1、1一、 作业流程作业（工序）流程图见图 3-1。图 3-1 作业（工序）流程图二、 作业方法2.1、桩位放样2.1.1、桩位放样采用从“整体到局部”的原则采用尼康 DTM-531E 全站仪进行桩基位置的准确放样，并及时对放样的标高进行复核。2.1.2、在施工现场设置三个控制桩；控制桩的设置地点应在桩基施工作业影响范围之外。2.1.3、对施工现场的控制点应经常检查，避免发生误差，根据控制桩对轴线进行放线，然后再定出桩位。2.1.4、桩位控制桩采用木桩加小钉，入土深度不少于 20cm，并做好桩位的保护；同时应对桩号做好标识，以防止混淆。2.1.5、桩基轴线放线应满足以下要求：双排及以上桩，偏移应小
2、于20mm；对单排桩，偏移应小于 10mm；桩位中心允许偏差为 100mm。开始桩位放样桩机就位桩基成孔钢筋笼安装导管安装钢筋笼制作完成混凝土浇筑22.2、桩机就位2.2.1、桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中部发生倾斜、移动，桩机就位时利用利用其行走装置完成。2.2.2、桩机作业时的地面应坚实，坡度小于 2%，不宜直接置于不坚实的填土上，可在桩机下垫 20mm 厚的钢板以免产生不均匀沉陷，避免造成成孔竖向偏斜过大，垂直度不合格，甚至导致钻机倾倒事故发生。2.3、桩基成孔2.3.1、当采用旋挖钻机成孔时为干钻作业，无需泥浆护壁；冲击成孔灌注桩需要泥浆护壁。第一根桩施工时要慢速运转，
3、掌握地层对钻机的影响情况，确定钻进参数。2.3.2、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为 40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺 5 米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在 70-90cm。2.3.3、钻孔过程中应时刻关注地质变化情况，达到持力层后，通知地质工代对地质情况进行确认，然后按照设计要求，继续钻进以达到设计桩长和持力层要求。2.3.4、钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。2.3.5、当达到设计桩长而不满足持力层要求时，
4、应根据设计地质工代要求，继续钻进，当设计桩长和持力层要求满足后方可停止钻进，并做好原始记录。2.3.6、用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过 50mm。2.3.7、钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。2.3.8、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度3等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。2.3.9、清孔结束后，应在 30 分钟内灌注混凝土。若超过 30 分钟，灌注混凝土钱应重新测定孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超过要求，应重新清孔至符合
5、设计要求。2.3.10、孔底沉渣计算的起点位置，为孔底椎体 1/2 高度处起计。2.4、钢筋笼制作及安装2.4.1、钢筋笼按设计图纸制作，纵向钢筋的接头采用对焊或双面搭接焊接，双面搭接焊焊缝长不小于 5d ，焊缝高度 8mm；桩纵向主筋的接头面积在同一截面内的数量不得超过总数的 50，位置不在同侧接头应错开35d（d 为纵向钢筋直径）以上。横向钢筋采用螺旋箍筋和加劲箍筋，纵横钢箍交接处均应焊牢。2.4.2、弯曲、变形钢筋要作调直处理，用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。2.4.3、每节钢筋笼点焊 34 组钢筋护壁环，每组四只，以保证混凝土保护层均匀。2.4.4、钢筋笼采用
6、运输炮车运输，吊车安放。2.4.5 、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。2.4.6、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。2.4.7、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。2.4.8、以护筒顶面为基
7、准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，4焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。2.4.9、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。2.4.10、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。2.4.11、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；螺旋筋间距10mm；骨架外径l0mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20m
8、m；骨架中心平面位置 20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程50mm。2.5 安放导管2.5.1、砼采用导管灌注，导管内径为 300mm，螺丝扣连接。2.5.2、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至 0.6Mpa（压力不小于孔内水深 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的 1.3倍，按 40 米水深压力进行试压，试压压力为 0.6Mpa。）。持压 2 分钟，观察导管有无漏水现象。2.5.3、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局
9、部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。2.5.4、根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为 3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。2.5.5、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶5稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起 40cm，使导管底距孔底40cm。2.5.6、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用
10、卡盘将导管卡住。2.6、混凝土灌注2.6.1 原材料及配合比a.本工程采用的混凝土标号为 C35，配合比由现场试验室根据设计要求和现场原材料，通过认真计算、试配、试验后提供，其小水泥用量不少于320kg/m3，最小水灰比 0.45。将配合比换算成每盘的配合比下达执行，配料时严格按配合比称量，不得随意变更。b.水泥选用普通硅酸盐水泥，按设计要求进行复检，复检合格方可使用。水泥在运输及堆放过程中均设置防雨、防潮措施，不同品种、标号、生产厂家的水泥分别堆放，严禁使用在同一根桩的混凝土中。c.碎石（或卵石）的粒径采用 540mm。选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的中粗砂，砂的模数控制在 2.33.0
11、之间，料场选择在干净处，严禁混入泥土杂质。d.外加剂的选用符合规范要求并有质保书，确认合格后，方可使用。e.严格按配合比称量砂、石、外加剂，加料达到允许偏差范围之内。投料时依次加入石、砂、水泥和外加剂，混凝土搅拌时间不小于 90s。f.混凝土搅拌过程中及时测试坍落度和制作试块，每根桩一组三块。拌好的混凝土用 8m3混凝土搅拌运输车运输，及时进行浇筑。7.6.2 混凝土浇筑a、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在 180-220mm 之间，温度应在 5度以上。 b、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算
12、出首批砼方量，埋置深度6（1.0m）和填充导管底部的需要。本工程桩基孔径为 800mm，首批混凝土方量必须大于 1m。c、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。d、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在 46m 之间。e、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出 0.5m，高出部分在砼强度达到 80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。f、灌注完毕后，拔出护筒。三、 成桩顺序3.1、钻孔顺序3.1.1 群桩基础施工时要避免互相干扰，在刚浇筑完毕混凝土旁边邻
13、桩成孔时，其安全距离应大于 4 倍的桩径或最小时间间隔不应少于 36 小时。在桩位较密且桩距较小的部位施工时因采用隔桩跳打的施工方法，避免在成孔过程中因震动过大而影响先成桩的质量3.1.2 逐排打桩时，打桩的推进方向应逐排改变，以免土朝一个方向挤压，导致土壤挤压不均匀（如下图 a）。大面积打桩时，可从中间先打，逐渐向四周推进（如下图 b）。若打桩面积较大，桩基密度较大宜选用分段打设，以减少对桩的挤动。(如下图 c)。3.2、混凝土浇筑顺序3.2.1 钻孔完成后为避免塌孔应尽快进行下一道施工工序。浇筑混凝土时应连续进行，若相邻桩间距过小，施工时应在前桩施工完成后 36 小时后7开始，以避免因孔距
14、过小而混凝土浇筑时底部压力过大从而造成邻桩塌孔或混凝土串孔。四、 质量控制措施9.1、材料检验3.1.1 由物资科对每种进场材料进行统计，到场材料必须具有符合要求的合格证书，如对到场的材料有所怀疑，可停止使用，直到复试合格方可用于工程，否则勒令退场。3.1.2 对有要求进行复试的材料，必须送实验室进行检测，检测合格后方可使用。9.2、成孔灌注3.2.1、在钻机就位前，对成孔的位置和标高进行复核，以确保桩位的正确性。3.2.2、确保桩身垂直成孔。在钻架就位后检查机台平整和稳固情况，确保桩身成孔垂直度。当钻进深度达到 5m 左右时，用水平尺再次校核机架水平度，不合要求时随时纠正。3.2.3、成孔之
15、后对孔径、孔深和沉渣等检测指标进行复验，必须达到设计和施工规范要求后方可进行下道工序施工。 3.2.4、钻进过程中，配合使用冲抓锥处理孔中的大粒径卵石或块石。9.2.5、在成桩钻进中，如果发现地质条件变化，发现新的断层和风化溶蚀深槽，则将情况及时报告工程师，并根据工程师的指令，负责进行彻底处理，直至满足设计要求。3.3、钢筋笼制作3.3.1 钢筋笼的制作必须符合设计和施工规范要求，对钢筋笼的规格和外形尺寸进行检查，控制偏差在允许范围之内。3.3.2 下笼时监督施工人员对钢筋笼的焊接过程，必须按规范的搭接长度和标准焊缝进行操作，补足焊接部位箍筋。83.3.3 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，
16、以防弯曲、扭曲变形。下笼过程中如遇阻，则查明原因处理后继续下笼。严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内3.3.4 筋笼入孔后，将吊筋固定，避免灌注混凝土时钢筋笼上拱。3.4、混凝土成桩3.4.1、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。3.4.2、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部 1m 时，混凝土灌注速度应控制在 0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口 4m 以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部 2m 以上，恢复 0.5m/min 左右的正
17、常灌注速度。3.4.3、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。3.5、施工过程中可能出现的情况的处理措施3.5.1 砼堵管处理：用吊车将料斗连同导管一起吊起，在 50cm 范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在 46m。3.5.2 钢筋笼上浮预防措施9.5.2.1 砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min 左右；3.5.2.2 砼底面接近钢筋骨架时
18、，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；3.5.2.3 砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。93.5.2.4 在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。3.6 、桩基的成桩检验3.6.1、施工过程中必须对每一根桩做好施工记录，并按规定预留混凝土试块，做出试压结果，然后将上列资料整理好，提交监理部进行检查和验收。3.6.2、对施工完毕的桩如发现实际地址资料与设计不符或对某些桩的质量和承载力有疑问时，可有质检部门会同业主、监理及设计单位采用钻孔抽芯荷载试验或其他有效方法进行鉴定。3.6.3、桩基竖向承载力检测（高应变动测法）的范围为本工程全部桩基，检测数量为桩总数的 5%，且不得少于 5 根，抽样应有代表性。3.8.4、桩身混凝土质量检测（低应变动测法）的范围为本工程全部桩基，检测数量原则为“柱下三桩或三桩一下的承台筹建装束不少于 1 根”其它承台下桩基抽检数量不小于总数的 30%。如果抽检、类桩数量超过抽检数量的 20%，应加倍重新抽检。
