1、仪表管工程施工工艺手册 仪表管安装在火电机组热控安装工作中占据着非常重要的地位,它的好坏直接影响着机组 的安全、经济运行和整体的工艺质量,为了搞好本工程的仪表管安装工作,特制定本手册。 一.仪表管敷设设计原则 1.仪表管基本上没有设计布置图，技术人员必须进行严格的现场设计，其设计遵循电力建设施工 及验收技术规范）（热控篇）和火电施工质量检验及评定标准（热控篇）的要求，最终让业主满 意。 2.仪表管路连接着取源部件和就地仪表，其走向必须依据取源部位和就地仪表的安装位置所决定， 要坚持迅速、准确的原则，要坚持规程规范的原则，要坚持最短路线的原则，坚持检修维护方便 的原则。 3.在设计走向时还要和机
2、务专业进行图纸会审，不仅要避开机务设备、管道、人孔、吊装孔等，尽量 和机务专业的小径管一同考虑，以保证现场布置的仪表管和机务的小径管协调一致。 二. 仪表管的分类 1.测量管路:把被测介质自取源部件传递到测量仪表或变送器,用于测量压力、差压等。 2.取样管路:取引蒸汽、水、烟气、氢气等介质的样品,用于成分分析。 3.气源管路:气动设备的气源母管和支管。 4.伴热管路: 用于仪表管路的防冻加热。 5.排污及冷却管路: 用于排放冲洗仪表管路介质的称为排污管路: 用于冷却测量设备的称为冷却 管路。 三.仪表管安装规程规范 1.管路敷设应整齐美观，避免交叉和拐弯。管路敷设时，管路的弯弧起点离焊口距离要
3、大于 100mm。 2.集中敷设管路焊口要成排、成图案、有规律布置。(附图 1) 3.集中敷设的管路，管桥或支架面应朝向平台、地面、上方等观察者驻足观察的方向。 4.仪表管路上需要分支时，应采用与管路相同材质同径的三通，不得在管路上直接开孔焊接。 5.敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀，并采取补偿措施，如加“”型弯，以保证管路不受 膨胀影响损伤。 “”型弯要加在管路的膨胀点与钢性梁（柱）之间。 6.管路敷设在地下及穿过平台或墙壁时，应加保护管。外径 14mm 以下的管路用 1/2镀锌管，外径 16mm、18mm管路用 3/4镀锌管。多根保护管并列安装时其高度应一致，一般穿过地面时高 出 1
4、00mm，穿过墙面 时长出 20mm。(附图 2) 7.风烟系统、制粉系统的管路，在防堵装置与管路接口处加装可拆卸的活接头，以便在管路试压和 管路堵塞检查进使用。同时在管路局部集中的地方，专门引有压缩空气气源及控制阀门，供长期 检修维护使用。 8.管路按至仪表、设备时，接头必须对准，不得承受机械应力，接头连接严密，无泄露。 9.铜管缆穿出线槽内时，穿出孔应比铜管直径大 2mm 为宜。 10.管路采用可拆卸镀锌卡子固定，成排敷设的管路间距均匀，表管间距按规程规定为 2 倍的管径。 11.管路敷设完毕后应进行检查，杜绝漏焊、堵塞和错接现象。 12.管路敷设完毕，两端应挂有标明编号、名称及用途的统一
5、规格标志牌。 13.管路敷设技术要求： a.油管路离开热管道保温 层的距离大于 150mm，严禁平行布置在热表面的上部。管路与 电缆平行 敷设时，距离应大于 200mm。 b.管路沿水平敷设时应有一定的坡度，差压管路应大于 112，其它管路应大于 1100，管路倾斜方 向应能保证排除气体或凝结水，否则应在管路的最高点或最低点装设排气或排水阀门。真空系 统管路向上的坡度尽量要大。 c.差 压测 量的正 负压 管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开。 d.测量气体的导管应从取压装置处先向上引出，向上高度不宜小于 600mm，其连接接头的孔径不 应小于导管内径。 e.仪 表管 应 敷设在环 境温
6、度为+5+50的范围内,否则应有防冻或隔热措施。 f.测量粘性或侵蚀性液体的压力或差压时(如重油、酸、碱等),取源阀门之间的管路上应装设隔离 容器,在隔离容器至测量仪表的导管内充入隔离液,以防表计被腐蚀。 四.安装前的准备工作 1.仪表管到现场后,首先要对其进行验收,查看其是否有裂缝、重皮、锈蚀、机械损伤及铸造缺陷等 现象。 2.使用测量工具对仪表管的椭圆度、壁厚、长度等指标进行检测。 3.核对仪表管材质是否符合设计要求，合金钢管、阀门、焊丝及底座等安装前要光谱分析，并有试 验报告，且作明显标识。 4.管路敷设前，集中先将管路进行内部清洗。清洗时，用白布条正反向擦洗两次，再用压缩空气吹 扫后，
7、用胶布封口后放入库房待用。 五.仪表管的弯制方法 1.金属管子的弯制宜采用冷弯。其弯曲半径不小于其外径的 3 倍。对于塑料管，应小于其外径的 4.5 倍。管子弯曲后应无裂缝、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于 10%。 2.不同直径的管路弯制时应使用与之配套的弯管器。(见附图 3) 3.弯制弹簧弯时使用弹簧弯弯管器。(见附图 9) 4.单根儿仪表管弯制时,应事先确定好所需仪表管的长度和角度。以仪表管的一端为准,量好弧度一 侧的直管段距离并画线,将标记对准弯管器的起弧点,并转动弯管器将仪表管弯至需要的角度。 (见附图四) 5.成排布置的变送器架都要求仪表管成扇面形分布,如何准确的计算组成扇面的每根仪表
8、管的尺寸,下 面举例说明(见附图五): 无论组成扇面的仪表管有几根,成排布置时它们的起弧点和止弧点都是相同的,只要我们知道起 弧点和止弧点之间的垂直距离 a,弯管器的半径 r 和两根平行仪表管之间的水平距离 b(这些数据 在我们设计变送器支架的时候都已经确定)就可以计算出附图中用红线表示的扇面段的距离 L, 现在设 a=500 b=650 r=60 需要特别说明的是 sin 值求得后需用正旋函数表查出所对应的角度后带入公式中计算,在同一 扇面中的每一根仪表管的 a 值和 r 值都是相同的,只有 b 是变量。 六. 仪表管的连接 1.焊接:金属管道的连接使用氩弧焊接工艺,在特殊情况下可使用气焊。
9、不同直径管子的对口焊接， 其内径差不宜超过 2mm。否则应采取变径管。相同直径管子对口焊接，不应有错口现象，焊接质 量应符合焊接标准。焊接后的仪表管要重新调校平直度。(见附图六) 2.螺纹连接:适用于水煤气管的连接,一般采用缠绕聚四氟乙烯密封带密封,适用于温度在 250以 下的水、液、汽管道。 3.卡套式管接头连接 4.胀圈式管接头连接 5.法兰连接 6.为了在施工中减轻工人劳动强度、提高工作效率和对口的准确性,可自制或购买对口器。(见附图 七) 七.仪表管安装工艺 1.施工工序 a.按照设计 及技术员 交底安装变送器、开关，确定配管方案，尽量做到集中敷设,但前提是必须满 足规程、规范的要求。
10、 b.变送器支架、二次门架、排污门架、管路支架制作、刷漆、安装。 c.核 对 管子的 规格、型号、材 质是否正确；检查管子外表和管子内径，外表应无裂纹、伤痕和严重 锈蚀，管路内径应畅通无堵塞，不直的管子要调直。 d.根据管路走向及工艺要求下料，然后使用弯管器弯制管子。 e.管件、阀门 、三通、接 头等进行安装、对口预组装，核准确定每件管件的最后尺寸。 f.管子、阀门、三通、管件组装焊接。 g.管子、阀门、三通等组装后刷漆。 h.管子、阀门、三通、接头等固定安装。 2.工艺要求 a.管路支架、门架用 404 角钢、5#槽钢制作，支架的形式、长短、安装固定方式根据现场实际情 况确定。 b.一次门架
11、的高度、宽度根据现场实际情况和阀门数量而定，一般情况下门架的高度为 1.35M， 装在取样测点附近易于操作维护的地方。 c.二次门架 长度根据 变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定，无平衡门的门架净宽为 180mm，有 平衡门的门架宽度为 240mm。压力变送器二次门架顶部距变送器底座高度为 500mm，差压变 送器二次门架顶部距变送器底座高度为 600mm。二次门架装于变送器底座后上方，水平距底 座 20mm。 d.排污门架长度根据变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定，门架净宽一般为 180mm，排污门架 固定在变送器柜或变送器底座的后面。 e.二次门架、排 污门 架前后间距 100mm，二次门
12、架在前，排污门架在后。排污 三通装在二次门架 上方 100mm 处的直管段上。 f.变送器底座用 2管、8 或 10槽钢制作成“门”型架，根据现场实际情况安装在便于维护、采光良 好和环境温度符合仪表安装要求的地方。 g.安装后变送器距地面高 1.2m，成排安装时，差压变送器间距 300mm，压力变送器间距 200mm。 差压变送器距底座边的距离为 200mm，压力变送器距底座边的距离为 100mm。 h.管路支架的间距宜均匀，所用管子的支架间距为： 无缝钢管：水平敷设为 1m，垂直敷设为 1.5m 铜管、塑料管：水平敷设为 0.5m，垂直敷设为 0.7m I.所有支架、底座制作后要修整锯口，打
13、磨表面焊口、毛刺和焊渣。 J.集中敷设 的管路（ 10 根以上），采用管路桥架固定；零星敷设的管路，采用零星支架固定。不论是 桥架还是零星支架一律用 L404 角钢按标准卡距用电钻开 6的孔，用 M530 的螺丝及标准管 卡固定。 3.变送器配管 a.炉 侧 的变 送器、开关布置在 变送器柜内，变送器柜按照设计示意图和操作维护方便、布置整齐合 理的原则进行二次设计，分别就近布置在锅炉房各层平台上。平台步道边的变送器柜要装于平台 栏杆外边。 b.多台、多型号变送器、开关成排安装时，若管路方向相同，一般按照对称布置或同类型相邻布置的 原则安装；若管路方向不同，先把管路方向相同的变送器相邻布置，再按
14、照对称布置或同类型相 邻布置的原则安装。 c.成排变送器管路在底座上方要做成扇形，扇形的大小、高度依据底座的变送器数量、底座的宽度 确定,一般情况下最外侧的仪表管与地面的垂线之间夹角小于 50。组成扇形面的每根管路的拐点 要成线形或弧形，整个扇形面上不留焊口，且管路冷弯一次成型。 4.盘柜内配管 a.柜内空间 允许变送器、开关能布置成一排的，取掉柜内上面一根变送器固定横管，变送器装在下 面一根横管上。 b.一般情况下，差压变送器布置在下层，压力变送器布置在上层。 c.柜内变送器需分两层安装且上下两层数量不等时，下层多装，上层少装，同时讲究布置匀称有致。 d.盘内所有管路全部从盘的背面用 18m
15、m金属磨具机械开孔引至柜外，下面一排孔距盘底 965mm，上面一排孔距 盘底 1385mm。 e.二次门至开关、 变 送器接头间的管路不允许再有焊口。 f.柜内的管路全部用弯管器冷弯一次成型。 g.焊口表面成圆弧，无坑凹不平、焊渣、气孔等。 h.变送器接头距“U”型弯弧顶距离为 100mm。 5.阀门安装 a.取源一次阀门尽量装在离取源 测点较近操作维护方便的地方，除直接装于测量管道的阀门外，门 架上阀门手轮标高一般为 1.2m。 b.二次门装于门架中心高度，平衡门装在两个二次门中间下方。有平衡门的二次门距上角钢边 140mm。 c.排 污门 装于 门架中心高度，安装后 阀门手轮距地面高度 5
16、00mm。一般情况下 阀门手轮朝前。 d.锅炉盘内烟风系统阀门直接装在与变送器连接的水平“U”型弯上，汽水系统管路阀门装在固定于 变送器柜正面的二次门架上。 e.排 污 槽装在排 污门 下边，排污管伸入排污槽内。排污槽要有便于打开的槽盖，以便观察排污情况。 排污水要排到雨水管、废水沟等地方。 八. 仪表管的严密性试验 1.用在现场的（气源门除外）阀门 100%进行严密性试验。 2.高压进口阀门按 32MPa 进行严密性试验，中、低压阀门（P10MPa）按阀门工程压力 10MPa 进行 严密性试验。 3.所有阀门均在出口试压 4.阀门的水压试验标准：在试验压力下，5 分钟内无渗漏现象。 5.阀门
17、试验合格后做上合格证标志，记录好阀门打压记录。 6.所有管路 100%进行严密性试验。随主设备进行试验的管路不再单独做严密性试验，但其试验要 求应满足本专业的试验要求；不能随主设备进行试验的管路，单独按照规范要求做严密性试验。 7.测量汽、水、油的管路，一次门前应参加主设备的压力试验。 8.管路随主设备打压时，打开管路的取源阀门和排污门冲洗管路，并核对管路连接是否正确、通畅， 然后关闭排污门。当压力升至试验压力时，检查管路各处是否有渗漏点并即时处理，当时不能处 理的做好记录，待系统试验结束后处理。当升压试验结束,系统可以排污时，打开排污门带压冲洗 管路。 9.管路严密性试验前，先核实管路内工作
18、介质、工件压力，确定试验标准和试验压力。试验时，工作 介质为汽、水的管路，用手动试压泵进行水压试验；工作介质为油、风、气、氢、真空的管路用压缩 空气或皮囊按照规范要求进行严密性试验。 10.烟风管路拆开取源装置处的活接头，用石棉垫或胶皮垫临时封堵，其他管路关闭一次门，从变关 送器或开关接头处打压试验。 11.打压记录必须齐全、详实。 九. 仪表管的防腐 1所有管路、支吊架、设备底座均应涂防锈漆和面漆，涂漆前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺及油、 水等污物。 2涂漆宜在 540环境温度下进行，多层涂刷时，应在漆膜完全干燥后涂刷下一层。 3涂层应均匀、无漏涂，涂膜附着应牢固，无剥落等缺陷。 4. 水处理车间的仪表管不得敷设在地沟内，以免腐蚀。 5. 酸、碱室内不得安装除敏感元件外的仪表和电气设备。 6. 所有管路、支吊架第一道刷红彤防锈油，第二道为面漆。要求管路为银白色面漆(银粉漆),支吊架、 底座等为黑色面漆。 7. 不锈钢管可不刷漆,用钢丝刷沾酸洗膏刷洗焊口的氧化层,使之恢复不锈钢管的原色。视工程的具 体情况由业主决定。 十. 仪表管的伴热 1.管路防冻执行相应标准。
