1、质量控制计划前 言质量控制计划是一种可操作性计划，它能够保证产品（原材料、生产过程及质量检查）处于受控状态，并通过对信息记录数据的详细处理评价各生产阶段及产品自身的质量水平。质量控制计划可划分为三个主要部分：第一部分指出了需要检查的特性（尺寸、重量、温度等）、标准、相应的公差、检查时间与地点及使用的测试仪器。第二部分内容涉及到自身控制、监督检查及信息性检查的建议检查频率。为使生产工艺处于控制之下，自身控制应由操作人所实施。监督检查由生产部门的管理人员或质检人员实施，目的是监督检查上述所有设备及自身控制情况。监督检查过程中如果发现任何不合格情况，必须立刻予以整改。信息性检查由专业化质量人员（质检
2、人员及工艺人员）进行，通过检查数据的后处理得到反映每个月份生产工艺和产品质量水平的图表。通过充分的考查后，将对控制计划进行必要的修订，对工艺过程的关键点增加检查，对不发生问题点减少检查，以适应工厂的实际情况。如果否定的（或不合格的）结论依然存在，质量部门将要求专职部门（生产、技术、设备）介入，查找原因、寻找解决办法加以克服。第三部分所涉及的合格标准由质量部门在参照特性分级的前提下独自使用。质量控制计划还包括含待检特性的分级，这是按照这些特性分级在生产过程及成品上所表现出的重要程度来划分的。质量特性分级如下：C关键特性特别敏感，稍威偏离于规定的标准就能使产品在使用中出现严重问题,导致加工及成型时
3、出现较大浪费，或使产品无法销售。M主要特性偏离规定的标准将给随后的生产和检查造成困难或使成本提高。N偏离规定的标准可给生产带来轻度的困难。七、钢 圈工序/部件检查特性 /参数级别标准与公差备注生产用钢丝在生产区存放24小时以上才允许打开原包装生产区存放时间C24小时以上钢丝质量质 量C清洁无油污，不允许有锈蚀斑痕C合格或有允许使用的批条胶 料使用认可C全部胶料必须有合格章或允许使用的批条停放时间C4h - 30天（金属粘合胶料最长15天）或按规定 胶料种类、字头C卡片、字头与施工表相符杂 质M将杂质挑出，杂质较多时停止使用熟胶疙瘩或未分散药料子M发现时原胶停止使用，开炼机上的胶下片，根据技术规
4、定处理使用使 用C任何情况下，胶料、半成品不允许落地、脚踩喂料胶条宽 度M15 - 20MM设备与性能根据机器设定C根据机器设定缠绕盘一致性C与生产任务、施工表相符更换缠绕盘操 作M按规定风压、水压压 力M风压0.5MPa左右，水压0.2 - 0.5MPa联络信号和安全装置状 态M灵敏、可靠条件工艺冷却水温度、压力M温度不高于22，压力不小于0.5MPa压缩空气压 力M生产用不低于0.7MPa，仪表用不低于0.4MPa清 洁M冷冻干燥、清洁、无油、无水生产环境室 温M24 - 28湿 度M不高于50%电 源电压、频率M380V10% 502Hz钢圈成型操作检查挤出机状 态M料辊清洁，喂料口、机
5、头内无异物挤出机各段工作温度螺 杆温 度M6010机 身温 度M5010机 头温 度M5010除污布轮状 态M清洁，工作有效设定、调整机头压力，设定工艺参数，调整缠绕盘底边宽度操 作M按规定供 胶操 作M连续不间断机头工作压力压 力M15 - 22MPa牵引鼓温度温 度M不低于室温覆胶钢丝直 径M1.8MM覆 胶M覆胶均匀，不允许划痕、露铜钢丝圈周长周 长M0 - 2MM排 列M不允许有重叠或缺线钢丝圈宽度宽 度M1MM（20）1.5MM（22.5）切头搭接长度长 度M0 - 20MM钢丝接头首尾用胶片缠住操 作M缠 紧胶 片M250.6钢丝圈厚度厚 度M1.0MM椭圆度，从卷成到贴合椭圆度M
6、小于4MM钢丝圈的存放操 作M分规格放在存放车上停车处理操 作M机头压力降至1Mpa以下才可以打开机头检查设备情况剩余胶料M作标记，放在指定地点停车处理剩余钢丝M长时间不用须用塑料布予以遮盖钢圈缠绕包布操作生产前准备及检查工作操 作M注意齿圈、胶布盘润滑，不得有油污包 圈每圈包布不准搭接间 距M最大4MM包布接头位 置M只能在钢圈外直径搭 接M最大10MM包 布操 作M缠距均匀、紧密，粘着良好缠好的钢圈的存放操 作M分规格放在存放车上，存放车上要挂标识牌生产卡片M注明规格、数量、日期、班组、操作人等钢圈半硫化准备钢圈，检查钢圈质量包 布M缠绕紧密均匀，无搭接M有合格标记或允许使用的批示存放时间
7、M存放周期在允许使用的范围内检查管道阀门，安全系统阀 门M不得泄露安全可靠安全阀、电节点压力表、排汽系统灵敏、安全可靠控制系统，压力表、温度表状 态M准确可靠装 罐操 作M按规定钢圈半硫化操作程序步 序M按规定蒸 汽压 力M1.460.15kg/cM2温 度M1272半硫化时间时 间M2分开 罐操 作M按规定半硫化钢圈标记卡片生产卡片M注明半硫化钢圈、钢圈规格、 数量、日期、班次、操作人等胎圈填充胶的贴合钢丝圈、三角胶芯规格一致M规格相符，卡片内容相符合 格有允许使用的批示钢丝圈贮存期限，允许范围内停放时间M半硫化0 - 7天不半硫化0 - 2天三角胶芯贮存期限在允许范围内停放时间M4小时-
8、3天检查钢丝圈、三角胶芯尺寸、质量，作好记录自检记录M按规定填写检查油压系统、风压运 行M符合条件定位盘尺寸一 致M与钢圈规格相符调整翻板收缩直径M与定位盘直径相符调整油泵压力压 力M3MPa调整时间继电器预置值时 间M20秒三角胶芯操 作M切头刷油、打毛，停放适当时间使汽油挥发三角胶芯套在伞形翻板上并接头操 作M接头为对接，对接误差 0 - 1MMM用手压辊压实，必要时用橡胶锤砸紧撑翻板，压紧钢圈时 间M规定时间贴合好的钢圈存放存 放M专用百叶车期 限M0 - 1天生产卡片位 置M放在指定位置内 容注明班次、规格、数量、日期、操作人等停 机操 作M关闭油泵、电源，填写交接班记录卫 生保持地面
9、、操作台及其它设施卫生C项：共9项；M项：共71项；N项：共0项。合计控制项目：80项检测装置：温度、压力设备仪表，宽度、厚度用游标卡尺，长度用卷尺。换规格时进行首件检测。八、胶囊成型工 艺/要 素分级标 准 及公 差备 注各层帘布接头搭接M1 - 3根线帘线与胶片接头M对接或搭接2MM各层之间压物C不允许各层之间有水、油C不允许各层之间压实N无气泡各层部件定位公差C5MM胶片厚度公差M0.2MM各层部件不得用错M各层胶片接头M搭接3MM或对接工号位置正确M胶囊中部追溯记录完整部件生产时间M如实填写种 类M如实填写规 格M如实填写质量情况M如实填写使用班次及时间M如实填写对应本工序产品规格M如
10、实填写 C项：共3项；M项：共12项；N项：共1项检测装置：温度、压力设备仪表，宽度、厚度用游标卡尺，长度用卷尺。换规格时进行首件检测。九、裁断工艺/要素分级被检查特性标准及公差胎体帘布C宽 度2MMM接头错边最大2MMC接头搭接/脱开不允许N接头之间距离最小200MMC胎体接头胎体对接C压延帘布边部胶多或少时直裁修边N粘合胶片中心线至胎体帘布中心线距离3MMM胶片接头搭接最大3MMC胎体帘布与布卷小轴偏歪最大2MMC角 度1带束层M角 度1M宽 度1MMM端部接头错边最大2MMC自动接头对接，开线1根C手动接头对接，开线1根M边部钢丝抽出最大1MM子口包布M角 度1C宽 度1MMM端部接头错
11、边最大1MMC自动接头对接，开线1根C手动接头对接，开线1根M边部钢丝抽出最大1MMM胶片偏歪1MMM大线存放后使用时间24h15天(单层塑料垫布),24h28天(双层塑料垫布),胶片为05天M胎体、带束层、子口布使用时间0 3天M直裁、斜裁自检记录完整详实，无遗漏C项：共10项；M项：共14项；N项：共2项。合计控制项目：26项测量工具：宽度用直尺或卷尺，角度根据设备仪表或斜边长，每次更换规格时进行首件检测十、成型工艺/要素被检查特性分级标准及公差备注机器设备效能供料架导向辊中心线定位M1MM鼓中心线定位M1MM带束层供料架M1MM辅助鼓周 长C2MM胎面供料架定位辊宽度C按标准1MM中心线
12、偏歪M1MM成型主鼓径向偏差M最大1MM侧向偏差M最大2MM 平面宽、定型及超定型宽M1MM灯光标尺辅鼓两侧灯光标尺对中心灯光标尽的定位C1MM中心灯光标尺偏离成型主鼓中心线C最大1MM主鼓两侧灯光标尺相对于中心灯标定位C1MM中心灯光标尺偏离成型辅助鼓中心线C最大1MM辅鼓两侧灯光标尺对中心灯标定位C1MM风 压气源风压C0.7MPa实际定型压力C0.09 - 0.11MPa真空度M350 - 400MMHg其它风压C按施工要求压 辊压辊静止时分开M最大3MM工作环境温 度C24 - 28C湿 度C50%卫 生卫 生M保证与胶部件接触的设备、器具等清洁无污染技术文件执行M按技术规定操作检查半
13、成品部件半成品停放时间胎体帘布M0 - 3天带束层M0 - 3天子口包布M0 - 3天胶部件：胎冠、胎侧，胎肩垫胶、内衬层M4小时 - 3天钢圈组合件M0 - 1天半成品外观质量状 态M 有合格章或允许使用的批示各部件外观质量M无焦烧、无喷霜、无气泡、无压痕变形、无杂物、表面清洁，粘性符合加工要求；胶部件边部不允许有断边钢圈组合件M不允许三角胶条大接头、接头开、钢圈脱开、变形翘起PE垫布与部件间M贴合密实，不允许有水；PE垫布不允许打褶，组合部件之间M不允许有水落 地M各类半成品部件不允许落地辅鼓操作第一、二、三带束层的贴合定位公差M10对中心M1MM接头开线M1根接 头M对接,不允许搭接机头
14、上宽度M1.5MM操 作M贴紧，不允许带束层两层间出现齐边；如接头处帘线松散，应用胶片包好电热刀裁带束层操 作M带束层两边不允许露钢丝刷汽油不允许刷汽油，紧急情况下应少刷0带束层贴合宽 度M按标准宽度1MM与第三带束层间隙M0 1MM，不允许搭接裁断角度M305搭接标准M4010MM胎面贴合塑料垫布M使用前必须撕净胎面切头M刷汽油,打毛以保证接头质量,必须汽油挥发净后接头偏中心及定位M1MM接头搭接M0 - 2MM，压平压实1802700 00带束层接头位置 90第二层带束层接头位置 180第一、三层带束层接头位置90 270胎冠接头位置主鼓操作准备工作操 作N在扇形块区域套隔离松紧带或均匀涂
15、抹硬脂酸上钢圈操 作M钢圈不能上反，PE垫布要撕净胶条与胎圈M贴正并压实胎 侧贴工号M去掉胶片上的塑料膜，工号流水号贴在胎侧耐磨胶距接头部位100MM处胎侧贴合在案板上刷汽油N压摞不超过10条对中心定位偏差M2MM，胎侧不要上反胎侧定位M4MM胎侧宽度6MM接头搭接M0 - 3MM，压平压实用小压辊压接头由里向外，由厚向薄逐渐压平压实，无局部开裂现象内衬层贴合厚度公差M-0.3 0.5MM长 度M0 - 10MM宽 度M5MM偏中心M5MM接头搭接M0 - 2MM，用压辊将接头处由厚向薄压实子口包布贴合定位公差C2MM宽 度M1MM接 头M接头为对接；裁断帘布不允许露钢丝；接头开线1根成型鼓上
16、宽度M1MM左右子口布M左右子口布不要上反胎体帘布贴合偏中心M2MM电热刀裁断M两边不准露钢丝,帘布架接近成型鼓时，保留贮布兜接 头M不允许搭接，接头开线小于0.5根M用手压辊压实接头帘线滚压胎体M 旋转主鼓，用压辊压实，胎体与内衬层之间空气必须赶净接头错边M2MM两接头距离M不小于200MM，一条生胎不多于三个接头机头上宽度M2MM帘布不允许刷汽油M不允许刷汽油；若产生粘连或其他原因要少刷汽油，相应生胎作好记录胎肩垫胶贴合接头处理M刷汽油以保证接头质量定位偏差M3MM宽 度M4MM对接接头M接头搭接0 - 3MM，用压辊由厚向薄将垫胶压实钢圈定位刷胶浆M胶条无胶片侧均匀刷胶浆，有胶片侧根部无
17、胶片部位均匀刷胶浆定位偏差C1MM上钢圈M上钢圈时防止传递环碰到胎体边缘（钢圈应在主鼓与钢圈夹持器应相对转动中套到主鼓上）胎冠/带束层贴合传递环定中心M偏中心1MM超定型M 按程序，检查帘线接头及是否 有稀线；不允许割胎体接头滚压胎圈填充胶程序及操作M高压滚压滚压胎面程序及操作M胎冠用低压，胎肩用高压，快速旋转及反回时用低压M滚压过程中不允许刷汽油滚压胎侧及反包程序操作M滚压胎侧下部为高压，超过三角胶条用低压滚压M反包时三角胶条部件不允许刷汽油各部件接头定位公 差M1002090315270225180 0胎侧接头位置（二鼓） 20胎侧接头位置（三鼓） 180内衬层接头位置（二鼓） 20内衬层
18、接头位置（三鼓） 225带束层下填充胶接头位置 270 270子口布接头位置 315胎体帘布接头位置 90胎冠/带束层贴合位置检查生胎生胎周长M标准15MM卸 胎操 作M轻放，不允许猛摔修 胎气 泡M用锥子斜扎并压实锥眼缺 胶M修补时要用同种胶料所用锥子M直径小于1.5MM汽油使用操 作M胶部件刷汽油打毛后汽油需挥发干净后方可进行下一步贴合操作M钢丝帘布禁止刷汽油；若有粘连，应少刷，相应生胎作好记录偷步漏步操 作C不允许；按程序运行；不允许上错或漏上部件检查生胎外观生胎内外表面M无灰尘、杂质、气泡胎 冠接 头M接头压实，不允许接头开，接头搭接在标准内表 面M无周向凸起胎冠与胎侧边缘距离距 离M
19、0 - 25MM胎 侧接 头M压实，无接头开，接头搭接在标准内表 面M无褶子无气泡内衬层接 头M无接头开，接头胶片贴正，不缺胶；接头搭接在标准内表 面M无褶子，无气泡胎侧子口胶与内衬层M压实，无翘边胎 里露钢丝M不允许胎侧子口与三角胶芯压 实C不允许有脱层及气泡成型工号及流水号位 置M 位置正确，不能偏歪；贴在 成型主鼓外侧胎侧耐磨胶上无成型工号及流水号M不允许生胎变形变 形M不允许C项：共16项；M项：共95项；N项：共2项。合计控制项目：113项检测装置：温度、压力设备仪表，厚度用游标卡尺，宽度、长度用卷尺或直尺，灯标测量用直尺或卷尺，周长用卷尺，班前进行检测。十一、硫 化工艺/要素检查特
20、性/参数级别标准及公差备注工艺条件硫化介质饱和蒸汽C0.8 0.05MPa内压饱和蒸汽C0.800.05MPa过热水压力C2.600.1MPa过热水温度C1733压缩空气动力风压力M不小于0.7MPa仪表用控制风M不小于0.4MPa质 量M 冷冻干燥、无水、无油无其它杂质室 温温 度M不低于15电 源电压及频率M380V10%；502Hz设备及性能按机器设定C按机器设定机械手对中度对 中M1MM硫化准备工作预热，冷机台必须预热预热条件M硫化机合模状态下停机时间超过50分钟硫化机开模状态下停机时间超过30分钟预 热M标准外压温度下预热时间不少于45分钟检查设备情况安全杆、安全阀M灵活，可靠上下环
21、及导压管M不能漏水、漏汽设备各运动件M各运动件间应无异物，设备运转过程中应无异常震动和响声各仪表、压力表显示准确蒸汽室密锅口密封圈M不应有老化、裂口、脱槽硫化介质硫化介质C符合工艺标准生胎准备生 胎备 胎C必须保证胎面上的轮胎规格标记朝上（成型工号在下面）停放时间M 在硫化机前停放不得超过2小时检查生胎规格及质量规 格M生胎规格必须与硫化模具规格、花纹相符生胎外观质量M按生胎外观质量标准，不合格半成品需经返修合格后方可装锅反 包C无脱层、子口翻转气 泡C不允许变 形M不允许影响正常合模杂 质C不允许 胎冠、胎侧接头开C不允许在胎面接头区域胎侧脱层C不允许 内衬层缺胶或撕裂C不允许封口胶条缺胶及
22、内衬层接头开C不允许扎 胎操 作M锥子要斜向扎，不得触及帘线吊 胎时 间M起模前15分钟才能将胎吊起 （机械手运行时，下方严禁站人）生产记录内 容M按规定，详尽简练吹净模具操 作M用动力风将胶囊上环及模具内积水及杂物吹净检查胶囊操 作M按规定操作见操作指导书胶囊膨胀不均M不允许模具检查操 作M规格正确模型滑块、活络模块之间、上下侧板，下行机构内是否有杂物及模型锈迹，并及时清除排风线C符合设计要求排风线及排汽孔M保持畅通喷隔离剂操 作M按规定要求操作硫化操作装 胎胶 囊M处于收缩状态，对生胎胎圈无任何影响机械手M转到位；机械手下降到规定高度：生胎下胎圈与下钢菱圈距离要保持155MM一次定型压 力
23、M0.030.01MPa二次定型压力及时间M0.060.01Mpa；时间20s程 序自 动外压蒸汽进程 序M在5分钟内达到标准压力和温度压力及温度M标准0.03Mpa, 温度：2合模力合模力M按规定，两边相差不得超过10t卸 胎状 态M 按程序运行；下环升到位，胶囊内应没有压力,处于抽真空状态检查是否有串压现象时 间M轮胎在卸胎辊床上的停留时间应不少于20分钟预检轮胎检查外观质量M按规定修理成品胎M操作工不允许私自修理，若要返修需由专业人员进行硫化延时方法及成品胎判级按规定M按规定要求进行见作业指导书硫化机连续、平稳运行硫化曲线C曲线形状及波动在公差范围内DOT标志DOT代码C数字符合标准规格代码C字体排成行,且能清楚识别小票号C可清楚识别且不影响轮胎外观C周号与DOT周号相符子午胎标志CR单胎或双胎允许的最大负荷C符合设计要求负荷等级C符合设计要求轮胎外观胶边高度C按成品判级标准径向胶边厚度M周向胶边厚度M侧板和扇形块之间出台C扇形块之间出台C轮胎外观侧板和钢菱圈之间出台M按成品判级标准模型凹痕M模型清洁度MC项：共26项；M项：共42项；N项：共0项。合计控制项目：68项
