1、CH12精實生產,M984011024葉嘉裕M984011029吳涵瑜M984011031鄧為元M984011041張之隆M984011046李佶蒲,大 綱,精實的邏輯豐田式生產系統實施精實的要素精實服務結論,精實的邏輯,精實生產( Lean Production) 為一組使用最少原物料、在製品與成品存貨，達到高產量的整合活動。精實生產的流程-拉式系統,系統之各個階段緊密連結，物料只有在需要時才會在系統流通。,精實的邏輯,精實生產的特性,豐田式生產系統,目的 改善品質與生產力。可視為日本兩項主要文化 1. 消除浪費。 2. 尊重人性。,豐田式生產系統,1.消除浪費豐田汽車的總裁Fujio Ch
2、o定義浪費 任何超過生產所需之最少設備、材料、零件及人工等資源。,豐田式生產系統,七種應消除的浪費 (1) 生產過剩的浪費。 (2) 等候時間的浪費。 (3) 搬運的浪費。 (4) 庫存的浪費。 (5) 流程的浪費。 (6) 動作的浪費。 (7) 不良品的浪費。,豐田式生產系統,消除浪費必須注意下列七項要素 (1) 專業工廠的網絡。 (2) 群組技術。 (3) 源流品質。 (4) JIT生產。 (5) 均衡生產負荷。 (6) 看板生產控制系統。 (7) 最小的整備時間。,豐田式生產系統,消除浪費-專業工廠的網絡 a. 建立小型的的專業工廠。 b. 具備彈性、機動性，可以達成經濟營運。 c. 彼
3、此間形成緊密共生共榮關係。,豐田式生產系統,消除浪費-群組技術,豐田式生產系統,消除浪費-源流品質 a. 第一次就做好！ b. 員工成為自己的檢測員，對自己的 產出品質負責。 c. 員工被授權進行維護與清理工作， 直到問題解決。,豐田式生產系統,消除浪費-JIT生產 a. 當需求出現時，立刻生產所需的東 西且不超過需求的數量。 b. 不限於大量生產的系統。 c. 目標在於達成零存貨 !,豐田式生產系統,消除浪費-JIT生產 JIT有助於找出潛藏在過量存貨與員工背後的問題。,存貨隱藏的問題,豐田式生產系統,消除浪費-均衡生產負荷 a. 平準化生產量以減緩排程變動所產 生的波動。 b. 縮小調整的
4、幅度，如：固定每月生 產計畫中的產出率。 c. 藉由每日生產少量且相同的產品組 合可以達成上述的目標。,豐田式生產系統,消除浪費-看板生產控制系統看板是指訊號或指示卡的意思看板控制系統係使用一種訊號裝置，以控制及時生產的流量以卡片或容器組成看板拉式系統生產或供應的授權來自下游作業雙卡看板系統靠生產線的容器放取用看板，靠機器的容器放生產看板,2018/9/25,15,豐田式生產系統,2018/9/25,16,雙卡看板系統流程,豐田式生產系統,其他形式的看板：方格看板在地上或桌上劃置物方塊，方塊空出時，供應物料的工作即應開始進行物料箱系統藉增減物料箱數目調整庫存量彩色高爾夫球將球置於通往供應廠的導
5、管內，以告知作業員應生產何種零件看板數目：k=DL(1+S)/Ck=看板數，D=平均需求量，L=前置時間，S=安全存量(以前置時間內需求百分比表示)，C=物料箱容量看板系統並非零庫存，而是藉增減看板調整作業需求,2018/9/25,17,豐田式生產系統,消除浪費-最小整備時間由於批量小，機器必須迅速完成整備，以達成混線生產豐田10分鐘內更換800噸沖床壓模美國工人平均要花6小時整備分為內部作業與外部作業內部作業必須在機器停止時進行外部整備則可在機器運轉下執行 可設置一些節省時間的裝置，加快整備的速度,2018/9/25,18,豐田式生產系統,尊重人性採用終身雇用制與平穩的薪資(正式員工)公司及
6、工會以促進員工與管理者間的合作關係為使命依賴承包商網絡日本超過90%企業屬小型供應商網絡與供應商及顧客保持長期的夥伴關係,2018/9/25,19,豐田式生產系統,四項法則（Spear & Bowen）所有工作應明確訂定作業內容、順序、時間與產出每項作業須有直接的供應需求關係每項產品與服務的作業路徑必須簡單且直接任何的改善須從組織基層做起,2018/9/25,20,實施精實的要素,精實佈置與流程設計確保工作流程的平衡最少的再製品存貨預防性維護確保流程不因當機或設備故障而中斷作業,實施精實的要素-實施精實生產的方法,2018/9/25,22,1.設計作業流程作業連接平衡工作產能流程取代預防性維護
7、減少批量減少整備時間,2.TQC員工負責衡量: SQC加強承諾防呆自動檢驗,3.穩定排程平準化排程低利用產能率建立凍結視窗,4.看板拉式系統需求拉曳回溯減少批量,7.改善產品標準設計標準化產品組態標準化及減少零件數目配合生產設計的製程的設計品質期望,6.降低存貨尋找可降低的領域儲存區運送旋轉盤輸送帶,5.與廠商協力減少前置時間頻繁送貨預測使用需求品質期望,實施精實的要素,傳統觀念和看板系統的差別,持有成本,實施精實的要素,精實生產在生產線流程的應用原則：讓員工在工作站中保持一定的產品數量,作業用原物料,市場,D,A,實施精實的要素,工廠巡禮：Arvin 汽車公司創立於1919年1929年針對排
8、氣系統建立完整供應系統制定全面品質生產系統JIT生產系統只是團隊作業的一部分,實施精實的要素,精實在零工式生產的應用適用時機：需求穩定，可採取重複生產。需求由產品線下游製程產生，而不由最終使用者產生。,物料搬運車連結加工中心與生產線路徑,生產線1,M1,M2,M3,M4,M5,M6,M7,M8,M9,生產線2,生產線3,Q1：一個工作中心即時生產9種零件，工作中心須存放9種零件，由作業員自行週期性生產，將空的物料箱送至對應的上游工作中心，補充原料。A1：利用自動導引車遞送M5與M8的零件，供生產線2.3使用。,實施精實的要素,團隊生產明確區分製造區域視覺化的控制系統拉式系統使用平準化與看板方法
9、,實施精實的要素,全面品質管制(TQC)定義：將品質落實於流程中，而非透過檢測來驗證品質。,實施精實生產的要素：強化品質標準產品結構減少零件數目標準零件,設計的改善可降低最終產品與產品零組件的變異,實施精實的要素,穩定的排程 平準化排程 將需要的物料以規律的數量拉曳至最終裝配處，讓生產線上各單位平順地回應此拉曳訊號b. 凍結時窗 固定某個時段內的排程，不允許改變。c. 低產能使用率 以額外人員、機器與加班作業做為避險方法。,實施精實的要素,與供應商合作共同建立生產與配銷系統的長期需求藍圖透過網路緊密連結，分享排程與投入資源資料提高供應商與承包商準時交貨的信心，降低緩衝存貨水準直接送貨至生產線而
10、非收貨單位，省略進料檢驗的繁瑣,實施精實的要素,建立精實供應鏈準則依顧客認知來定義每個產品群的價值與目標成本價值流中各個公司須能定位自己的價值，並確認所做投資可帶來合理的效益所有的公司共同定義總成本，消除浪費與各個公司的投資報酬率一旦達到目標成本，價值流中的公司皆能迅速定義新目標與進一步消除浪費參與成員皆有討論任何價值流活動的相關議題，以共同尋求消除浪費的機會,精實服務,十項在服務業成功的應用 1. 組成問題解決小組。 2. 更整潔的工作環境。 3. 品質升級。 4. 徹底了解作業流程。 5. 修正設備與製程技術。 6. 平準設施的負荷量。 7. 消除不必要的活動。 8. 重組實體結構。 9.
11、 導入需求拉引排程。 10. 發展供應商網路。,精實服務,1. 組成問題解決小組即為品管圈。Honeywell公司將其由製造作業擴展至服務作業。,精實服務,2. 更整潔的工作環境意義不在於贏得清潔的獎項，而是指只有必需的物品才能留在工作場所。工作場所中的每項物品皆須準備妥當，隨時可供使用。,精實服務,3. 品質升級發展可靠的流程能力是改善品質唯一具有成本效益的方法。流程品質=源流品質=第一次就做好！例：,精實服務,4. 徹底了解作業流程可顯著地改善流程績效。例：,精實服務,5. 修正設備與製程技術技術的修正包含 (1)評估設備與製程的能力是否符合製 程。 (2)是否保持在可容忍誤差內。 (3)
12、是否能滿足工作單位所需達成的規 格與產量。例：Speedi-Lube公司將標準服務站轉化成快速換機油與檢驗中心。,精實服務,6. 平準設施的負荷量服務業的生產與需求是同時發生，許多業者發展出獨特的方法平衡顧客需求。例：零售店採用領號碼牌的方法、郵局提高隔日送達郵件的收費。,精實服務,7. 消除不必要的活動任何不能增加附加價值的步驟都是應該消除的對象。例：醫院建立儀器核對表以減少手術前等待儀器準備的時間。,精實服務,8. 重組實體結構製造者藉由設立製造單元，以配合小批量產品的生產，這些單元可說是工廠內的小工廠。例：有些醫院依疾病的種類，將服務重組為工作小組，而不讓病人在醫院內各部門如檢驗、看診、X光等處到處打轉。,精實服務,9.導入需求拉引排程由於服務業生產與消費的特性，採取需求拉引（顧客導向）排程是必要的。例：,精實服務,10. 發展供應商網路精實供應網路是基於買賣雙方共同利益，共同建立長期的合作關係。,結論,精實生產 1. 是一種涵蓋了產品設計、製程設計、 設備與設施設計、供應鏈協調、工作 設計及改善生產力的哲學。 2. 不僅是生產系統技術的轉換，更是對 公司的管理系統進行全面性的變革。,Thanks for attention,
