1、机 械 制 造 技 术 基 础 说 明 书 设计题目： 制定 CA6140 车床法兰盘的加工工艺， 设计钻 49mm 孔的钻床夹具 设 计 者：陈海城 指导教师：孙 涛 目录 序言 .- 1 - 一、零件的分析 .- 1 - 1. 零件的作用 - 1 - 2. 零件的工艺分析 - 1 - 二、工艺规程设计 .- 2 - 1.确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状 - 2 - 2.基准的选择 - 2 - 3.工件表面加工方法的选择 - 2 - 4. 制定工艺路线 - 3 - 5.机械加工余量、工序尺寸及毛配尺寸的确定 - 5 - 6.确定切削用量及基本工时： - 6 - 三夹具设计 .- 23 -
2、1定位基准的选择 .- 23 - 切削力及夹紧力计算 .- 23 - 定位误差分析 .- 24 - 夹具设计及操作说明 .- 24 - 四参考文献 .- 25 - - 1 - 序言 机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及 参加了生产实习之后进行的。 通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼： 1.能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确 地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零 件的加工质量。 2.提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求， 设计出高效、
3、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。 3.会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练 运用。 就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专 用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。 最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的 东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。 一、零件的分析 1. 零件的作用 题目给的零件是 CA6140 卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是 标明刻度，实现纵向进给。零件的 100 外圆上标有刻度
4、线，用来对齐调节刻度盘上的刻 度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为 4mm 上部为 6mm 的定位 孔，实现精确定位。法兰盘中部 的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的 作用。 2. 零件的工艺分析 法兰盘的加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： a. 以 45 mm 外圆为初基准的加工表面0.17 b. 以 20 mm 孔为中心的加工表面.450 它们之间有一定的位置要求，主要是： （一） 100 mm 左端面与孔 20 mm 中心的轴向跳动度为 0.03 ；0.12340.45 （二） 90mm 右端面与孔 20 mm 中心的轴向跳动度为 0.03 ；
5、.0 （三） 的 45 mm 外圆与孔 20 mm 中心的径向圆跳动为 0.03mm。0.17.45 经过对以上加工表面的分析，我们可先选定 45 mm 外圆为粗基准，加工出精基准孔0.17 - 2 - 20 mm 所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的0.45 位置精度。 二、工艺规程设计 1.确定毛坯制造方法，初步确定毛坯形状 零件材料是 HT200。零件年产量是中批量 ,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高 生产率保证加工精度后可采用铸造成型的金属型铸造。零件形状并不复杂，因此毛坯形状 可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。
6、 2.基准的选择 基面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工 质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造 成零件大批报废，使生产无法正进行。 、 粗基准的选择 因为法兰盘可归为轴类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗 基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若 干个不 加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准） ，所 以对于本零件可以先以法兰盘右端 45 mm 的外圆及 90mm 的右端面作为粗基准，0.17 利用三爪卡盘夹紧 45 mm 外圆可同
7、时消除四个自由度，再以 90mm 的右端面定0.17 位可限制两个自由度。 、 精基准的选择 主要就考虑基准重合问题,当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。 这在 以后还要专门计算，此处不再计算。 3.工件表面加工方法的选择 本零件的加工面有个圆、内孔、端面、车槽等，材料为 HT200。参考机械制造工艺 设计简明手册表 1.46、表 1.47、表 1.48实用机械加工工艺手册表 3-5、表 3- 6、表 3-8、表 3-31 等，其加工方法选择如下： 一100 mm 外圆面：公差等级为 IT6IT8，表面粗糙度为 0.8, 采用粗车半精0.1234 车磨削的加工方法。 二20 mm
8、内孔：公差等级为 IT7IT8，表面粗糙度为 1.6 ，采用钻扩铰0.45 精铰的加工方法，倒角用车刀加工。 三 45 mm 外圆面：公差等级为 IT6IT7，表面粗糙度为 0.4 ，采用粗车半精0.6 车磨削的加工方法。 四 90mm 外圆：公差等级为 IT8IT10，表面粗糙度为 6.4，采用的加工方法为粗 车半精车。 五45 mm 外圆面：公差等级为 IT6IT7，表面粗糙度为 0.8 ，采用粗车半0.17 - 3 - 精车粗磨精磨的加工方法。 六 右端面：未注公差等级，根据 GB180079 规定公差为 IT8IT11，表面粗糙度 为 6.3 ，采用的加工方法为粗车。 七 90mm 突
9、台右端面：未注公差等级，根据 GB180079 规定公差为 IT13，表面 粗糙度为 1.6 ，采用的加工方法为粗车半精车精车。 八 90mm 突台左端面：未注公差等级，根据 GB180079 规定公差为 IT13，表面 粗糙度为 0.4 ，采用的加工方法为粗车半精车磨削。 九100 mm 突台左端面：未注公差等级，根据 GB180079 规定公差为 IT13，0.1234 表面粗糙度为 1.6，采用的加工方法为粗车半精车精车。 十槽 32：未注公差等级，根据 GB180079 规定公差为 IT13，表面粗糙度为 6.3，采用的加工方法为粗车。 十一. 100 mm 突台右端面：未注公差等级，
10、根据 GB180079 规定公差为0.1234 IT13，表面粗糙度为 0.4 ，采用的加工方法为粗车半精车磨削。 十二. 90mm 突台距离轴线 34mm 的被铣平面:未注公差等级,根据 GB180079 规定 公差为 IT13，表面粗糙度为 3.2 ，采用的加工方法为粗铣精铣. 十三. 90mm 突台距离轴线 24mm 的被铣平面:未注公差等级,根据 GB180079 规定 公差为 IT13，表面粗糙度为 0.4，采用的加工方法为粗铣精铣磨削. 十四.4 9 孔：未注公差等级,根据 GB180079 规定公差为 IT13，表面粗糙度为 6.3，采用的加工方法为钻削。 十五. 4mm 的孔：
11、未注公差等级,根据 GB180079 规定公差为 IT13，表面粗糙度为 6.3 ，采用的加工方法为钻削。 十六. 6mm 的孔：未注公差等级,根据 GB180079 规定公差为 IT13，表面粗糙度为 3.2 ，采用的加工方法为钻铰。 4. 制定工艺路线 制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技 术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用 机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降 低生产成本。 工艺路线方案一 (一)工序 粗车 100 mm 柱体左端面。0.1234 (二)工序 钻
12、、扩、粗铰、精铰 20 mm 孔至图样尺寸并车孔左端的倒角。0.45 (三)工序 粗车 100 mm 柱体右端面，粗车 90mm 柱体左端面，车0.1234 45 mm 柱体的过度倒圆，粗车外圆 45 mm、100 mm、90mm ，半精车外0.6 0.60.1234 圆 45 mm、100 mm、90mm ，车 100 mm 柱体的倒角。0. 0.1234 .12034 (四)工序 粗车、半精车、精车 90mm 右端面，车槽 32，粗车、半精车 45 mm 外圆并在孔 20 mm 右端倒角。0.17 0.45 - 4 - (五)工序 半精车 100 mm 左、右端面、 90mm 左端面，精车
13、 100 mm 左0.1234 0.1234 右端面、90mm 左端面。 (六)工序 精车 90mm 右端面 (七)工序 粗铣、精铣 90mm 柱体的两侧面。 (八)工序 钻 4mm 孔，铰 6mm 孔。 (九)工序 钻 49 孔。 (十)工序 磨削 B 面，即 45 mm 外圆面、100 mm 右端面、90mm 左端面。0.60.1234 (十一)工序 磨削外圆面 100 mm、90mm 。0.1234 (十二)工序 磨削 90mm 突台距离轴线 24mm 的侧平面。 (十三)工序 刻字刻线。 (十四)工序 XIV 镀铬。 （十五）工序 检测入库。 工艺路线方案二 (一)工序 车 柱体的右端
14、面，粗车 90mm 右端面，车槽 32，粗车、半精车外圆 45 mm，车右端倒角。0.17 (二)工序 粗车 100 mm 柱体左、右端面，粗车 90mm 柱体左端面，半精车0.1234 100 mm 左、右端面、90mm 左端面，粗车外圆0.1234 45 mm、100 mm、90mm ，半精车外圆0.60.1234 45 mm、100 mm、90mm ，车 100 柱体的倒角，车 45 mm 柱体的过度倒.0 0.6 圆。 (三)工序 精车 100 左端面，90mm 右端面。 (四)工序 钻、扩、粗铰、精铰孔 20mm 至图样尺寸并车孔左端的倒角。 (五)工序 粗铣、精铣 90mm 柱体的
15、两侧面。 (六)工序 钻 4 孔，铰 6 孔。 (七)工序 钻 49 孔。 (八)工序 磨削外圆面 100 mm，90mm。0.1234 (九)工序 磨削 B 面，即 45 mm 外圆面、100 mm 右端面、90mm 左端面。0.60.1234 (十)工序 刻字刻线。 (十一)工序 镀铬。 (十二)工序 检测入库。 - 5 - 工艺方案的比较与分析 上述两种工艺方案的特点在于：方案一是从左端面加工到右侧，以 45 mm 的外圆0.17 作为粗基准加工左端面及 20 mm 的孔又以孔为精基准加工，而方案二则是从右端面0.45 开始加工到左端面，然后再钻孔 20 mm，这时则很难保证其圆跳动的误
16、差精度等。.0 因此决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。 5.机械加工余量、工序尺寸及毛配尺寸的确定 各加工表面的工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面 粗糙度查机械加工工艺手册， 机械工艺设计手册表 1-28 如下表： 工序（或工步）经济 精度加工表面 工序（或工步）名 称 工序（或工步） 余量 工序（或工 步）基本尺 寸 公差等级 公差 工序（或 工步）尺 寸及其偏 差 表面粗糙 度（ ） 粗车 4.5 6.3右端面 毛坯 4.5 精车 0.8 41 IT7 0.025 41 1.6 半精车 1.0 41.8 IT9 0.062 41.8 0.031 3.2 粗车 1.2
17、 42.8 IT11 0.160 42.8 0.08 6.3 90 突 台右端 毛坯 3 44 2.2 44 1.1 粗车 2Z=9 41 IT13 0.39 41 6.3槽 32 毛坯 2Z=9 50 2.0 50 1.0 磨削 2Z=0.3 45 IT6 0.017 45 0.8 半精车 2Z=1.0 45.3 IT9 0.062 45.3 3.2 粗车 2Z=3.7 46.3 IT11 0.160 46.3 6.3 45 外 圆 毛坯 2Z=5 50 2.0 50 1.0 铰 2Z=0.2 20 IT8 0.045 20 1.6 扩 2Z=1.8 19.8 IT10 0.084 19.8
18、 6.3 钻 2Z=18 18 IT12 0.18 18 12.5 内孔 20 毛坯 实心 精车 Z=0.8 91 IT8 0.054 91 1.6 半精车 0.7 91.8 IT9 0.087 91.8 3.2 粗车 1.5 92.5 IT11 0.22 92.5 0.11 6.3 100 左端面 毛坯 3 94 2.2 94 1.1 磨削 2Z=0.4 100 IT8 0.054 100 0.8 半精车 2Z=1.1 100.4 IT11 0.22 100.4 3.2 粗车 2Z=3.5 101.5 IT11 0.22 101.5 6.3 100 外 圆 毛坯 2Z=5 105 2 105
19、 1.0 磨削 Z=0.4 41 IT7 0.017 41 0.4100 右 端面 半精车 Z=1.1 41.4 IT9 0.062 41.4 3.2 - 6 - 粗车 Z=4 42.5 IT11 0.16 42.5 6.3 毛坯 Z=3 44 2.0 44 1.0 磨削 2Z=0.3 45 IT7 0.017 45 0.4 半精车 2Z=1.0 45.3 IT9 0.062 45.3 3.2 粗车 2Z=3.7 46.3 IT11 0.160 46.3 6.3 45 外 圆 毛坯 2Z=5 50 2.0 50 1.0 磨削 Z=0.4 8 IT8 0.022 8 0.4 半精车 Z=1.1
20、8.4 IT9 0.036 8.4 3.2 粗车 Z=1.5 9.5 IT11 0.09 9.5 6.3 90 突 台左端 毛坯 Z=3 11 0.2 磨削 2Z=0.4 90 IT8 0.054 90 0.8 半精车 2Z=1.1 90.4 IT9 0.087 90.4 3.2 粗车 2Z=3.5 91.5 IT11 0.22 91.5 6.3 90 外 圆 毛坯 2Z=5 95 2.0 95 1.0 铰 2Z=0.1 4 IT10 0.048 4 6.3 钻 2Z=3.9 3.9 IT11 0.075 3.9 12.54 孔 毛坯 实心 铰 2Z=0.2 6 IT10 0.048 6 3.
21、2 钻 2Z=1.8 5.8 IT11 0.075 5.8 12.56 孔 毛坯 2Z=4 4 IT11 0.075 4 12.5 精铣 1.0 58 IT9 0.074 58 3.2 粗铣 31.0 59 IT12 0.3 59 12.590（左）两侧面 毛坯 32 90 IT13 0.54 90 磨削 0.4 24 IT8 0.33 24 0.490 右 侧面 毛坯 6.3 钻 2Z=9 9 IT13 0.22 9 12.54-9 孔 毛坯 实心 毛坯 ：级精度金属型铸造 材料：HT200 6.确定切削用量及基本工时： 一工序 粗车 100 左端面 （1）选择刀具 选用 93 偏头端面车刀
22、，参看机械制造工艺设计简明手册车床选用 C365L 转塔式车 床，中心高度 210mm。选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为 10， 后角 8，主偏角 93，副偏角 10，刀尖圆弧半径 0.5mm,刃倾角-10 。 （2）确定切削用量 （a)确定背吃刀量 ap (即切深 a ) 粗车的余量为 4.5mm 由于刀杆截面取最大吃刀深度为 6mm 所以一次走刀完成即 ap =4.5mm。 （b)确定进给量 查切削用量简明手册：加工材料 HT200、车刀刀杆尺寸为 16*25 、工件直径 100mm、 切削深度 a =4.5mm，则进给量为 0.7-1.0。再根据 C365L 车床及机械
23、制造工艺设计手册 - 7 - 表 3-13 查取横向进给量取 f=0.73mm/r。 (c)选择磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表 1.9，取车刀后面最大磨损量为 0.8-1.0。焊接车刀耐 用度 T=60mm。 (d)确定切削速度 V 根据切削用量简明手册表 1.11 当用 YG6 硬质合金车刀加工 HT200（182- 199HBS），a =4.5mm，f=0.73mm/r，查出 V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条 件的改变，根据切削用量简明手册表 1.28，查得切削速度的修正系数为： KTv=1.0,Ktv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)1
24、.25=1.0,Ksv=0.85，Kkv=1.0。则 V = V*KTv*Ktv*Kkrv*Kmv*Ksv*Kkv =1.05*60*1.0*1.0*0.73*1.0*0.85*1.0 =44m/min n =140r/min 按 C365L 车床转速（机械制造工艺设计手册 表 4.11）选择与 140r/min 相近似 的机 床转速 n=136r/min,则实际切削速度 V =42.7m/min。 (e)校验机床功率 车削时功率 P 可由切削用量简明手册表 1.25 查得：在上述各条件下切削功率 P =1.7- 2.0，取 2.0。由于实际车削过程使用条件改变，根据切削用量简明手册表 1.2
25、9-2，切 削功率修正系数为：Kkrpc=KkrFc=0.89,Kropc=KroFc=1.0。则： P = P KkrpcKrop=1.87KW 根据 C365L 车床当 n =136r/min 时，车床主轴允许功率 PE=7.36KW。因 P PE，故所选的 切削用量可在 C365L 上加工。 （f）校验机床进给机构强度 车削时的进给力 Ff 可由切削用量手册查表得 Ff=1140N。由于实际车削过程使用条件 的改变，根据切削用量简明手册查得车削过程的修正系数： Kkrf=1.17,Krof=1.0,K =0.75,则 Ff =1140*1.17*1.0*0.75=1000N 根据 C36
26、5L 车床说明书(切削用量简明手册),进给机构的进给力 Fmax=4100N(横向进给) 因 Ff Fmax， ，所选的 f =0.73 进给量可用。 综上，此工步的切削用量为：a =4.5mm，f =0.73, n =136r/min, V =42.7m/min。 （3）计算基本工时： 按机械制造工艺设计简明手册公式计算： L= L0+L1+L2+L3,由于车削实际端面 d0=0,L1=4,L2=2,L3=5，则 L=100/2+4+2+5=61mm. T= =L*i/(f*n)=611/(0.73136)=0.61min 二 工序 - 8 - (一) 钻 18 孔 （1）刀具选择：查机械制
27、造工艺设计简明手册选用 18 高速钢锥柄标准花钻。 （2）切削用量选择： 查切削用量手册得：f=0.70-0.86mm/r,再由机械制造工艺设计简明手册C365L 车床 进给量取 f=0.76mm/r。查切削用量简明手册 取 V =0.33m/s=19.8m/min n =1000V/( D)=100019.8/3.1418=350r/min 按机床选取 n =322r/m,故 V = Dn/1000=3.1418322/1000=18m/min (3)计算基本工时： T=（L+L1+L2）/(fn) =(91+11+0)/(0.76322)=0.42min。 其中 L=91，L1=（D/2）
28、cotKr+2=11,L2=0 (二) 扩 19.8 孔 （1）刀具选择：选用 19.8 高速钢锥柄扩孔钻。 （2）确定切削用量： （2）切削用量选择： 查切削用量简明手册得：f=0.90-1.1mm/r,再由机械制造工艺设计简明手册C365L 车床进给量取 f=0.92mm/r。扩孔时的切削速度，由 现代机械制造工艺流程设计实训教程 得公式：VC=（ 1/2-1/3）VC 查切削用量简明手册取 VC =0.29m/s=17.4m/min VC=（1/2-1/3 ） VC =5.8-8.7m/min n=1000 VC/ D=1000(5.8-8.7)/(3.1418)=93-140r/min
29、 按机床选取 n =136r/m,故 V = Dn/1000=3.1419.8136/1000=8.5m/min (3)计算 基本工时： T=（L+L1+L2）/(fn) =(91+14+2)/(0.92136)=0.86min。 其中 L=91，L1=14,L2=2 (三) 粗铰 19.94 （1）刀具选择： 19.94 高速钢锥柄铰刀。后刀面磨钝标准为 0.4-0.6，耐用度 T=60min （2）确定切削用量： 背吃刀量 asp=0.07 查切削用量简明手册得：f=1.0-2.0mm/r，取 f=1.68mm/r。 计算切削速度 V=CVdoZvKV/(601mTmapXvfYv),其中
30、 CV=15.6,ZV=0.2,XV=0.1,YV=0.5,m=0.3,KV=(190/HB)0.125=1,则： V=15.6(19.94)0.2/6010.3 36000.3(0.07)0.1(1.68)0.5 =0.14m/s=8.4m/min n=1000V/( d)=10008.4/(3.1419.94)=134r/min 按机床选取 n =132r/min V = dn/1000=3.1413219.94/1000=8.26m/min (3)计算基本工时： T=（L+L 1+L2）/(f n) =(91+14+2)/(1.68132)=0.48min。 - 9 - 其中 L=91，
31、L 1=14,L2=2 (四) 精铰 20 （1）刀具选择： 20 高速钢锥柄机用铰刀 （2）确定切削用量： 背吃刀量 asp=0.03。切削速度与粗铰，故 n =132r/mmin。 由切削用量简明手册f=1.0-2.0mm/r,取 f=1.24 VC= dn/1000=3.141322010008.29r/min (3)计算基本工时： T=(L+L1+L2)/(f*n) =(91+14+2)/(1.24*132) =0.65min 其中 L=91,L 1=14,L2=2 (五) 倒角（内孔左侧） （）刀具选择：用粗车 100 外圆左端面的端面车刀。 （）确定切削用量： 背吃刀量 asp=1
32、.0mm,手动一次走刀。 V30， n 1000V/( d)1000*30/(3.14*20）=477.7r/min 由机床说明书，n 430r/min VC = dn/1000=3.14*430*20/1000=27m/min 三 工序 (一) 粗车 90 左端面 （1）选择刀具：与粗车 100 左端面同一把。 （2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量 asp 粗车的余量为 4.5mm 由于刀杆截面取最大吃刀深度为 6mm 所以一次走刀完成即 a =4.5mm。 (b)确定进给量 查切削用量简明手册：加工材料 HT200、车刀刀杆尺寸为 16*25 、工件直径 90mm、 切削深度 a =4.
33、5mm，则进给量为 0.7-1.0。再根据 C365L 车床及机械制造工艺设计简明 手册表 423 查取横向进给量取 f=0.73mm/r。 (c)确定切削速度 VC： 根据切削用量简明手册表 1.11 当用 YG6 硬质合金车刀加工 HT200（182-199HBS） ， a =4.5mm，f=0.73mm/r，查出 V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变， 根据切削用量手册表 1.25，查得切削速度的修正系数为： KTv=1.0,Ktv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85，Kkv=1.0。则 V = V*KTv*K
34、tv*Kkrv*Kmv*Ksv*Kkv =1.05*60*1.0*1.0*0.73*1.0*0.85 1.0 =44m/min n=155r/min 按 C365L 车床转速（机械制造工艺设计简明手册 表 4.22）选择与 155r/min 相近 似的机床转速 n=136r/min,则实际切削速度 V = nD/1000=3.14*90*136/1000=38.4m/min。 综上，此工步的切削用量为：a =4.5mm，f =0.73, n =136r/min, V =38.4m/min。 - 10 - （3）计算基本工时： L=（dd 1）/2+L 1+L2+L3 (其中 d=90,d1=4
35、5,L1=4,L2=L3=0) =(9045)/2+4+0+0=26.5mm T=26.51/(0.73136)=0.267min。 (二) 粗车 100 右端面 (1）选择刀具：与粗车 100 左端面同一把。 （2）确定切削用量: （a）确定背吃刀量 asp: 粗车的余量为 4.5mm 由于刀杆截面取最大吃刀深度为 6mm 所以一次走刀完成即 a =4.5mm。 (b)确定进给量： 查切削用量简明手册：加工材料 HT200、车刀刀杆尺寸为 16*25 、工件直径 100mm、 切削深度 a =4.5mm，则进给量为 0.7-1.0。再根据 C365L 车床及机械制造工艺设计简明 手册表 42
36、3 查取横向进给量取 f=0.73mm/r。 (c)确定切削速度 VC： 根据切削用量简明手册表 1.11 当用 YG6 硬质合金车刀加工 HT200（182-199HBS） ， a =4.5mm，f=0.73mm/r，查出 V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变， 根据切削用量简明手册表 1.25，查得切削速度的修正系数为： KTv=1.0,Ktv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)1.25=1.0,Ksv=0.85，Kkv=1.0。则 V = V*KTv*Ktv*Kkrv*Kmv*Ksv*Kkv =1.05*60*1.0*1.0*0.73*1.0*
37、0.85 1.0 =44m/min n=140r/min 按 C365L 车床转速（机械制造工艺设计简明手册 表 4.22）选择与 140r/min 相近 似的机床转速 n=136r/min,则实际切削速度 V = nD/1000=3.14 100 136/1000=42.7m/min。 综上，此工步的切削用量为：a =4.5mm，f =0.73, n =136r/min, V =42.7m/min。 （3）计算基本工时： L=（dd 1）/2+L 1+L2+L3 (其中 d=90,d1=45,L1=4,L2=L3=0) L=(10045)/（2+4+0+0）=36.5mm T=36.51/(
38、0.73136)=0.367min。 (三) 半精车 100 左端面 （1）选择刀具：与粗车 100 左端面同一把。 (2）确定切削用量： （a）确定背吃刀量： 加工余量为 z=0.7,可一次走刀完成，asp=0.7。 b）确定进给量： 由机械制造工艺设计简明手册表 314 表面粗糙度 Ra3.2，铸铁，副偏角 10 ，刀尖半 径 0.5，则进给量为 0.18-0.25mm/r,再根据机械制造工艺设计简明手册表 4.23 查取横 向进量 f =0.24mm/r。 （c）确定切削速度 VC： 根据切削用量简明手册表 1.11 查取：VC=2.13(由 182- - 11 - 199HBS、asp
39、=0.7 、f =0.24mm/r、车刀为 YG 硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变， 查取切削速度修正系数：KTv=1.0,Ktv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS) 1.25=1.0,Ksv=0.85，Kkv=1.0。则 VC =VC*60 V = V*KTv*Ktv*Kkrv*Kmv*Ksv*Kkv =2.13*60*1.0*1.0*0.73*1.0*0.85*1.0=79.3 n=252r/min 按 C365L 车床转速（机械制造工艺设计简明手册 表 4.22）选择与 252r/min 相近 似的机床转速 n=238r/min,则实际切削速度 V = nD/
40、1000=3.14*100*238/1000=74.7m/min。 （3）计算基本工时： L=（dd 1）/2+L 1+L2+L3 (其中 d=100,d1=0,L1=4,L2=2,L3=0) =（1000）/2+4+0+0=61mm T= =61/(0.24238)=1.1min。 (四) 半精车 100 右端面 （1）选择刀具：与半精车 100 左端面同一把。 （2）确定切削用量： （a）确定背吃刀量 加工余量为 z=1.1,可一次走刀完成，asp=1.1。 （b）确定进给量 由机械制造工艺设计手册表 314 表面粗糙度 Ra3.2，铸铁，副偏角 10.，刀尖半径 0.5mm，则进给量为
41、0.2-0.35mm/r,再根据机械制造工艺设计简明手册 表 4.23 查取横 向进量 f =0.24mm/r。 （c）确定切削速度 VC 根据切削用量简明手册表 1.11 查取：VC=2.02(由 182- 199HBS、asp=1.1 、f =0.24mm/r、车刀为 YG 硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变， 查取切削速度修正系数：KTv=1.0,Ktv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS) 1.25=1.0,Ksv=0.85，Kkv=1.0。则 VC =VC*60 V = V*KTv*Ktv*Kkrv*Kmv*Ksv*Kkv =2.02*60*1.0*1.0*0
42、.73*1.0*0.85*1.0=75.2 n=239r/min 按 C365L 车床转速（机械制造工艺设计简明手册 表 4.22）选择与 239r/min 相近 似的机床转速 n=238r/min,则实际切削速度 V = Dn/1000=3.14*100*238/1000=74.7m/min。 （3）计算基本工时： L=（dd 1）/2+L 1+L2+L3 (其中 d=100,d1=45,L1=4,L2=L3=0) =（10045）/2+4+0+0=31.5mm T=Li/(fn)=31.5/(0.24238)=0.55min。 (五) 半精车 90 左端面 （1）选择刀具：与粗车 100
43、左端面同一把。 （2）确定切削用量： （a）确定背吃刀量： 加工余量为 z=1.1,可一次走刀完成，asp=1.1。 （b）确定进给量： - 12 - 由机械制造工艺设计简明手册表 314 表面粗糙度 Ra3.2，铸铁，副偏角 10 ，刀尖半 径 0.5，则进给量为 0.10.25mm/r,再根据机械制造工艺设计简明手册 表 4.23 查取横 向进量 f =0.24mm/r。 （c）确定切削速度 VC： 根据切削用量手册表 1.11 查取：VC=2.02(由 182199HBS、asp=1.1 、f =0.24mm/r、车 刀为 YG 硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数： KTv=1.0,Ktv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/
