1、公 司 标 准 70B110-2005代替：70B11096中国石化集团洛阳石油化工工程公司管壳式换热器防腐涂层施工技术条件第 1 页 共 8 页赵建新 陈崇刚 李法海 徐耀康 2005 05 30 2005 06 01编 制 校 审 标准化审核 审 定 发布日期 实施日期目 次1 范围 12 引用文件 13 涂料 24 一般要求 55 施工 56 检验 77 验收 88 其他 81 范围本标准规定了石油化工管壳式换热器防腐涂层的施工、检验与验收等方面的技术要求。本标准适用于石油化工管壳式换热器的涂层防腐工程。2 引用文件质技监局锅发1999154 号 压 力容器安全技术监察规程(1999 年
2、版)GB150-1998 钢制压力容器GB151-1999 管壳式换热器GB/T1720-1979 漆膜附着力测定法GB/T1723-1993 涂料粘度测定法GB/T1724-1979 涂料细度测定法GB/T1728-1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法70B110 2005 第 2 页 共 8 页GB/T1729-1979 漆膜颜色及外观测定法GB/T1730-1993 漆膜硬度测定法- 摆杆阻尼试验GB/T1731-1993 漆膜柔韧性测定法GB/T1732-1993 漆膜耐冲击测定法GB/T1735-1979 漆膜耐热性测定法GB/T1740-1979 漆膜耐湿热测定法GB/T1771-
3、1991 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定GB/T3186-1982 涂料产品的取样GB/T8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T13452.2-1992 色漆和清漆 漆膜厚度的测定JB/T4711-2003 压力容器涂敷与运输包装SH3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程3 涂料3.1 所采用的涂料应具有产品质量证明书、出厂合格证，并 标有出厂日期及保质储存期，其性能应符合本标准及设计文件的规定。3.2 涂料分底漆和面漆，两者应配套使用。3.3 所用涂料必 须在保质储存期之内，使用前 应对 下列主要项目进
4、行复验，复 验符合表 1 或表 2的规定后方可使用。涂料的主要复验项目如下：a). 粘度；b). 细 度；c). 附着力；d). 柔 韧性；e). 冲 击强度；f). 硬度；g). 表干 时间；h). 耐 热性；i). 耐湿 热；j). 耐 盐雾；k). 导热系数。70B110 2005 第 3 页 共 8 页3.4 涂料复验应按 GB/T3186-1982 进行取样，每个样品应分为两份，一份密封 储存备查，另一份作检验样品。3.5 新型防腐涂料应先进行必要的试验，试验应由 质量技术监督部门认可的检验单位进行。试验结果经确认、批准后方可选用。表 1 TH847-最高适用温度为 150的防腐涂料
5、性能序号 项 目 单 位 底漆 面漆 执 行 标 准1颜 色 浅铁红色 铬绿色GB/T1729-19792粘 度S 60-70 60-70GB/T1723-1993（涂 4，25）GB/T1723-19933细 度m 60 40 GB/T1724-1979 GB/T1723-19934附 着 力 级1 1 GB/T1720-19795柔 韧 性mm 1 1 GB/T1731-19936冲击强度Nm 5 5 GB/T1732-19937硬 度0.7 0.7 GB/T1730-19938表干时间h 4 4GB/T1728-1979（25）9耐 热 性 无裂 无裂GB/T1735-1979（200，
6、24 h）10耐 湿 热 级1 1 GB/T1740-1979，168h11耐 盐 雾 级1 1 GB/T1771-1991，168h12导热系数W/m.k 0.7 0.42涂层的化学耐蚀性能介质类别 介质名称 介质温度 浸泡时间 涂层状况水 海水、咸水、半咸水、纯水、工业循环水等 150 48 个月无变化常温48 个月碱溶液30%NaOH，KOH，Na2CO395 224 h无变化常温24 个月酸溶液10%H2SO4，HCl，H3PO4 95 224 h无变化有机溶剂 苯、二甲苯、汽油、煤油、酮、醛、醇酯等常温48 个月无变化70B110 2005 第 4 页 共 8 页表 2 TH901-
7、最高适用温度为 250的防腐涂料性能序号 项 目 单 位 底漆 面漆 执 行 标 准1颜 色 浅棕色 墨绿色GB/T1729-19792粘 度S 25-60 25-60GB/T1723-1993（涂 4，25）GB/T1723-19933细 度m 60 40 GB/T1724-1979 GB/T1723-19934附 着 力 级1 1 GB/T1720-19795柔 韧 性mm 1 1 GB/T1731-19936冲击强度Nm 5 5 GB/T1732-19937硬 度0.7 0.7 GB/T1730-19938表干时间h 1 1GB/T1728-1979（25）9耐热油性周期 a 10 10
8、GB/T1735-1979（机油 300）10耐 酸 性周期 a 10 10 20%H2SO4，11511导热系数W/m.k 0.7 0.42涂层的化学耐蚀性能介质类别 介质名称 介质温度 浸泡时间 涂层状况蒸馏水40 12 个月无变化水海水 沸腾80 h无变化碱溶液40%NaOH 110 80 h无变化20%柠檬酸沸腾80 h无变化5%环烷 酸 150 80 h无变化20%H2SO4 115 80 h无变化酸溶液15%HCl 85 80 h无变化汽油（90# ） 64140 80 h无变化煤油180210 80 h无变化柴油270 80 h无变化机油300 80 h无变化油品真空泵油300
9、80 h无变化a ：指定温度 8h 加常温 16h 为 1 个周期。4 一般要求70B110 2005 第 5 页 共 8 页4.1 管壳式换热器的制造与涂层施工宜选择同一单位承担。4.2 需进行防腐涂层施工的管壳式换热器在制造中，除应符合压力容器安全技术监察规程、GB150-1998、GB151-1999、SH3022-1999 及设计图纸的规定外， 还应满足如下要求：a). 需涂敷工件的结构不连续处应圆滑过渡，曲率半径不宜小于 3mm；b). 需涂敷部分的焊接接头表面应打磨光滑；c). 换热管不允许拼接；d) 换热管与管板的连接结构应采用强度焊接加贴胀结构；e). 换热 管端部与管板的焊接
10、应采用钨极惰性气体保护焊；f). 换热器的折流板、支持板厚度应不小于 4mm。4.3 换热管防腐涂层涂敷施工宜在换热器制造完毕及水压试验合格后进行。4.4 需在与管板连接之前进行涂敷施工的换热管，应逐根进行水压试验，试验合格后方可进行换热管涂敷施工。当管外侧需要涂敷时，在距 换热管端头 15mm 的范围内不应涂敷防腐涂料，且应待涂层完全固化及检验合格后进行换热管的装配。4.5 换热器管箱、壳体应在其制造完毕且水压试验合格后进行涂敷施工。5. 施工5.1 涂敷施工工序管壳式换热器防腐涂层应按下列工序进行涂敷施工：表面处理涂敷固化检测。5.2 涂敷金属表面处理5.2.1 表面处 理应包括除油、喷砂
11、（喷丸）、碱洗、酸洗、形成化学复合 层等内容。5.2.2 除油：采用 5060 热水加入一定量的去油剂，用泵注入换热器内循环除油，然后烘干。5.2.3 喷砂（喷丸）：采用干燥的且粒度不大于 2mm 的砂子对表面进行喷砂（喷丸）处理。喷砂前应对各部件密封面采取保护措施。喷砂时所采用的压缩空气压力应为 0.6MPa。压缩空气应保持干燥、无油（用白纸在距气源 200mm 处，经压缩空气喷射 30s，检查纸面上无油渍或水渍为合格）。喷砂后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点温度以上 3时， 喷砂（喷丸）作业应停止。喷砂后用干燥、无油的压缩空气将浮灰、碎屑吹扫干净。5.2.4 碱洗：先将碱液加热，
12、通过胶管、 泵与换热器连接，使碱液循 环一定时间，彻底清除换热管表面油污，然后用清水冲洗。5.2.5 酸洗：碱洗后，换热管再进行酸洗，清除锈垢及氧化皮，然后用清水冲洗。 经烘干后，用干燥、无油的压缩空气将碎屑吹扫干净。酸洗后的 换热管表面不得有油污、 锈斑、氧化皮及影响涂70B110 2005 第 6 页 共 8 页敷质量的污物存在。5.2.6 除锈后的 钢材表面应达到 GB/T8923-1988 中 Sa2 级或 St2 级的要求。5.2.7 形成化学复合 层：将化学药液在换热器内循环，形成化学复合层后，用清水冲洗干 净，烘干待涂。形成化学复合层后的金属表面为黑色， 带有亮晶。5.3 涂敷5
13、.3.1 一般规 定5.3.1.1 涂敷前金属表面应 保持清洁干燥。对表面凹凸不平及划痕，应采用磨削方法去除并使之圆滑过渡。5.3.1.2 钢材表面处理后应 立即在以下规定时间内涂敷底漆：a). 环 境相对湿度小于 60%时，表面处理后 8h 内；b). 环 境相对湿度为 60%80% 时，表面 处理后 4h 内。5.3.1.3 涂层结构为底漆两道，面漆四道。每道漆干膜厚度应达到 35m 左右，涂层干膜总厚度为 20050m，其中底漆干膜总厚度应为 6010m。5.3.1.4 涂敷环境应保持清洁、干燥、通风良好。环 境温度应满足涂料规定的涂敷温度，至少比露点温度高 3，但不应高于 50。环境相
14、对湿度应小于 80%。施工现场应设有防雨雪、防强风、防暴晒、防火及消防等设施。5.3.1.5 施工 时，施工人员应穿戴专用工作服、防护手套、口罩、 风镜及防尘帽，尽量避免涂料及溶剂与皮肤直接接触。施工安全及劳动保护应符合 SH3022-1999 和 SH3505-1999 中的有关规定。5.3.2 涂料调 配5.3.2.1 采用专用工具开启涂料包装桶，将涂料上下搅拌均匀。5.3.2.2 应根据环境温度及涂 层厚度添加适量溶剂 ，并充分搅拌均匀。5.3.3 涂敷5.3.3.1 根据被涂敷表面的状况，可采用浸涂、灌涂、淋涂、刷涂或喷涂等方法。5.3.3.2 每道漆涂敷后，应确保漆膜完整，厚度均匀，
15、无流挂、气泡、滴坠、漏涂及 针孔等现象。管端、折流板及两侧管板如有滴坠、流挂，应用毛刷修整，确保漆膜完整。每道漆涂敷后应采用专用稀料擦洗密封面。5.3.3.3 涂料可循环使用。涂料循环使用时，必须用铜丝网过滤，以防杂质进入影响涂层质量。铜丝网的规格为 GF2W 0.160/0.100。5.3.3.4 涂敷表面必须干燥。每道漆涂敷后应在空气中表干，判断漆膜实干的方法以手指用力按压漆膜不出现指纹为准。5.3.3.5 每一道漆膜表干后，应送入固化炉中按 5.3.4 的规定进行固化。待固化后用仪器检查，合格后方可涂下一道漆。70B110 2005 第 7 页 共 8 页5.3.3.6 对于采用淋涂法进
16、 行涂敷的换热器管束，涂下一道漆前，应先将管束旋转 90，调换两端位置，再进行下一道漆的涂敷。5.3.3.7 最终涂敷表面应光滑无痕，颜色、厚度一致，无针孔、气泡、滴坠、流挂及漏涂等缺陷，并且无杂物附着。5.3.4 固化5.3.4.1 固化可选用远红外 电加热或热风加热等方法。5.3.4.2 固化炉内应保持清 洁，无粉尘。5.3.4.3 换热器管束在固化炉内，其表面与 热源净距 应不少于 300mm。5.3.4.4 固化温度应符合涂料 说明书的要求。本 标准推荐的固化温度如下：a). 最高适用温度为 150的防腐涂料，每道底漆和面漆的固化温度为 1605，最后一道面漆的固化温度为 1955；b
17、). 最高适用温度为 250的防腐涂料，每道底漆和面漆的固化温度为 1305，最后一道面漆的固化温度为 1605；5.3.4.5 固化时应缓慢升温，升温速度宜控制在 30/h 以内。工件温度应均匀，温差不大于固化温度的 5% 。温升至固化温度后恒温 2h，然后自然降温至 60以下出炉。最后一道漆的恒温固化时间为 3h，然后自然降温。5.3.4.6 固化后涂敷表面不 应出现烘焦痕迹，并且要光亮平整，颜色、厚度一致，无针孔、气泡、滴坠、流挂、龟裂及剥落等缺陷。5.3.4.7 涂层最终固化后，用蘸有专用溶剂的棉团对 涂敷表面局部反复擦拭，以棉 团不变色为合格。6. 检验6.1 测厚6.1.1 检测应
18、 按 GB/T13452.2-1992 的规定，测量每道漆的干膜厚度和涂层的累加干膜厚度。6.1.2 换热管的涂 层测厚应采用抽查办法进行。公称直径小于或等于 DN500 的换热器，抽查的换热管数量为管子总数的 10%；公称直径大于或等于 DN600 的换热器，抽查的换热管数量为管子总数的 5% 。每根管子应在管子两端和中间三个截面上各测三点。6.1.3 当发现换热 管涂层厚度不符合要求时， 应将抽 查数量增加一倍。若仍有不合格 时，则每根管子都应检测，涂层厚度不符合要求者应全部予以修复。6.1.4 管板的涂 层测厚应在其周边对称选取 4 点。6.1.5 管箱的涂 层测厚应在其圆周方向均匀选取
19、 46 点。70B110 2005 第 8 页 共 8 页6.1.6 管板及管箱的涂 层厚度不符合要求时， 应将检测 点增加一倍。若仍不合格，应重新进行涂敷。6.2 电火花检测6.2.1 所有涂敷表面（包括每根换热管）均需采用电火花检漏仪进行检测，其结果应以在检测电压 800V 下无电火花产生为合格。 对于换热管的检测应 从一端测至另一端。6.2.2 在防腐涂 层检测中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应进行返修或修补，不得存在任何针孔。7. 验收7.1 防腐涂层施工的验收，应包括中间检查和竣工验收。未经竣工验收，不得交付使用。7.2 防腐施工单位应向用户提交如下竣工资料：a). 涂 层配比及
20、指定质量要求的试验报告和现场复验报告；b). 固化温度时间曲线；c). 施工过程中对重大技术问题的处理记录；d). 隐 蔽工程的自检记录；e). 防腐涂 层质量证明书及涂敷设备使用说明书。7.3 施工质量不符合本标准的要求时，必 须进行返修，达到要求后方予以 验收。返修记录应一并放入竣工验收文件中。8. 其他8.1 已涂装完毕的设备应在其外表面沿设备水平中心线用油漆喷涂一圈粉红色色带，宽度为150mm，作为标示漆。在筒体两端的中间部位用粉红色油漆喷印“ 涂层设备，严禁撞击”的字样，字样高度不小于 200mm，字样处色带留空不涂。8.2 涂层设备存放时应保持通风、干燥，防止日光直接暴晒和雨淋，杜绝火源，远离热源。夏季高温时应设法降温。8.3 涂层设备在存放、运输、安装、拆卸及检修作业过程中应避免碰撞和敲击涂层。8.4 涂层设备在运输、安装过程中，涂敷表面应进行充氮气保护，氮气压力保持在 0.03MPa。8.5 涂层设备运输包装的其他要求应符合 JB/T4711-2003 的规定。-70B110 2005 第 9 页 共 8 页
