1、冲孔灌注桩技术交底书 为规范化施工、规程化操作、标准化检查，达到优质、高效、安全地完成冲孔灌注桩 的施工任务，我部根据佛山市北滘至乐从公路主干线 G325 国道下沉式立交工程桩基设计 图纸、 公路工程桥涵施工技术规范 、业主招标文件技术规范，特做技术交底如下： 一、 施工准备 1、平整场地，清除树根等杂物，具备钻机施工条件。 2、施工用水、电、泥浆池位置、弃渣场、机械调试等统一布置并考虑周到。 3、钢筋加工场地合理布置,做好场地硬化，加工区场地硬化要用低标号混凝土，成品 区（钢筋笼）用低标号混凝土硬化或 5cm 碎石。严禁钢筋与地面接触，同时做好防雨措施。 钢筋堆放整齐,高于地面 30cm 以
2、上，要安放产品标示牌，由项目部统一制作，各施工队妥 善管理。 4、导管水密承压试验，经现场技术人员和监理共同检验达到 8 个气压，不漏水为合 格。 5、测量放样：由项目部测量班进行桩位（包括每桩的高程控制桩）放样，经核对后 以书面形式向施工队交桩，施工队必须对桩位的纵、横向间距进行核对，核对无误后，由 各桩基队自行护桩，护桩时采用“十字”线定位，确保桩位准确无误，桩撅牢固，注意施 工保护 6、孔口护筒采用 48mm 钢板制作，内径比桩径大 20cm，护筒长度根据设计要求和实 际的地质条件确定，一般按 2.0m 埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相 接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间
3、用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部 高出施工地面 30cm40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔 口平面位置与设计偏差按小于 5cm 控制，护筒竖向的倾斜度不大于 1%。 二、 泥浆的制备 泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，并投放一定量的 Na2CO3，以降低地下水 酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在 1.11.3 范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进 中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用， 废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。 钻孔用泥浆技术指标见下表。 泥浆技术指标表 序 号 项目 技术指标 1 比重 1.11.
4、3 2 粘度 一般地层：1622S；松散易坍地层：1928S 3 含砂率 新制泥浆不大于 4% 4 胶体率 不小于 96% 5 PH 值 810 三、 成孔 钻孔 桩机开始钻孔前要检查其操作性能，每工作班至少 测孔深三次，嵌岩桩进入基岩要及时取样，并通知监理 工程师确认，每次取出的岩样要详细做好记录，并晒干 保留作为验收依据。交接班应详细交接冲孔情况及注意 问题，发现异常情况马上纠正，并随即切除电源。 钻孔过程中桩机上设有记录本，由操作人员做好各项原始记录，一般每 2 小时记录一 次，遇特殊情况每半小时记录一次，终孔后将原始记录交给资料员保留作为工程竣工资料。 施工注意事项 在冲孔过程中，要随
5、时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆采用专门铁箱装住，以免泥浆 污染到附近水域。 钻孔到达设计要求的标高后，进行桩底取样，通过业主、监理工程师等共同验收。确 定终孔后，进行孔径、标高、桩位偏差值复测，符合设计要求后立即进行清孔。 四、 钢筋的制作、运输及吊装安放 钢筋笼绑扎 钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心 开孔，厚 5cm 的圆形30 水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆块按竖向每隔 2m 设一 道，每一道沿圆周穿入 6 个布置，最后视需要安装和固定声测管。 钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼外侧每隔 2m 沿四周均匀焊接 4 根 20 折形定位 钢筋。 钢筋笼
6、骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢 筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，钢 筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。 钢筋笼吊装 在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔， 吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对 接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼 对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混 凝土过程中发生浮笼现象。 五、 清孔及导管的安装 1
7、.第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉碴（虚土） 、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量 要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。冲孔至设计高程，经过检查，孔深、孔 径符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用正循环的方式。清孔应符合下列规定：孔底 500mm 以内的泥浆相对密度小于 1.25，含砂率8，粘度28，灌注混凝土前，孔底沉碴厚 度100mm。 2.安装导管 导管用 219mm 的钢管，壁厚 3mm，每节长 2.05.0m，配 12 节长 1.01.5m 短管， 由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试 验，保证不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支
8、撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置 混凝土漏斗。 3. 第二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长， 孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔 的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外 置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度在 100mm 以内，此时清孔完成，立即浇筑混凝土。 六、 灌注水下混凝土 混凝土的制备 本项目采用自建搅拌站供混凝土，为保证桩基混凝土灌注的连续性，提前做好混凝土 搅拌站各项准备工作，确保供应。混凝土运输采用混凝土搅拌输送
9、车运输至各桩位，汽车 吊提升入模。 水下混凝土灌注 先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥 浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深；桩尖最先灌注的 0.51.0m3 混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。 开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用 8 号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土 装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。 随着浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过 15min。在整个浇筑过程中，导 管在混凝土埋深以 1.54m 为宜，既不能小于 1m 也不能大于 6m。由专人测量导管埋置深 度及管内外混凝土面的高
10、差，及时填写水下混凝土浇筑记录。 利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于 2m/h， 直至高于设计标高 1m，在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜 槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气 囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。 考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程的 70100cm 控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的 质量问题。 钻孔灌注桩实测项目 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 按附录 D 检查 群桩 100 允 许 50 桩位 （mm） 排架 桩 极 值 100 全站仪或经纬仪：每桩检查 孔深（m） 不小于设计值 测绳量：每桩测量 孔径（mm） 不小于设计值 探孔器：每桩测量 钻孔倾斜度（mm） 1%桩长，且不大于 500 用测壁（斜）仪或钻杆垂线 法：每桩检查 磨擦桩 符合设计规定，设计未规定 时按施工规范要求沉淀厚度 （mm） 支承桩 不大于设计规定 沉淀盒或标准测锤：每 桩检查 钢筋骨架底面高程（mm） 50 水准仪：测每桩骨架顶面高 程后反算 施工队技术负责人： 日期：
