艺技术人员要求严格控制各槽位浸泡时间和补充槽液的药剂。4. 工件上有过重油污及锈蚀，应在工件进入磷化线前进行处理。5. 所有工序用水应用工业自来水，不能用井水或河水。四、 各槽液参数及维护1. 除油槽：采用 5%HT-12 中温脱脂剂在 5065条件下在 10-15 分钟内均能清洗干净，浸泡时间根据工件表面清洗干净为准而定，经常测试 PH 值在 12-14 之间。一般情况下不管采用哪种除油剂均是以水作为溶剂，将除油剂与水溶解均匀后浸泡清洗，在使用过程中，除油效果下降，仅需添加 HT-12 中温脱脂剂就可以，使用一段时间后应及时捞掉除油槽表面
3、浮油，长期使用后槽液严重浑浊时应重新配槽。注：除油干净标准是钢板在水洗槽清洗后表面水膜均匀。2. 第一水洗衣槽：在工作过程中应保持溢流，最好是清水从底部放入，污水由上部排出，溢流口应大一些，并且应在每天上下班间隙更换所有清水不，以保证漂洗干净，工件漂洗次数 3-4 次，时间为 0.5 分钟。在漂洗过程中应让工件在水面下上下运动，尽量不要让工件与空气长时间接触以免工件生锈，经常测量 PH 值，要求 PH 值呈碱性。第一水流槽在使用过程中有碱性除油剂被工件带入而有碱性，因此在工件除锈后在第一水洗可以作为清洗后中和槽使用，目的是中和工件表面因酸洗衣并经清水漂洗后带来的残酸，使工件表面偏弱碱性，以保证
4、表调槽不被酸性物质污染失效。作为中和槽使用时浸泡时间长一些保证工件表面偏弱碱性。工作过程中工件不断会带水洗后酸进入中和槽，会使碱度下降，PH 值下降，当 PH 值下降小于 7 时应补加预先溶化好的纯碱适量（一般为 1kg/m3）以维持中和槽 PH值在 9 左右，3. 除锈槽：贵司工件表面没有严重锈蚀，而却车间内通风条件不好，考虑盐酸有酸雾会影响工件防腐力，建议贵司用 10-20%磷酸或硫酸除锈。硫酸除锈在电焊处或者产品夹缝处会有酸进去后洗不出来而在磷化后发黄，用磷酸除锈可以避免有电焊处或者夹缝处工件磷化后重新返锈，考虑需避免工件被过度腐蚀工件被过度腐蚀和减少酸气挥发可以采用 2-3%HT-5
5、酸洗抑雾剂与酸混合，除锈时间以工件表面锈蚀和氧化皮彻底清洗干净为止。4. 第二水洗在工作过程中应保持溢流，清水从第三水洗槽溢流而来，污水由上部溢流口排出，溢流口应大一些，并且应在每天上下班间隙更换所有清水，以保证清洗干净，工件漂洗次数 3-4 次，时间为 0.5 分钟，在漂洗过程中应让工件在水面下上下运动，尽量不要让工件与空气长时间接触以免工件生锈。5. 第三水洗：在工件过程中应保持溢流，最好是清水从底部放入，污水由上部溢流口排入第二水洗，溢流口应大一些，并且应在每天上下班间隙更换所有清水，以保证漂洗干净，工件漂洗次数 3-4 次，时间为 0.5 分钟，在漂流过程中应让工件在水面下上下运动，尽
6、量不要让工件与空气长时间接触以免工件生锈，经常测量 PH 值，要求 PH 值小于 8，大于 8 时换水。6. 表调槽用 2-3kg/m3 钛盐表调剂（预先用温水溶解后）加入清水中在常温下浸泡 1-2 分钟，槽液 PH 值在 8.5-9，呈弱碱性，这个槽位是不允许任何带酸性工件或液体进入的。因此，必须保证酸洗后工件中和彻底，还有工件进出磷化槽位过程中不允许有磷化液滴入表调槽，否则表调槽会马上失效，需要重新配槽，经常测量 PH 值，要求 PH 值大于 8，小于 8 时换水，在正常情况下表调槽一个星期加一次添加量为 1 kg/m3，使用 1 个月左右后槽液有较多沉渣产生，应重新配槽,在使用过程中应尽
7、量搅拌槽液，使槽液底部有效成份与工件充分接触。7. 磷化槽:A配槽：预先向槽放四分之三自来水，按 100 kg/m3 PB-30 投加微渣锌系磷化剂并搅匀，加预先用不少于三十倍水溶解好的纯碱 0.5 kg/m3，缓缓加入并边加边搅拌，直至槽液澄清，再加 5-10 kg/m3 PB-30 促进剂搅匀。此时槽液 PH 值应在 2.6-2.8 之间，促进剂在 1 个点。升温至30-40（温度不可超过 40） ，浸泡 8-15 分钟B 各指标范围及调节方法：1）.游离度（10ml 槽液中含的所有氢原子，包括已电离和未电离氢的总和，与槽液 PH 值对应）：正常范围为 0.6-1.5 点，温度低时控制正常
8、范围大的数值。加 PB-30 微渣锌系磷化剂 4-4.5 kg/m3 游离酸上升 0.1 点，加 Na2Co3 0.05 kg/m3,游离酸下降 0.1 点。一般添加 PB-30 微渣锌系磷化剂时，可粗略根据槽液 PH 值添加，使槽液 PH 在 2.6-2.8 之间。2）.总酸度（10ml 槽液中含的以 H+的形式游离于槽于液中氢，与配槽浓度对应）：正常范围为 22-35（浸泡） ，加 PB-30 微渣锌系磷化为剂 4-4.5 kg/m3 总酸度上升一点，温度低或时间短时控制正常范围大的数值。3）.酸比（总酸度与游离度比值）：应在 20-35（浸入法） ，酸比调节根据总酸度，游离度调节而变化，
9、温度低时控制正常范围大的数值。4）.促进剂浓度：开槽时 0.5-1 点，平时 0.1-0.3 点。C. 补加：磷化剂浓度：工作过程中槽液浓度下降，PH 值高（往 3.0 去了）应补加 PB-30 微渣磷化剂，使槽液 PH 值下降至 2.6-2.8 范围内，补加药时应注意，一次加药剂不能太多，以免过量，应少量多次添加，并且测量药剂浓度应在补加后搅拌均匀后才可以保证测量准确性，万一失手补加过量，可以往槽液化中补加适量水用来稀释，或者加入少量预先用水溶解后纯碱调节 PH 值到正常工艺范围，总的来说磷化槽首要指标是PH 值必须在 2.6-2.8 之间，当磷化槽 PH 值偏低（接近 2.6） ，就是磷化
10、液浓度浓，当磷化槽 PH 值大， （接近 3.0 时）就是浓度低了，这一点必须搞清楚。促进剂浓度：在刚配槽开始生产是须控制 0.5-1 温度低或时间短时（适当加大）平时连续生产情况下，只是早上做第一批产品D磷化控制：磷化过程中磷化槽中会有残渣产生E. 磷化膜质量和槽液调整（1）在正常工艺情况下工件磷化后，表面应有均匀细致浅灰色磷化膜，并且工件表面不应有明显挂灰，也不应有生锈返黄或者彩虹状现象。（2）当磷化膜大面积返黄生锈时，应首先测量槽液温度和槽液 PH 值，确保槽液温度 30-40并调整 PH 值到 2.6-2.8，再用小样试槽液是否正常。如果这样不能使磷化正常应补加促进剂，再用小样直至正常
11、为止。（3）当磷化膜出现挂灰，甚至出现彩虹状时，首先调整 PH 值在 2.6-2.8。如果试小样还有上述现象，就是促进剂过量了，应该加水稀释或者相应加大PB-30 微渣磷化剂用量再试小样。出现这种情况也可能是磷化槽残渣过多未及时清理，应予以注意。（4）表调剂失效时，也会出现磷化挂灰或产品出现彩虹状膜，甚至返黄生锈，因此，在按第（2） 、第（3）条调整后再出现磷化膜质量不好的情况下，应用小容器重新配表调小样测试是否表调失效的原因导致磷化不好。（5）局部无磷化学膜或发黄：可能是局部除油不干净或者 工件表面有重叠现象。（6）死角有发黄生锈可能是除油、除锈、磷化过程中工件未能充分接触药液，就是气泡未抽
12、空或者酸洗后中和不够彻底，应加强中和及后道清理。（7）影响磷化膜质量其他因素a)涂层结合力不佳：除油不净、防锈剂变质、防锈课时浸泡时间太长b)涂层表面产生塑孔：除锈不净或化后工件表面生锈。c)H2SO4 除锈后的工件会不可避免地在夹缝、电焊点处产生局部“爬锈”现象。因此建议用户碰到夹缝电焊点等较多的工件磷化前除锈用磷酸。d)除锈后钢板表面活性很大，暴露在空气中很容易生锈应尽快进入水洗、中和等下一道工序，否则钢板表面形成二次黄会影响膜质量。工序。（8）磷化不合格品工件和喷涂不合格品在脱去涂层后工件，必须按有油有锈工件重新磷化处理。（9）在用户对磷化槽无法调整情况下，应询问我厂技术人员协助解决问题
13、。8.第四水洗在工作过程中应保持溢流，最好是清水从底部放入，污水由上部排出，溢流口应大一些，并且应在每天上下班间隙更换所有清水，以保证漂洗干净。工件漂洗次数 3-4 次，时间为 0.5 分钟，经常测量 PH 值，要求 PH 值大于 5，当小于 5 时换水。9第五水洗（加热）在使用过程中磷化后第四水洗经常更新的条件下不必经常换水，由于酸性物质（磷化液）随工件带入使槽液 PH 值下降，要求 PH 值大于 5，小于 5 时应的换槽.五、各槽液工艺娄据测试办法1.除油剂：用 1-14 广泛试纸测量 PH 值，通过比色卡确定 PH 值。2.第一水洗：用 1-14 广泛试纸测量 PH 值，通过比色卡确定
14、PH 值。3.除锈槽：用 0.5-5.0 精密试纸测量 PH 值，通过比色卡确定 PH 值。4.第二水洗：1-14 广泛试纸测量 PH 值，通过比色卡确定 PH 值。5.第三水洗：用 1-14 广泛试纸测量 PH 值，通过比色卡确定 PH 值。6.表调剂：用 1-14 广泛试纸测量 PH 值，通过比色卡确定 PH 值。7.磷化槽：（1）游离度：取 10ML 槽液用甲基橙作指示剂，用 0.1NaOH 溶液滴定，槽液由红色变成橙色为终点，所用 0.1 的 NaOH 溶液毫升数为游离度点数。（2）总酸度；在测过游离酸的槽液中再以 2-3 滴酚酞作指示剂用 0.1NaOH溶液滴定，槽液由橙色变成红色为
15、终点，所用总的 0.1NaOH 溶毫升数（包括测游离酸所用 0.1NaOH 溶液毫升数）为总酸度的点数。（3）PH 值用 0.5-5.0 精密 PH 试纸，通过比色卡确定磷化剂的 PH 值。（4）促进剂：用发酵管配合氢基磺酸测量。8.第四水洗：1-14 广泛试纸测量 PH 值，通过比色卡确定 PH 值。9.第五水洗：1-14 广泛试纸测量 PH 值，通过比色卡确定 PH 值。六涂装前处理工艺操作简表工序 除油 第一水洗除锈 第二水洗第三水洗表调 磷化 第四水洗第五水洗时间（分钟）10-15 0.5-1 5-20 0.5-1 0.5-1 1-2 10-15 0.5-1 2-3温度（分钟）50-65 常温 常温-50常温 常温 常温 40-45 常温 80PH 值 13-14 7.0 0.5 2.0 7.0-8.0 8.5-9.0 2.6-2.8 4.0 6.0
