1、庫存管理系統,庫存管理,藉由生產管理計畫和ERP系統的人工智慧功能，使物料管理工作單純化、標準化及效率化。同時達成降低庫存成本、提高供貨率之目標，使企業提升競爭力。,導入系統對庫存管理的影響,降低庫存水準滿合客戶訂單需求。,庫存管理系統,存貨管理系統： 存貨編號、ABC分類、存貨模式；倉儲作業系統：收料作業、發料作業、呆廢料處理、盤點作業。,存貨管理系統,1.1 存貨管理的基本概念1.2 存貨管理及其他模組之關係1.3 物料主檔(Item Master)1.4 存量管制的方法1.5 結語,1.1存貨管理的基本概念(1/2),掌握正確的存貨狀況存貨管制功能需求會隨著下列變數之複雜度高低而變化：
2、1. 組織業務性質(零售、製造) 2. 擴編、跨組織(Local/Global) 3. 會計制度(成本/利潤中心制) 4. 倉庫類別(成品倉/原物料倉) 5. 存貨的特性(危險物料、成品、在製品) 6. 與供應商/客戶的關係(例如供應鏈管理、顧客關係管理) 7. 資訊系統模組間的連結(採購、製造、訂單),1.1存貨管理的基本概念(2/2),成功的ERP存貨管理系統模組，包括： 1. 滿足預期需求， 2. 使生產需求平順， 3. 使生產-配銷系統的依賴度降低， 4. 預防缺貨， 5. 獲得周期訂購的好處， 6. 避免價格上升，或取得數量折扣上的好處， 7. 方便作業。,1.2存貨管理及其他模組之
3、關係,以系統的角度:物料管理系統的基石物料主檔及貨品的分類與編號存量管制方法中的ABC分析法、經濟訂購量與訂購時點之決定等。 例如：訂單輸入、採購、製造或供應鏈管理，多需 要導入存貨管理模組。,1.3物料主檔(Item Master),物料主檔為為物料管理系統中最基礎之標準資料檔，建立物料主檔的主要目的為：建立正確的物料基本資料管理與維護，作為其他相關模組之索引或進行資料維護之用。,物料主檔的內容,技術資訊(物料項目名稱、編號、單位、用途類別區分、圖號、工程變更記錄、檢驗標準代號等)，庫存資訊(儲存場所、庫存量、入出庫累計、安全存量等)，訂購資訊(前置時間、訂購政策、批量方法、供應商資料等)，
4、成本資訊(材料、人工、製造費用等)，軟體資訊(LLC、生產別代碼等)。,物料分類與編號,貨品經過適當分類編號的效益,易於查核管制，可以節省人力、減少開支、降低成本，便於電腦化資料整理分析，增加存貨商品資料的正確性，提高存貨商品活動的工作效率，削減存貨:因有了統一編號，可以防止重複訂購相同的貨品，可考慮選擇作業的優先性，並達到貨品先進先出的目的。,分類編號原則：,簡單性 單一性 彈性 完全性 組織性,充足性 易記性 一貫性 分類展開性 適應機械性,存量管制的方法,適當的存量管制，可達到：防止商品損失及浪費，降低超額存量，減少成本，增加可用資金，迅速出貨，使顧客缺貨之損失得以避免，減少呆料之發生，
5、避免商品之過時與跌價，使商品出貨趨於正常與穩定。,存量管制方式,獨立需求品項 (independent demand)，即各種存貨品項的需求數量與其他存貨的需求數量不具任何關聯者。企業的最終產品或製成品即為獨立需求存貨的典型代表。相依需求品項，當某種存貨品項的需求，會隨著其他存貨品項的需求呈現正向變動時，稱此二者屬相依需求品項； 此類存貨多為最終產品或製成品在製造過程中所使用的組合零件。,獨立需求品項的管制方法,ABC分析法 訂購量之決定 訂購時機之決定,ABC分析法,約有10-30%的存貨項目，其價值約佔全部庫存價值的70-80%，此類存貨通稱為A類存貨；另有40-60%的存貨項目，其價值約
6、佔全部庫存價值的5-15%，其則被歸為C類存貨；剩餘的存貨則被稱為B類存貨。,ABC分析法,分析步驟由出貨資料與物料彙整資料，製作ABC分析表，求算每年耗用金額 = 單價 年預計使用量，按存貨年耗用金額，由大至小順序排列，計算各類貨品之年累計使用金額及其所占百分比，計算貨品佔全部品項的百分比，根據累計百分比，按實際情形分類，分類等級應按事實的需要而決定，製作ABC分析圖。,ABC分析法,相關系統參數：分類標準之設定按企業內部實際擁有之材料品項數調整分類的分類標準。材料價值、需求變動幅度、及對時間敏感度等因素之考量。,ABC分類之差別管制方法,處理A類之原則:進行嚴密的管制活動，並隨時保持完整的
7、、精確的存貨異動資訊，根據過去的資料，進行預測需求，以決定訂單發出的時機，儘量縮短前置時間，且對交期嚴加控制，使需求之變動減少，減少安全存量，增加交貨次數，採取分批交貨的方式，增加循環盤點次數，以提高庫存精確度，物品放置於容易入出庫之處。,ABC分類之差別管制方法,處理C 類之原則:可以實施較不嚴謹的管理手續，採定量訂購的方式，可以大量訂購以取得數量折扣，並簡化採購程序，採用定期盤點方式，僅量簡化庫存管理程序，同一地方放置多種類的商品。處理B類之原則：其原則介於A、C類之間。,訂購量之決定,經濟訂購量模型經濟生產批量模型,訂購量之決定-經濟訂購量模型,經濟訂購量相關之基本假設有：市場需求與商品
8、銷售為一定值，並與時間成線性相關，每一次的購買數量，不受儲存空間的限制，每批次的購置準備成本與購買量無關，即每批次的購置準備成本都相同，商品的購買成本及儲存成本皆為定值，不考慮數量折扣，前置期間為零，不允許缺貨發生。,訂購量之決定-經濟訂購量模型,相關的符號定義如下：D：單位時間總需求量(件/時間)S：每批次的訂購準備成本(元/次)P：每件商品的購買成本(元/件)H：每件商品的每單位時間儲存成本(元/件時間)Q：每批次的購買數量(件/次)或(件/時間)K：某特定期間 T 的總購買次數(次)L：前置時間。,訂購量之決定-經濟訂購量模型,經濟訂購量Q* = （2DS/ H）1/2 =【（2 *批次
9、準備成本 * 單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。TC* = Q*H/2 + DS/ Q* + PD其中Q*為經濟訂購量， TC*為最低總成本。,訂購量之決定-經濟生產批量模型,年存貨總成本 = 年存貨持有成本 + 年籌置成本 + 存貨成本= （Imax/2）H + (D/Q*)S + PD經濟生產批量 = Q* = （2DS/ H）1/2 （p/ pP - d）1/2=【（2 *批次準備成本 * 單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。其中 Imax 為最大存量，p 為生產率， d 為使用率。,訂購時機之決定,訂購數量之決定，取決於下列四項因素： (1)前置時間、
10、(2)需求率、(3)前置時間與需求率之變異性、與(4)對存貨短缺風險程度的接受性。 訂購點模型：(1)固定前置時間、固定需求率，(2)固定前置時間、變動需求率，(3)變動前置時間、固定需求率，(4)變動前置時間、變動需求率。,訂購時機之決定,d = 單位時間固定需求率 = 平均或期望需求率d = 需求率分配之標準差或預測誤差LT = 固定前置時間(lead time) = 平均前置時間LT = 前置時間分配的標準差SF = 安全存量SL = 服務水準(不發生存貨短缺的機率)Z = 安全係數，偏離前置時間美日平均需求率 之標準差,安全存量訂購點 = 前置時間期望需求 + 安全存量 = 平均每日使
11、用量 x 前置時間 + 安全存量影響安全存量的因素有：平均前置時間與平均需求率。平均前置時間愈長、平均需求率愈大，則安全存量愈大;反之則愈小。前置時間與需求率之變異。前置時間與需求率的變異愈大，則安全存量愈大；反之則愈小。期望服務水準。期望服務水準愈高，則安全存量愈大;反之則安全存量愈小。期望服務水準愈高,安全存量愈大，則存量短缺機率愈小，存量短缺成本也愈小。,服務水準安全存量一方面可降低存貨短缺的風險，另一方面卻要增加安全存量持有成本。服務水準(service level)，係指所持有的安全存量，足以應付前置時間所有需求之機率(即需求不超過所持有的安全存量的機率)。90%的服務水準代表著所持
12、有的安全存量足以應付需求的機率為90%，其可能有10%存貨短缺的風險，即服務水準 = 100% - 存貨短缺的風險。,訂購點模型,訂購點模型：(1)固定前置時間、固定需求率，(2)固定前置時間、變動需求率，(3)變動前置時間、固定需求率，(4)變動前置時間、變動需求率。,固定前置時間與固定需求率,當前置時間與需求率皆為固定時，即亦表本系統不會發生存貨短缺的風險。因此在不會有存貨短缺的風險下，訂購點(ROP)即等於每日需求率乘以前置時間，即無須預備任何安全存量。,固定前置時間、變動需求率,此模型通常有兩種基本假設： (1)前置時間與每日需求率均呈常態分配； (2)前置時間與每日需求率相互獨立。R
13、OP = 前置時間總需求率 + 安全存量 = 每日平均需求率 x 前置時間 + 安全存量 =,變動前置時間與固定需求率,在變動前置時間與固定需求率下，假若前置時間為常態分配，則前置時間期望需求亦呈常態分配，而前置時間期望需求之變異數並非前置時間每日需求率變異數之和。何以如此?因為任何已知週期之實際前置時間為一個固定數。在變動前置時間與固定需求率下，前置時間期望需求等於,前置時間期望需求率之標準差為dLT，安全存量為z dLT。因此，訂購點等於前置時間期望需求率加上安全存量。茲將訂購點之計算公式列示如下:訂購點ROP = +z dLT,變動前置時間與變動需求率,前置時間與需求率兩者皆在變動的情況
14、下，顯然有必要準備較多的安全存量，以防止服務水準之降低。假設前置時間與每日需求率皆呈常態分配，則前置時間總需求亦呈常態分配。其平均需求率為,標準差則為前置時間變異數與每日需求率變異數之和再開根號。訂購點ROP = + z,定期訂購模型,定期訂購模型與EOQ模型在確定情況下，有著密不可分的關係，且其基本假設亦與於EOQ模型相同。定期訂購模型的訂購量，則與定量訂購模型的訂購量不同。定量訂購模型僅需設法預防前置時間存貨短缺問題即可。而定期訂購模型不僅需考慮前置時間之存貨短缺，同時還需要考慮下次訂購週期存貨短缺的問題。 假設經濟訂購期為 T0，經濟訂購量為 Q0，全年需求量為 D，則T0 = Q0/
15、D；即每隔T0 時間則訂購一次，而訂購數量則經由將Q0 = ，即得T0 = 。,定期訂購模型的訂購量,訂購量 = 前置時間與下次訂購週期間之期望需求 + 安全存量 - 訂購時持有存量= (LT+OI)+zd - S其中 LT = 前置時間， OI = 訂購時間，S = 訂購時持有存量；期望需求呈常態分配,1.5 結語,定期訂購管制法適用於ABC分析法中的A品頭、單價高的品項、購備前置時間長的品項、需求量變異大的品項，以及特種規格的品項；定量訂購管制法則適用於ABC分析法中的B品項及需求量較多且穩定的品項。因此在選擇適當的存量管制法之前，應先針對商品的特性加以分析分類，再配合應用相對的存量管制法
16、，以便達成以適當的成本，適時地提供適質與適量的商品之管制目的。,倉儲作業,2.1 收料作業2.2 發料作業2.3 庫存記錄2.4 呆廢料其他管理事項2.5 物料盤點2.6 結語,2.1收料作業,若進料品項為由供應商訂購進廠的材料時，收料作業應涉及其前置作業採購活動 收料作業流程 1)準備作業 2)數量點收與品質檢驗 3)價格/成本差異分析 4)庫存更新,2.1收料作業,在數量與品質驗收作業完成後，系統將以下列數種方式紀錄結果，並決定其後續處理作業: 品質、數量皆符合 品質核可，數量不符 數量超出合約 交貨數量不足 品質不符,2.2發料作業,出料原因炸可以區分為： 因應生產線生產需求之發料作業。
17、 配合業務單位銷貨需求的出貨作業。 出料作業因出貨原因不同可分為下列數項： 送交客戶之出貨 。製造部門提領生產用料 。退回供應商之退貨 。報廢料處理 。,系統作業流程,根據生產用料計畫或出化計畫等相關文件，將出料交易正式登錄於系統 。有效出庫數量之查核，此舉將保證不會將已預定用途之庫存挪作他用，或使有效庫存變成赤字。 品質檢驗工作之需求通知 。根據出庫商品的用途，更新相關存貨價值、與存貨數量。 列印出庫相關單據。 更新財務系統的應收帳金額與存貨價值 。累計更新相關統計數字 。更新生產系統之用料需求計畫表 。安排相關出料時程與設備。,2.3庫存記錄,庫存數字之記錄方式，因管理需求之不同可以區分成
18、： 存貨價值之記錄 。 存貨價值 = 存貨數量 x 單位成本存貨數量之記錄 。 有效庫存量 = 現有庫存量 + 已訂未交量 一 巳指定用途量,2.3庫存記錄,不正確的庫存記錄，將導致下列情形： 超量的安全存量 。陳腐化庫存的發生 。大量的盤虧現象發生 。監督費用提高 。生產效率的降低 。產品交貨的遲延 。影響成本或生產績效的正確性。,庫存記錄的主要內容,訂購單號碼及訂購數量。 收料數量。 發料數量。 計畫使用量。 可用數量。 現有庫存量。 每一筆交易的日期及材料單據等。,2.4呆廢料其他管理事項,呆料乃指庫存周轉率低、使用機會小，然而卻並未曾喪失物料原有的特性功能者。 廢料之產生則因為經過相當
19、時間之使用，已喪失或部份喪失物料原有之功能特性，不再且有使用價值的物料。,呆料之確定,呆料的確定方法，通常以物料標準儲存日數為判斷基準 ： 周轉率 = 年淨銷售量或淨耗用量 / 年平均 庫存量 物料標準儲存日數 = 365 / 周轉率,物料標準儲存日數 物料標準儲存日數 ，則視為呆料,廢料之確定,由品管人員依照物料現有的狀況，衡量其是否具備當初設定的功能特性；或根據物料是否已超過保存期限等方式來判其定是否為廢料。,呆廢料的處理方法,自行再加工。 調撥給其他可用的部門。 拼修重組。 拆零利用。 讓予教育機構。 出售或交換。 銷毀。,2.5物料盤點,盤點業務之進行係為:確定物料現存數量，並調整料帳
20、不一的部分。檢討物料管理績效，以便改進物料管理制度或政策。計算損益得失。,2.5物料盤點,制定盤點時程計畫。 凍結庫存。 列印盤點清冊。 實地盤點。 盤點實際量輸入。,盤點差異列印。 盤差盈虧調整。庫存凍結解除。盤點差異對策分析。,盤點作業大致可歸納數類工作項目：,2.5物料盤點,適時進行盤點作業的優點：矯正庫存記錄之錯誤。 考核材料管理作業績效。 確認庫存材料性質。 提高顧客服務水準及經營績效。,結語,盤點作業的實施相當耗時費力，然而對企業而言其為物料管制上很重要的一項課題；因此事前妥善的規劃與訓練人員，將有助於盤點作業的順利完成。選擇適合企業本身特性的盤點制度，亦有助於提高盤點的效率與準確度。,
