1、压力管道焊接通用规程1 目的与适用范围1.1 为加强压力管道施工过程的管理，保证工程质量，制定本规程。1.2 本规程适应于 GB1、GB2、GC2 级压力管道焊接施工及管理。2 术语2.1 压力管道焊接施工方法：手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、手工钨极氩弧焊打底加手工电弧焊盖面组合法。2.2 压力管道施焊方法为单面焊双面成形。2.3 压力管道施焊位置：水平滚动、水平固定、垂直固定对接焊。2.4 压力管道对接焊管道坡口：采用“U”型或“V”型坡口。3 总则3.1 现场施焊的焊工，必须持有“特种设备焊接作业资格证“，并在有效期内才能进行焊接工作。在施焊前应进行该项工程的焊接模拟试验和工艺评定，确定合理
2、的焊接参数，并有相应的焊接工艺评定指导书。3.2 焊接材料的选用应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。3.3 焊条应符合现行国家标准：碳钢焊条GB5117低合金钢焊条GB5118低温钢焊条JB2385不锈钢焊条GB983堆焊焊条GB984铝及铝合金焊条GB3669铜及铜合金焊条GB3670镍及镍合金焊条GB/T138143.4 焊丝应符合以下国家标准：焊接用焊丝GBl300焊接用不锈钢丝GB4242铝及铝合金焊丝GBl0858钛及钛合金焊丝GB3623铜及铜合金焊丝GB9460焊接用高温合金冷拉丝GB8110二氧化碳气体保护焊用焊丝GB3623
3、3.5 同种钢材焊接时，焊条(焊丝)的选用，应符合下列要求：3.5.1 焊丝的金属性能和化学成份与基本金属相当。3.5.2 工艺性能良好。3.6 异种钢材焊接时，焊条(焊丝)选用应考虑扩裂性和碳扩散等因素，一般应符合下列要求：3.6.1 两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成份与合金含量低的一侧相配或介于两者之间的焊条(焊丝)。3.6.2 两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。3.7 焊接设备应完好，焊接时应具有防风、防雨措施，下雨、下雪时不得在露天场地施焊，严禁在环境温度低于 0又没有预热措施条件下施焊。现场施焊时应遵循安全操作规程，焊工应按焊接工艺指导书或工艺卡
4、施焊。3.8 焊接时风速和焊接电弧 lm 范围内的相对湿度不应超过下列规定，当超过规定时应有相应措施：3.8.1 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。3.8.2 铝及铝合金焊接：不得大于 80；其他材料焊接：不得大于 90。3.9 管子坡口内外壁规定范围内的油、漆、垢、灰、锈等应清除干净，并打磨出金属光泽。在打磨过程中，应检查管口部位是否有裂纹、夹层等缺陷。3.10 现场焊接接头的质量应根据设计文件的规定进行外观检查、射线照相检验、超声波检验、强度试验及气密性试验等。3.11 无损检验及强度试验中发现的焊缝缺陷及不合格焊缝，可进行焊缝返修。返修前应进行
5、质量分析，制定返修措施。当同一部位的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，并经施焊单位技术总负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，且应采用经评定合格的焊接工艺指导书进行施焊。3.12 负责现场的安装质检员应将施焊情况作详细记录。4 压力管道焊接一般规定4.1 管道焊缝位置应符合下列规定：4.1.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子的外径。4.1.2 焊缝距离弯管(不包括压制、热推中频弯管)起点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。4.1.3 卷管的纵向焊缝应置于易检
6、修的位置，且不宜在底部。4.1.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm。4.2 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应按规范的要求确定，不等壁厚的管子对接时，其坡口应按规定进行削薄成等壁厚。4.3 管道切割和坡口加工应尽量采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化层、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。4.4 除设计文件规定的管道冷拉伸或压缩焊口外，不得强力组对。 4.5 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的
7、工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。4.6 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，其内壁错边量应符合规范要求：4.6.1 碳钢管不宜超过壁厚的 10，且不大于 2mm；4.6.2 铝合金及铝管在壁厚小于等于 5mm，内边错边量不大于 0.5mm；壁厚大于 5mm 不宜超过壁厚的 10，且不大于 2mm。4.6.3 铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金管不宜超过壁厚的 10，且不大于 lmm。4.7 对于管内清洁要求较高的且焊后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。5 压力管道焊接工艺5.1 手工电弧焊5.1.1 本工艺适应于一般碳钢管对接焊缝的焊接。5.1.2 电焊机及
8、焊条的选用电焊机可采用交、直流电焊机，电焊条应根据母材选用。5.1.3 手工电弧焊的工艺参数，遵循焊接工艺评定和焊接作业指导书的要求。5.1.4 施焊工艺要求施焊前电焊条应按要求进行烘烤并保温，现场施焊时装入焊条保温筒内随用随取。施焊前，对点焊的焊肉进行修磨，使其两边以斜坡形式过渡。施焊严格按焊接操作要领进行，并确保反面呈形良好，在一道两层、三层焊和多道时，焊缝引弧接头应错开。5.1.5 单面焊双面成型施焊方法：打底：采用灭弧击穿法施焊，灭弧频率为 60 次/分，底层要求全焊透，内表面不得有气孔、焊瘤和冷缩孔等缺陷。盖面：收弧处不应留有弧坑和收缩孔，焊缝不能低于母材表面，焊缝余高满足规范要求。
9、5.1.6 焊接完毕应按要求进行检查，其焊缝质量应符合要求。5.1.7 焊前预热及焊后热处理按设计规范规定或进行。5.2 手工钨极氩弧焊5.2.1 本焊接工艺适应于工业管道含碳量小于 0.3的低合金钢、耐热钢及奥氏体不锈钢管对接焊缝的焊接。5.2.2 电焊机及焊丝的选择手工钨极氩弧焊采用直流电焊机或氩弧焊机，焊接用焊丝应按设计或规范规定选用。5.2.3 施焊工艺要求a) 焊前应仔细清理焊接部位的油、锈、水份等脏物，并打磨出金属光泽。b) 焊丝用砂纸将表面的油、锈、灰等脏物清理干净，焊丝表面出现金属光泽，并在使用过程中保持干净。c) 尽量采用引弧板引弧，如操作不方便，可在焊接坡口外引弧，冷钨极先
10、在坡口外非焊缝区快速引弧，快速拖入坡口溶池内进行焊丝填充，收弧时迅速脱离溶池，再次引弧焊接时应将原引弧处或金属烧坏部位打磨干净。d) 钨极端部应预先磨成球头圆锥形，锥长度为 34 倍钨极直径。e) 焊接时采用左向焊法，焊接速度尽可能的倾角为 1015 度，最大不超过 25 度。f) 焊接过程中应防止钨极与熔池金属及焊丝接触，凡钨极与金属熔池接触的部位，为防止夹钨缺陷，应打磨平整。g) 焊炬移动时应保持稳定，一般不作横向摆动。需横向摆动时其摆动量就尽量小些速度要缓慢。h) 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层炉错开。 i) 管子焊接时，管内应防止穿堂风。j) 除工艺要求需
11、分次焊接外，每条焊缝宜一次焊完。当因事故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 k) 管道焊接热处理应根据本指导书“压力管道焊接热处理一般规定”进行。 5.2.4 焊接质量检查管道焊接质量检查按设计或规范规定执行。5.3 手工钨极氩弧焊打底电弧焊盖面5.3.1 本焊接工艺适应于碳钢、低合金钢、耐热钢及奥氏体不锈钢管道焊接。5.3.2 电焊机及焊丝、焊条的选用电焊设备采用直流焊机或氩弧焊机。电焊条或焊丝应按设计及规范的规定，根据母材选用。5.3.3 施焊工艺要求打底焊参照“手工钨极氩弧焊工艺” ，复层和盖面层参照“手工电弧焊施焊工艺”的要求施焊前焊条应根据要求进行烘烤。打底焊施焊完毕，应检查焊接质量，必要时修磨氩弧焊收弧处，确认无缺陷时，再进手工电弧焊施焊复层和盖面层。5.3.3 焊缝质量检查管道焊接质量检查按设计或规范规定执行。
