1、天津丰华工业园二期工程钢结构制作安装施工方案一、 编制依据1、施工图图 纸 名 称编 号出图日期丰华工业园二期厂房一至厂房八（建施补、结施补）2003-053（18）2004年3月15日2、主要规范、规程、标准、图集名 称编号多、高层民用建筑钢结构节点构造详图01SG519冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002钢结构施工及验收规范GB50205-2001钢结构焊接规程JGJ81-1991钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规范JGJ82-1991门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS 102:2002室内钢结构防火涂料通用技术条件GB/T14907-1994施工现场临时用电安全技术规范
2、JGJ4688门式刚架轻型房屋钢构件JG144-2002建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002钢结构防火涂料应用技术规范CECS24：90建筑工程资料管理艺规程DBJ01-51-2003碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T700-1998建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001钢结构工程质量控制标准GB50221-95涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级GB8923-88碳钢焊条GB5117-85钢结构用高强度大六角头螺栓，螺母垫圈与技术条件GB/T1228-1231-1995碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293-85低合金钢焊条GB5118-85低合金钢埋弧焊用焊剂GB12470-90焊接质量保证G
3、B/T12467-12469-90钢结构焊缝外形尺寸GB10854-89焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级天津市建筑施工现场安全防护基本标准天津市建设工程现场管理基本标准天津市建设工程现场管理环境保护工作基本标准二、工程概况位于天津经济技术开发区泰丰路的丰华工业园二期工程的标准厂房13座，其中1厂房型号为厂房一， 2、4、6厂房型号为厂房二， 3、5厂房型号为厂房三，7、9厂房为厂房四，8、10厂房为厂房五，11厂房型号为厂房六，12厂房型号为厂房七，13厂房型号为厂房八。厂房均为双坡单层厂房（办公区部分为二层），其跨度分为30.6m（单跨）、6
4、0.6m（双跨，有中间钢柱）两种，长度均为99.6m，柱距为9m。110、13厂房净高为6m，11、12厂房净高为4.5m。主体钢结构（钢柱、钢梁）为焊接变截面H型钢，施工现场拼装，梁柱刚性连接处采用大六角摩擦型螺栓（型号：M24，强度：10.9S）连接。钢构件采用钢板的强度为Q345B，表面除锈等级不低于ST2，所有对接焊缝等级均为二级，其余焊缝等级为三级。屋面为复合型彩板（夹层为聚胺脂），钢檩条为冷弯薄壁型结构，Z型檩条，材质强度：Q235。型钢支撑材质强度：Q235。墙面彩板系双层（中间夹超细玻璃棉）竖排板，钢檩条为冷弯薄壁型结构，C型檩条。三、项目管理机构（后附）四、钢构件制作1、材料
5、控制1.1材料控制流程图：经营预算处提出材料计划材料设备处审核材料供应商选择签定供货合同材料进场院材料设备处、技术质量处进场检查 报验复验不合格合格入库出库 加工车间1.2根据施工图提出材料采购计划，材料计划中要注明物资的品名、型号、规格参数及应满足的国家标准或行业标准。1.3选择国内外有资信的供应商三家以上，经合同评审后签定采购合同。合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等。1.4原材料到场后，应进行实物与资料核对，如业主有要求可共同进行验收，并办理确认手续。原材料必须有符合要求的出厂质量证明书。1.5由试验员按原材料批量进行力学性能试验。1.6经检验合格的
6、原材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐。经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，做好记录，并将不合格品退场。2、加工工艺流程切割下料吊板T型组立90翻转（吊装）吊装H型组立吊装角焊缝焊接180翻转（吊装）吊运翼缘板矫正吊装表面除锈吊运油漆包装出厂90翻转（吊装）角焊缝焊接角焊缝焊接90翻转（吊装）角焊缝焊接90翻转（吊装）翼缘板矫正吊运2.1 H型钢加工制作工艺流程：2.2变截面梁柱加工制作工艺流程：气割大张板气割大张板下料刨坡口刨坡口加工拼接、自动焊（超探）拼接、自动焊（超探）校正校正气割长条气割长条校正校正反变形刨边割二端装工字，自动焊（检查）校正端部加
7、工，腹板开孔钻孔（检查）装焊零件抛丸油漆成品翼板 腹板 其它零件3、材料矫正3.1所有钢材在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。3.2矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。3.3钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。4、放样、号料4.1本工程放样用的计量器具经计量检测单位检测合格后方可使用。4.2放样以计算机数学放样为主，人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样。当构件较大难以制作样板时，可绘制
8、下料草图。4.3放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。4.4号料前确认材质，根据加工清单、排版图以及加工草图，严格核对后进行，并跟踪检查。4.5号料时长度必须留焊接收缩余量（不少于30mm），宽度方向留23mm。4.6号料允许偏差：序 号项 目允 许 偏 差（mm）1零件外形尺寸1.02孔 距0.53基 准 线0.54对 角 线 差1.05样板的角度205、切割5.1 切割前钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除。5.2切割质量要求： 切削面情况主要构件次要构件表面粗糙度50S以下或0.03mm100S以下缺口情况不可有缺口、裂纹在1mm以下熔渣可有块状熔渣，但应清除干净
9、与划线误差自动、半自动切割1mm表面不垂直度不大于钢材厚度10%，且不大于2mm5.3达不到上述标准要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。6、接料6.1接料和组装必须在经过测平的平台上进行，平台上面的水平差不大于3mm。6.2接料前，H型钢坡口采用半自动切割机切割，两侧30-50mm范围内的铁锈及污物要清理干净。6.3钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊，H型钢接料采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊缝两端需加引入板和引出板，其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割，并修磨平整。 6.4 H型钢接料接头及坡口形式：翼缘和腹板厚20mm时采用X型坡口
10、；20mm时采用V型坡口。6.5接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工。7、组装7.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。7.2装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并且强度、刚度满足组装要求，经检验合格方可使用。7.3构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置，避免使用大锤敲打和强制装配。7.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面事先清理表面并刷好油漆。8、焊接8.1参与本工程的所有焊工必须
11、取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。8.2对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。8.3采用的焊接方法：埋弧自动焊，手工电弧焊和CO2气体保护焊。8.4焊接材料：埋弧自动焊采用H08MnA或HO8A焊丝、HJ431焊剂。采用手工电弧焊时，对Q345钢材焊条采用E5016；对Q235钢材及Q345与Q235钢材互焊的焊条采用E4303。CO2气体保护焊焊丝采用ER50-3。焊条和焊剂必须进行烘焙，烘干的焊条应放在100-150保温筒（箱）内；焊
12、条重复烘焙的次数不能超过两次。8.5焊前准备(1)焊前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。(2)在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。(3)焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。(4)所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。8.6定位焊(1)装配定位的焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或由持合格证的焊工担任。(2)定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度
13、和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊应离开构件的起始端20-30mm。(3)定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条最大直径不超过4mm。(4)定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，参照表2规定的数值进行。定位焊长度和间距（表2）板 厚定位焊长度（mm）定位间距（mm）手工电弧焊t3.230200-3003.2t2540300-400t2550300-400(5)定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷，应清除干净，并重新进行定位焊。8.7焊接引熄弧板的安装(1)对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安
14、装引熄弧板。(2)引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，或用碳弧气刨刨出坡口。(3)引熄弧板的材质应与母材相同。(4)引熄弧板的长度：手工弧和CO2气体保护焊大于20mm，自动焊大于50mm。(5)引熄弧板在去除时，应用氧-乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去，然后用角磨砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。8.8环境气候的影响： (1)当环境温度低于0时，必须将焊缝两侧100mm范围内加热到36以上时，才允许施工。 (2)在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。8.9焊接工艺 (1)选择焊接顺序时应遵循下列原则：使焊接变形和收缩量最小；使焊接过程加热平衡；收缩量大的部位先焊接，收缩量
15、小部位后焊接；尽量采用对称焊法。(2)始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。(3)对接焊接（a）要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并保证焊透的情况下，可以不进行清根。（b）采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。（c）不同厚度的钢板对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1：5的斜度，对接处与薄板等厚。（d）对接焊
16、缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平缓过渡至母材表面。(4)贴角焊接（a）贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸，并使焊趾平滑过渡。（b）贴角焊缝一般成弧形平滑过渡。（c）贴角焊缝在构件的端部转角处必须有良好的包角焊。包角焊的高度为1.2倍的焊角尺寸，包角焊的起落弧点距端部10mm以上。 (5)部分熔透焊接： 部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保设计要求的熔透深度。 (6) H型钢焊接（a）H型钢焊接，为控制焊接变形，按（图5-2）的顺序进行焊接。（b）为了保证全熔透部位的主焊缝熔透，将需熔透部位的腹板开坡口，坡口可采用刨边
17、机或半自动火焰切割机进行。其坡口形式为：A.板厚2.0mm的焊丝，其气体流量宜控制在30-50L/min。(4)碳弧气刨。应采用直流电流，反接电极。操作时，碳棒与工件间应有合适的倾斜角度（表9），以防产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷。如遇“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新起弧，深度要比夹碳处深2-3mm；“贴渣”处可以采用砂轮打磨的方法处理。碳弧气刨工艺参数见表10。碳弧气刨碳棒与工件适宜角度（表9）刨槽深度（mm）2.534567-8倾斜角度（）253035404550碳弧气刨常用工艺参数（表10）碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(MPa)极性电流(A)气刨速(m/min)51-2
18、0.39-0.59直流反接2500.5-1.061-20.39-0.59280-3000.5-1.071-20.39-0.59300-3501.0-1.281-20.39-0.59350-4001.0-1.2101-20.39-0.59450-5001.0-1.2 8.11减少焊接变形的措施 (1)下料装配时预留焊接收缩余量。 (2)装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。 (3)使用必要的装配胎架、工装夹具。 (4)同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。8.12焊缝完工的清理，焊工焊接完工后，对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打
19、上焊工钢印。8.13现场焊接接头的保护，在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得油漆，使用不干胶纸对现场焊接接头进行保护。8.14不良焊接的修补(1)焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。(2)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。 (3)对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊
20、。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。(4)焊接变形的矫正可采用机械矫正，以不损坏材质为原则。 8.15焊接质量检验(1)钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接检验过程（表11）检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置焊接完毕外观检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑，引熄弧部位的处理，未熔合、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等(2)焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符
21、合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。(3)焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝外形尺寸及表面缺陷允许偏差（表12）序号项目允许偏差（mm）备注1焊脚尺寸K6mm+1.5,0K：焊脚尺寸K6mm+3.0,02角焊缝余高K6mm+1.5,0K6mm+3.0,03对接焊缝余高+3.0,+0.54T形接头焊缝余高+5.0,05焊缝宽度在任意150mm范围内5.06焊缝表面高低差在任意25mm范围内2.57咬边t/20，且0.5。在对接焊缝中，咬边总长不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝中咬边总长度
22、不得大于焊缝长度的20%。t：板厚8气孔承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3个，焊缝长度不足1000mm的不得多于2个。(4)焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行。焊缝内部检查应在焊接24小时后进行，利用超声波探伤检查20的二级焊缝，检查合格后方可进行下一道工序。 9、制孔9.1制孔的公差见下表：项 目公 差（mm）两相临中心线距离0.5矩形对角线两孔中心1线距离及边孔中心距孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离0.5当螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配
23、的焊条补焊后重新制孔。10、摩擦面加工10.1本工程采用喷丸除锈方式进行除锈及摩擦面加工，除锈等级达到Sa2.5，摩擦面抗滑移系数达到设计要求。10.2处理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再进行打磨或捶击、碰撞。处理好后的摩擦面应妥为保护，自然生锈。摩擦面不得重复使用。10.3构件出厂前根据规范要求进行摩擦面抗滑移系数试验，试验用试件应与钢结构件同时进行摩擦面加工。11、预拼装11.1门式刚架和钢柱的各构件制作完成后，应在拼装台上对其进行预拼装。预拼装时将各构件按工艺图编号就位，然后将其拼装为整体。11.2预拼装时需用吊车等起重设备配合进行。11.3预拼装过程中若发现尺寸
24、有误，栓孔错位等情况，应及时查清原因，认真处理；直至螺栓能自由穿入，结构外形尺寸准确无误。11.4为降低成本，节约造价，拼装螺栓采用同规格的普通螺栓。11.5预拼装单元总长允许偏差为5.0mm，接口错边允许偏差为2.0mm，轴线错位允许偏差为3.0mm，拱度允许偏差为L/5000mm。11.6预拼装完毕，经检查无误，标注中心线、控制基准线等标记。然后将各构件按编号依次拆开，开始下一单元的预拼装。12、涂装12.1从事本工程的涂装人员，必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验。12.2各构件制作完毕后，用砂布、棉丝擦除表面浮锈，然后进行油漆喷涂。12.3对于摩擦面及工地焊缝部位应贴上不干胶纸保护
25、，然后涂装，运到工地后再将不干胶纸取下。12.4喷涂每遍厚度允许偏差为-5m。12.5喷涂时的环境温度和湿度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38之间，相对湿度不宜大于85%。当构件表面结露或结霜时不得喷涂刷。喷涂后4h内不得淋雨。12.6喷涂时应无明显起皱、流挂,附着良好。13、产品标识13.1所有构件均应按施工图上的构件号，在构件上清楚贴好标签，标签内容如下：工程名称：部位名称：图号： 构件名称：构件编号： 构件状态： 质等级量： 执行标准：施工单位： 检查员：出厂日期： 13.2标签贴在构件相邻两个方向上。H型钢的标签贴在上翼缘和腹板端部约1000mm处（图5
26、-6）。13.3 重量较大的构件，应标明重心，以利于吊装。13.4不同类型厂房应用不同颜色进行标识，具体安排如下：厂房一：白色，厂房二：黑色，厂房三：红色，厂房四：蓝色，厂房五：绿色，厂房六：黄色，厂房七：紫色，厂房八：粉色。14、包装14.1构件的包装按照各层安装顺序分类进行。14.2型钢钢梁、钢柱等构件进行打捆包装，空隙处填以木条。14.3连接板等构件用钢丝穿孔打捆并用角钢固定，或用临时螺栓拧紧在构件上。14.4螺栓、螺帽等小型零件应用木箱或麻袋包装。14.5每包（箱）应编号，并按照标识要求注明构件型号、数量、单重、规格、总重、包装外型尺寸，并列清单。15、构件验收15.1构件制作完成后，
27、按照施工图纸和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定进行验收。15.2构件出厂时，提交下列资料：（1）钢材、连接材料和涂装材料质量证明书和试（检）验报告。（2）焊接工艺评定报告和焊工上岗操作证。（3）焊缝无损检测资料及涂层检测资料。（4）预检、隐检记录、检验批资料。（5）预拼装记录。（6）产品合格证。（7）技术交底、设计变更和洽商记录。（8）加工制作过程中形成的其它有关资料。15.3对下列内容应进行预检：（1）切割下料。（2）组立。（3）制孔划线、连接板、加劲板定位划线。15.4对下列内容应进行隐检：（1）焊接。（2）除锈、喷砂。五、钢构件运输1、运输方案选择1.1钢构件
28、加工制作完成并经检查验收合格后运至工地附近的中转仓库进行存放，现场安装时再从存放地运输至施工现场。1.2考虑到运输时的稳定性和安全性，对所有的构件均采平卧运输。1.3由于钢构件最大长度约为12m，安装运输时考虑用12m长的10吨汽车进行。1.4编制运输顺序计划，根据工地安装顺序和工艺图编号进行运输。同一施工段的各构件应根据制作和安装进度集中统一进行运输。1.5装车后车的总高度不得超过4.0米。构件装车时，底部和每层之间应支垫枕木，构件的支垫点一般在吊点附近。凡叠放构件其支垫点必须在同一直线上（图6-2）。1.6构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫木板条。
29、1.7编制钢结构运输技术交底记录，并对施工班组和操作工人进行详细的技术交底。2、人员、车辆和材料准备2.1运输时安排4台汽车负责把构件从加工厂运输至安装现场。2.2运输时安排司机4名、押运员8名。加工厂、中转仓库和施工现场装车和卸车时各安排装卸工2名，吊车司机各1名。3、运输准备3.1运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量。安装运输时按构件吊装顺序进行核对。3.2检查构件：包括构件的尺寸、几何形状、焊接质量和外观质量等。如不符合要求应采取有效的处理措施，经处理合格后才可运输。3.3运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备
30、用轮胎等。4、运输工艺4.1钢结构运输工艺顺序为：构件编号装车运输卸车堆放。4.2构件编号。钢构件加工完毕经验收合格后，将各构件的编号（必要时也应将构件重量）用彩色油笔标示在构件的醒目的位置。4.3装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，缓慢起降吊钩。4.4构件运输尽量安排在晚上进行，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。4.5卸车由现场汽车式起重机进行，吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。5、注意事项5.1构件运输应配套，应按吊装顺序方式、流向组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先
31、吊的先运，避免混乱和二次倒运。5.2构件在装车时应保持重心平衡，构件的中心必须与车辆的装载中心重合，固定要牢固。5.3装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。5.4构件应堆放在汽车式起重机的回转半径范围内，先吊的放在靠近汽车式起重机的一侧，后吊的依次排放；并考虑吊装和装车方向，避免吊装时转向和二次倒运，影响效率和损坏构件。5.5构件堆放按照部位、名称、型号、规格堆放，以进行清点。5.6门式刚架、钢柱在存放场地和施工现场堆放时采取平躺方法进行堆放。堆放前地面应用方木或枕木进行支垫，层与层之间也应用方木隔开，各层的支垫点必须
32、在同一直线上。门式刚架和钢柱的最大堆放高度不得超过四层（图6-3）。5.7在堆置构件时，不能使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤5.8构件进入现场后应逐根检查，对运输过程中造成的变形和漆膜脱落等问题进行及时处理和修补。六、钢结构安装1、吊装方案主体结构的安装有跨内吊装和跨外吊装两种方案可供选择。（1）跨内吊装，经济合理、安全系数大、省时省力速度快，但是由于本工程地基条件较差，必须在室内地面做好后方可进行，因此必须采取有效措施保护地面不受损。（2）跨外吊装，则不用考虑地面受损的问题，但是必须处理厂房周边的地面，创造工作面。同时因厂房跨度较大，起重机的工作半径较大，减小了起重机的工作性能，为此，必须选
33、用大吨位吊车。结合本工程的特点，由于施工工期特别紧，考虑到经济合理，安全可靠等因素，本工程采取212厂房跨外吊装，1、13厂房跨内吊装的吊装方案2、起重机械及吊具、索具的选择2.1本工程厂房钢构件最大重量为4t以下，整体吊装长度为30m，钢构件就位高度为7m，安装时采用8t、12t轮胎式起重机吊装。2.2根据最大钢构件起重要求确定吊装用钢丝绳型号：动荷载分项系数取1.4，根据平衡条件有：2Tsin=1.4P。即有：T=1.4P（2sin），P的最大值暂按4T即40KN考虑，的最小允许值为45（45）。因此：T 1.410（2sin45）=40KN。钢丝绳的安全系数按5.0考虑，查表选用619钢
34、丝绳，18.5，钢丝绳公称抗拉强度为1850N/mm2，其破断总拉力为238.0KN540 =200KN。2.3钢丝绳绳夹、卸扣根据钢丝绳直径按标准选用。2.4揽风绳选用619钢丝绳14.0，钢丝绳公称抗拉强度为1850N/mm2，绳夹按标准选用，每一连接处的绳夹数量不少于三组，绳夹间距为29mm。3、安装工具、机具安装机具、工具计划序号名 称规 格单位数量备 注1轮胎式起重机8t台12轮胎式起重机12t台13电焊机300A台3仅用于墙檩4链式起重机2t个3调整、紧固用5水准仪台16经纬仪台17初拧高强螺栓搬手M24台18终拧高强螺栓搬手M24台19钢丝绳扣5/8对4长度自己计算10钢丝绳1/
35、2米150电缆用11角型磨光机台1磨端板及焊缝用12其他小型手持工具根据情况自备13木梯6M以上个34、安装总体安排安装均采取从一端向另一端依次推进、倒退安装的方法。5、安装工艺流程图 检查吊装设备工具数量及完好好情况施工准备工作钢构件验收钢构件运至现场特殊工种复试：焊工、测工放线及验线（轴线、标高）构件分类，检查配套地脚螺栓施工检修构件钢柱标高处理操作平台脚手架搭设构件中点及标高安装钢柱、刚架调整标高位移、垂直度高强螺栓初拧、终拧刚架与柱连接超声波探伤报告超声波探伤不合格合格钢结构检查验收按返修工艺进行面漆和防火涂料施工竣工验收6、主要构件安装方法 6.1钢柱安装 6.1.1吊点选择 本工程
36、钢柱吊点采用一点正吊,在钢柱顶部设置吊耳(图7-4),这样柱身垂直,易于对线校正。6.1.2起吊方法根据钢柱重量和长度，吊装时采用单机吊。为保证起吊时的平稳性，防止柱底部撞击变形和损伤，起吊时在柱底部支垫50mm厚的木板。起吊前将揽风绳固定到钢柱上随钢柱一并起吊，就位后先用地脚螺栓对钢柱进行固定，并拉紧固定揽风绳，钢柱完全稳定后松开吊钩。6.1.3钢柱校正钢柱校正工作：柱基标高调整、对准纵横十字线、柱身垂偏。（1）柱基标高调整：根据钢柱实际长度、柱底平整度、标高控制点来决定基础标高的调整数值。具体做法如下：钢柱安装时，可在柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐
37、平，放上柱子后，利用底板下的螺母控制柱子的标高，精度可达1mm以内。每一个安装单元的钢柱位置、标高和垂直度调整完毕后，用C30细石混凝土将底板下预留的空隙填灌密实（二次灌浆）（图7-5）。柱底二次灌浆建议采用高强灌浆料（具有高强、自流、微膨胀等特性），以方便施工和保证填灌密实。（2）纵横十字线。钢柱底板制作时，在柱底板侧面，用钢冲打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。对线方法：起重机不脱钩的情况下，将三面线对准缓慢降落至标高位置。为防止预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，设计时考虑偏差数值，适当将螺孔加大，上压盖板焊接解决。（3）柱身垂偏
38、校正。采用缆风校正方法，用两台呈90的经纬线仪找垂直，在校正过程中不断调整柱底板下螺母，直至校正完毕，将地脚螺栓螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将地脚螺栓螺母拧紧。地脚螺栓螺母采用双螺母，拧紧后将螺母与螺杆点焊。6.2门式刚架斜梁安装6.2.1起吊方法：门式刚架斜梁跨度大（构件长），侧向刚度小。为确保质量、安全，提高安装效率，减少劳动强度，根据汽车式起重机的起重能力，将每一榀门式刚架斜梁的两段先在地面拼装成整体，然后起吊就位，与钢柱连接。6.2.2吊点选择 刚度斜梁吊点须经计算确定，为防止局部变形和损坏，对吊点部位要设置加强肋板或用木方子填充好，进行绑扎。6.2.3门式刚架斜梁的临时固定采用同规格的C级普通螺栓，临时螺栓的数量每端应保证3条，待钢柱校正后换成高强螺栓。6.2.4每天安装的构件应组成稳定的结构体系。6.3钢结构吊装时的注意事项：6.3.1吊装前应按标示重量仔细核对各构件的重量，并将结果告诉吊车司机。就吊装方法、顺序、注意事项
