1、铝型材挤压工艺规程1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。4、操作规程4.1 挤压生产工艺流程图：4.2 生产前的准备4.2.1 模具的准备（责任人： 挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。4.2.1.2 派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。4.2.1.3 模
2、具在炉中的停留时间最长不超过 8 小时。4.2.1.4 模具加热及保温控制如表 1盛锭筒加热圆铸锭加热 挤压 淬火 中断模具加热交付 时效 装框 定尺 拉直铝型材挤压工艺规程模具外径 模具类型 加热温度（） 保温时间（H）平面模 440-480 3278-330分流模 440-480 5平面模 440-480 2198-248分流模 440-480 2平面模 440-480 1138-148分流模 440-468 2平面模 440-480 1138分流模 440-480 1.54.2.2 盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1 盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出
3、现夹渣或气泡。4.2.2.2 盛 锭 筒 与 模 具 配 合 的 端 面 应 平 整 无 损 伤 和 粘 铝 ， 否 则 挤 压 时会 跑 料 。4.2.2.3 盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。4.2.2.4 盛锭筒温度控制在 380-430之间，严禁超出范围。4.2.2.5 每 班 上 班 前 ， 应 对 盛 锭 筒 进 行 一 次 清 缸 。 在 正 常 挤 压 时 ，每 隔 20-50 支 锭 应 进 行 一 次 清 缸 ， 以 确 保 盛 锭 筒 内 清 洁 干 净 。4.2.2.6 盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要
4、求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。4.2.3 铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1 根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。4.2.3.2 各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。4.2.3.3 圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手铝型材挤压工艺规程负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。4.2.3.4 不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。4.2.3.5 出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自
5、动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。4.2.3.6 加热炉的温度设定加热阶段设定 300-450，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合 T1.4mm 以温度控制在 440-540，T1.4mm 温度控制在 400-540，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。4.2.4 其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。4.3 挤压（责任人：主机手）4.3.1 在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。4.3.2 在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒
6、温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。4.3.3 模具 上 机 时 ， 应 用 手 提 测 温 仪 测 量 温 度 并 记 录 在 挤 压 车 间 生产 工 艺 原 始 记 录 中 。 装 模 过 程 应 迅 速 快 捷 ， 而 且 要 防 止 模 具冷 却 。4.3.4 圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第 1 个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。4.3.5 铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔 10-20 个铝型材挤压工艺规程铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌
7、握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。4.3.6 挤压时，要注意压力的变化。起压时不超过 210kg/cm2。正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过 1 分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。4.3.7 排 气 ： 每 压 一 个 铸 锭 ， 在 起 压 初 期 的 墩 粗 阶 段 ， 当 压 力 达 到 110-160kg/cm2时，应 卸 压 放 气 ， 然 后 再 重 新 起 压 进 行 正 常 挤 压 。4.3.8 控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可
8、能快。4.3.8.1 应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。4.3.8.2 若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。4.3.8.3 为了控制好力学性能出料口的温度最低必须500。4.3.9 首件检查：上模挤压出来的第 1 支型材应将其料头切下 500mm长留给修模作依据，第 1 支与第 2 支棒切下 500 mm 长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装 配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。4.3.10 若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录
9、上注明缺陷位置。4.3.11 为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污 染型材。4.3.12 要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。4.3.13 每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫铝型材挤压工艺规程片没放好造成设备事故。4.3.14 挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约 45-50时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。 4.3.15
10、一套模具一次在挤够表 3 所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。（表 4）挤压机吨位(吨) 600 1000 1650每套模具一次挤压铸锭数(个) 100-150 60-80 40-804.3.16 为 了 防 止 挤 压 死 区 的 气 体 及 脏 物 流 入 铝 型 材 和 为 了 保 护 挤 压 杆不 致 破 坏 ， 限 定 压 余 长 度 不 许 过 厚 ， 也 不 允 许 过 簿 ， 压 余 控 制15-30mm 厚 度 。4.4 淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063 挤压型材 T6 淬火采用强制风冷，T5 自然冷却，型材流出后不可小于 80/分的速度冷却至 170
11、以下。4.4.2 6061 挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3 分钟将温度降至 200以下。4.4.3 其他合金根据其力学性能不同而定。4.5 中断（责任人：中断工）4.5.1 型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为 6 米的倍数加拉直余量。4.5.2 两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。4.6 拉直（责任人：拉直锯切工）4.6.1 型材在冷床上要冷却到 50以下才能进行拉直。铝型材挤压工艺规程4.6.2 等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。4.6.3 型材拉直时，其
12、拉直量应控制在 1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过 3%。4.6.4 拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。4.6.5 对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。4.6.6 对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。4.6.7 拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。4.6.8 经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。4.7 定尺（责任
13、人：拉直锯切工）4.7.1 型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。4.7.2 型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm 控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。4.7.3 校好定尺位后，切出第 1 支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。4.7.4 定 尺 时 ， 应 注 意 将 拉 直 夹 头 部 分 引 起 型 材 变 形 的 区 段 切 除 掉 ， 然后 定 尺 。4.7.5 定尺之前先逐支检查型材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部
14、分切除掉，再定尺成品。4.7.6 为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先铝型材挤压工艺规程将锯台上的铝屑吹扫干净。4.7.7 锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。4.7.8 锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。4.7.9 定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。4.7.10 定尺后的检验（责任人：巡检员）4.7.10.1 型材定尺后，大料逐支检查，中小料按 10%的比例抽查，并如实填写挤压车间检验原始记录表 。4.
15、7.10.2 检 查 的 内 容 是 平 面 度 、 弯 曲 度 、 扭 拧 度 、 张 口 、 收 口 、 表 面质 量 。4.7.10.3 检查合格的产品才能装框，不合格的产品可以整形合格的坯料，用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。4.7.11 整形（责任人：整形工）4.7.11.1 了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷，并测量确认缺陷的严重程度。4.7.11.2 了解基材的内控标准和产品图纸的要求，确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。4.7.11.3 准备好测量整形前后量值数据的量具。4.7.11.4 决定整形方法，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。4.7.
16、11.5 先试整形一支，加压应从小到大，并反复整形 2-3 次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。4.7.11.6 确认整形方法后，可大批进行整形。4.8 装框（责任人：拉直锯切工）4.8.1 型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套，铝型材挤压工艺规程手套绝对不能有油、水和其他脏物。4.8.2 装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。4.8.3 放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放 4-8支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。4.8.4 凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应
17、使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。4.8.5 最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。4.8.6 装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品。4.8.7 装框后的标识4.8.7.1 每装完一框料后，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及其检验状态标识。4.8.7.2 生产检验随行卡分别由下列人员填写与本身职责相关的内容：a)挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容。填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。b)司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。c)时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设定温度、时效硬度。d)质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态（签名即确认合格）。e)中 检 员 负 责 填 写 上 架 前 的 检 验 状 态 ， 包 括 硬 度 、 报 废 原 因 和 合格 支 数 。f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数。5、表格与记录铝型材挤压工艺规程5.1铝型材生产检验随行卡5.2挤压生产工艺原始记录
