1、车床综合编程实例 1 对图 3.3.47 所示的 55圆锥管螺纹 ZG2编程。根据标准可知，其螺距为 2.309mm（即25.4/11），牙深为 1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为 1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为 55。 %0001N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）N2 M03 S300 （主轴以 400r/min 正转）N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）N4 X90 Z4 （到简单外圆循环起点位置）N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F
2、80 （加工锥螺纹外径）N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置）N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系）N8 G00 X90 Z4 （到螺纹简单循环起点位置）N9 G92 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31 （加工螺纹，吃刀深 1）N10 G92 X58.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深 0.7）N11 G92 X58.194 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深 0.6）N12 G92 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深 0.4）N13 G92 X57.534 Z-30 I
3、-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深 0.26）N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例 2 圆弧插补指令编程 N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工 R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工 R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工 26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N
4、9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例 3有凹槽的外径粗加工复合循环编制图 3.3.29 所示零件的加工程序，其中点划线部分为工件毛坯。N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）N2 G00 X80 Z100 （到程序起点或换刀点位置）M03 S400 （主轴以 400r/min 正转）N3 G00 X42 Z3 （到循环起点位置）N4G71U1R1P8Q19E0.3F100 （有凹槽粗切循环加工）N5 G00 X80 Z100 （粗加工后，到换刀点位置）N6 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）N7 G00 G42 X42 Z3 （二号刀加入刀尖园弧半径补偿）N8 G00
5、X10 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）N9 G01 X20 Z-2 F80 （精加工倒 245角）N10 Z-8 （精加工 20 外圆）N11 G02 X28 Z-12 R4 （精加工 R4 圆弧）N12 G01 Z-17 （精加工 28 外圆）N13 U-10 W-5 （精加工下切锥）N14 W-8 （精加工 18 外圆槽）N15 U8.66 W-2.5 （精加工上切锥）N16 Z-37.5 （精加工 26.66 外圆）N17 G02 X30.66 W-14 R10（精加工 R10 下切圆弧）N18 G01 W-10 （精加工 30.66 外圆）N19 X40 （退出已加工表面，精加工轮
6、廓结束）N20 G00 G40 X80 Z100 （取消半径补偿，返回换刀点位置）N21 M30 （主轴停、主程序结束并复位） 在 CK7815 型数控车床上对图示的零件精加工。图中 5mm 不加工，编制精加工程序。 (一)首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线 1)先从左至右切削外轮廓面。其路线为: 倒角切削螺纹的实际外圆切削锥度部分车削 62mm 外圆倒角车 80mm 外圆切削圆弧部分车 80mm 外圆。 2）切 3mm45mm 的槽3)车 M481.5 的螺纹。 (二)选择刀具并绘制刀具布置图 根据加工要求需选用三把刀具。1 号刀车外圆，2 号刀切槽，3 号刀车螺纹。 在绘制
7、刀具布置图时，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发生碰撞现象。本例换刀点选为 A(200，350)点。 (三)确定切削用量 如表所示。 切削用量 切削表面 主辅转速 S /(r/min) 进给速度 f/(mm/r) 车外圆 630 0.15 切槽 315 0.16 车螺纹 200 1.50 该机床可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用 X、Z 地址，增量值用 U、W 地址，采用小数点编程。 %0011 N01 G92 X200.0 Z350.0;(坐标系设定) N02 S630 M03 T0101 M08 N03 G00 X41.8 Z292.0 G95 F0.15 (转进
8、给) N04 G01 X47.8 Z289.0 (倒角) N05 U0 W-59.0 (47.8mm) N06 X50.0 W0;(退刀) N07 X62.0 W-60.0;(锥度) N08 U0 Z155.0;(62mm) N09 X78.0 W0;(退刀) N10 X80.0 W-1.0;(倒角) N11 U0 W-19.0;(车 80mm 外圆) N12 G02 U0 W-60.0 I63.25 K-30.0;(圆弧) N13 G01 U0 Z65.0;(车 80mm 外圆) N14 X90.0 W0 N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100 M09;(退刀) N1
9、6 X51.0 Z230.0 S315 M03 T02 M08 N17 G01 X45.0 W0 F0.16;(切槽) N18 G04 P5.0;(延时) N19 G00 X51.0(退刀) N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200 M09;(退刀) N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 M03 T03 M08 G00 G90 X47.2 G32 G92 Z-64.5 F1.5;(切螺纹) G00 G92 X100.0 G00 Z64.5 G00 G90 X46.6 G32 G92 Z-64.5 F1.5;(切螺纹) G00 G92 X100.0 G00 Z64.5
10、 G00 G90 X46.2 G32 G92 Z-64.5 F1.5;(切螺纹) G00 G92 X100.0 G00 Z64.5 G00 G90 X45.8 G32 G92 Z-64.5 F1.5;(切螺纹) G00 G92 X100.0 N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300;(退至起点) N27 M30 车床综合编程实例 5对图 3.3.12 所示 M402 内螺纹编程。根据标准可知，其螺距为 2.309mm（即 25.4/11），牙深为 1.299mm，其它尺寸如图。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为 0.9mm、0.6 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.1m
11、m，螺纹刀刀尖角为 60。N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）N2 M03 S300 （主轴以 400r/min 正转）N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）N4 X40 Z4 （到简单外圆循环起点位置）N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （加工螺纹外径 39.95-21.299）N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置）N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系）N8 G00 X40 Z4 （到螺纹简单循环起点位置）N9 G92 X38.25 Z-30 R-4 E1.3 F2 （加工螺纹，吃刀深 0.9）N10 G92 X38.85 Z
12、-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深 0.6）N11 G92 X39.45 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深 0.6）N12 G92 X39.85 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深 0.4）N13 G92 X39.95 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深 0.1）N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位） 车床编程实例 6圆柱螺纹编程螺纹导程为 1.5mm， =1.5mm， =1mm ，每次吃刀量(直径值) 分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm、
13、%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以 300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段 1.5mm，吃刀深 0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段 1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹
14、起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处） N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位） 车床编程实例 7如图 2-20 所示轧辊工件，毛坯为 5518盘料，12 +0
15、。05 内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为 45 钢。编程之一采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。1根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工出的 12+0。005 内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。2） 工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。 自右向左精车外轮廓面。2选择机床设备根据零件图样要求，
16、选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-20 所示。采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点 A 作为对刀点，如图 2-20 所示。采用MDI 方式操纵机床，具体操作步骤如下：1）回参考点操作 采用 ZERO（回参考点）方式进行回参考点
17、的操作，建立机床坐标系。2）试切对刀 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT 屏幕上显示X、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持 X 向尺寸不变，Z 向退刀，当 CRT 上显示的 Z 坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT 屏幕上显示 X、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点 A 为编程零点，建立了 XAZ工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径 D，若 D 测得 55。3）建立工件坐标系 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点 A 点），现为编程方便，把工件右端面与
18、轴心线的交点 O 为工件原点，要建立 XOZ 工件坐标系。则可执行程序段为 G92 X27.5 Z0，CRT 将会立即变为显示当前刀尖在 XOZ 工件坐标系中的位置，X 坐标值为 27.5，Y坐标值为 0。即数控系统用新建立的 XOZ 工件坐标系取代了前面建立的 XAZ工件坐标系。 换刀点设置在 XOZ 工件坐标系下 X15 Z150 处。6编写程序（该程序用于 CJK6136D 车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统 X 方向采用半径编程）：N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立 XOZ 工件坐标系N0020 G0
19、0 Z2 S500 M03N0030 X27 ；车外圆得 54N0040 G01 Z-18.5 F100N0050 G00 X30N0060 Z2N0070 X25.5 ；粗车一刀外圆得 51N0080 G01 Z-10 F100N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得 R1.5N0100 G90 G00 X30N0110 Z2N0120 X24 ；粗车二刀外圆得 48 N0130 G01 Z-10 F100N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗车二刀圆弧得 R3N0150 G90 G00 X30N0160 Z2N0170 X22.
20、5 ；粗车三刀外圆得 45N0180 G01 Z-10 F100 N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得 R4.5N0200 G90 G00 X30N0210 Z2N0220 X21 ；粗车四刀外圆得 42N0230 G01 Z-4 F100N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀N0250 G90 G00 X25N0260 Z2N0270 X19.5 ；粗车五刀外圆得 39N0280 G01 Z-4 F100N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀N0300 G90 G00 X25N0310 Z2N0320 X18 ；精车外
21、轮廓N0330 G01 Z0 F150 S800N0340 G91 X1 Z-1N0350 Z-3N0360 X3 Z-3N0370 Z-3N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0N0390 G01 Z-2N0400 X-1 Z-1N0410 G90 G00 X30N0420 Z150N0430 M02编程之二采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图 2-21 所示，每次循环刀具运动路线为ABCDEFGHIJ，走完一次循环后判别循环次
22、数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。循环次数 N 的确定：N=/a p其中：-最大加工余量ap-每次背吃刀量若 N 为小数，则用“去尾法” 取整后再车一刀。加工如图 2-20 所示的零件时，设起刀点 A 点，在工件坐标系下的坐标值为 X27.5 Z0，最终刀具的位置为 X18 Z0，因此 X 向的最大余量 =（27.5-18）=9.5，取每次吃刀量ap=0.95，则循环次数 N=10。循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具 X 向退刀、Z 向退刀和 X 向进刀。X、Z 向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图 3-19 所示的零件，X 向退刀量取 2，Z 向退刀
23、量确定为 18，X 向进刀量为（52-36）/2+2 =10。注意：采用循环编程必须使用 G91 指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D 车床）：N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立 XOZ 工件坐标系N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03 ；X 向每次背吃刀量 0.95N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始N0040 Z-3N0050 X3 Z-3N0060 Z-3N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0N0080 G01 Z-2N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束N0100 G00 X2 ；X 向退刀 2N0110 Z18 ；Z 向退刀 18N0120 X-10 ；X 向进刀 10N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工N0140 G90 G00 Z150N0150 M02子程序编程方法举例. 图示为车削不等距槽的示例。对等距槽采用循环比较简单，而不等距槽则调用子程序较为简单。 已知毛坯直径 32mm，长度为 77mm，一号刀为外圆车刀，三号刀为切断刀，其宽度为 2mm。加工程序如下
