1、1宁波拓普集团股份有限公司汽车轻量化铝铸件生产技改项目环境影响评价审批前公示一、建设项目概况及污染源分析项目名称：汽车轻量化铝铸件生产技改项目项目性质：技改建设单位：宁波拓普集团股份有限公司建设地点：北仑区龙潭山路1号项目概况：宁波拓普集团股份有限公司成立于2004年，公司注册地址位于北仑区黄山路215号，主要经营范围：汽车用特种橡胶配件、粘性联轴器、工程塑料、隔音件、内饰件、密封件的生产；电动助力转向系统、盘式制动器、高强度紧固件制造；汽车减震器、锻造件、橡胶塑料制品、车用模具、五金工具、电子电器、机械设备及备件的生产、研发、测试；汽车模具、摩托车模具、夹具设计、制造；汽配、塑料制品、橡塑制
2、品、机械设备、五金工具、电子电器的批发；自营和代理各类货物和技术的进出口。2015年3月拓普集团在上海证券交易所挂牌上市。目前企业在北仑地区拥有龙潭山路厂区、黄山路厂区、坝头路厂区、大港一路厂区、听海路厂区和观海路北- 东厂区、观海路北-西厂区、观海路南厂区等八个厂区。本项目位于观海路北-东厂区。本项目位于龙潭山路厂区。宁波拓普集团股份有限公司（龙潭山路厂区）曾于2005年5月委托编制了年产150万套汽车关键零部件项目环境影响报告表 ，同月通过宁波市环保局审批（无文号，见附件5） ；2006年8月，项目基本建成并投入试生产，但因产品增加、厂房扩增，于2006年12月委托编制了新增电动助力转向系
3、统项目环境影响报告表 ，2007年1月通过北仑区环保局审批（仑环建200706号，见附件5） ，2008年10月通过竣工环保验收（仑环验2008130号，见附件5） ；后因产品产能增加，生产工艺变化，2012年3月委托编制了年增产100万套汽车助力转向系统、制动器生产线技术改造项目环境影响报告书 ，同月通过北仑区环保局审批（仑环201216号，见附件5） ， ，同年次月通过竣工环保验收（仑环验201257号，见附件5） ；2014年委托编制了铝品生产项目环境影响报告表 ，同年通过北仑区环保局审批（仑环建2014156号，见附件5） 。由于国家对汽车消费市场的战略调整，新能源汽车将成为今后的发展
4、主流，为此，拓普集团拟优化调整龙潭山路厂区总体生产布局，以适应市场需求。2017年6月，经宁波市北仑区人民政府大碶街道立项备案登记（2018-330206-36-03-040617-000 ） ，企业拟投资12000万元，利用龙潭山路厂区已建厂房实施“汽车轻量化铝铸件生产技改项目” ，项目建成后龙潭山路厂区主要生产汽车轻2量化铝铸件，主要产品为铝合金支架和控制臂，预计年产量为支架4000万件/年，控制臂600万件/年。二、项目建设可能对环境造成的影响1、施工期本项目厂房已建，无施工期污染。2、营运期1）废气熔化烟气本项目熔化利用熔化炉（天然气为燃料，加热温度为800）熔化后保温（保温采用电加热
5、的方式） ，采用天然气燃烧的火焰直接喷射原料进行熔化。根据废气治理设计方案，企业拟将熔化烟气经集气罩收集后引入水喷淋塔净化处理。A.熔化烟气产生量与有组织排放量估算：参照第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册 （2010修订）中“3591钢铁铸件制造业产排污系数表” 5000吨/年及以上：烟尘产生量为0.5kg/t。项目熔化规模为12000t/a，经计算，项目投产后烟尘产生量为6t/a 。B.天然气燃气废气主要成分为SO 2、NOx、烟尘，产生量与有组织排放量估算如下：年消耗量约91万m 3/a，天然气排污系数见下表。表 5-5 天然气排污系数污 染 物 废 气 量 SO2 烟 尘 NO
6、X燃 烧 （ 万 m3） 天 然气 136259.17m3 1.0（ kg） 1.8（ kg） 18.71（ kg）由上分析，天然气燃气废气污染物产生与有组织排放情况见下表。表 5-6 天然气燃气废气产生情况产 生 节 点 天 然 气 用 量 (万 m3/a) 污 染 物 名 产 生 量废 气 量 12.43106m3SO2 91kg/a烟 尘 163.8kg/a熔 化 炉 91NOX 1702.61kg/a表 5-7 熔化烟气产生量统计表污染源 污染物 产生量SO2 0.091t/a烟尘 0.164t/a保温烟气NOX 1.703t/a熔化烟气 烟尘 6t/aC.熔化炉熔化能力分析及污染防治
7、措施本项目共设2台2T/h熔化炉和1台1.5T/h熔化炉，按3小时一炉料，24小时运行计，熔化能力为339600t/a，能满足需求。根据企业提供资料，项目拟在熔化炉上方设置半封闭式集气罩，总集气风量为30000m 3/h，废气经收集汇入水喷淋塔净化处理后通过15m排气筒排放。D. 熔化烟气有组织排放及达标分析项目技改后龙潭山路厂区总的铝合金熔化量为为12000t/a，SO 2产生量为0.09t/a，烟尘产生量为6.164t/a，NOx 产生量为 1.703t/a。熔化烟气主要是在加料、出料、加热熔化时产生，3小时一炉，24小时计共8炉，考虑投料等时间损耗，加热熔融保温时间按每日16小时计，年生
8、产天数300天计，则SO 2最大产生量为0.019kg/h，烟尘最大产生量为1.284kg/h，NOx最大产生量为0.355kg/h 。达标分析如下。水喷淋塔配套的风机风量为30000m 3/h，集气罩收集率按90%计，除尘效率90%以上，投产后熔化烟气有组织排放情况见下表。表 5-8 熔化烟气主要污染物有组织排放达标分析污 染 物名 称排 放 量(t/a)排 放 速 率(kg/h)风 机 风 量(m3/h)排 放 浓 度(mg/m3)排 放 标 准(mg/m3)达 标情 况SO2 0.008 0.002 0.0563 50 达 标烟 尘 0.555 0.116 3.8525 150 达 标N
9、OX 0.153 0.032300001.0644 150 达 标由上表可见，熔化烟气经集气罩收集后引入水喷淋塔净化处理后通过15m 高的排气筒排放，对照锅炉大气污染物排放标准 （GB13271-2014 ）中大气污染物特别排放限值（SO 250mg/m 3、NO X 150mg/m3）及工业炉窑大气污染物排放标准 （GB9078-1996 ） （烟尘150mg/m 3） ，可以实现达标排放。E. 熔化烟气主要污染物无组织排放量估算本项目的熔化烟气无组织排放情况见下表。表 5-9 熔化烟气主要污染物无组织排放量核算污 染 物 名 称 无 组 织 排 放 量 (t/a) 无 组 织 排 放 速
10、率 (kg/h)SO2 0.01 0.0019烟 尘 0.62 0.1284NOX 0.17 0.0355压铸脱模废气压铸过程产生的主要废气污染物为开模过程中喷射脱模液时产生的脱模废气，根据成分分析，大部分为水蒸气，并含有少量油脂等，因此，脱模废气中的主要污染因子为油脂受热挥发产生的油烟，本环评按非甲烷总烃计。此外压铸机配套有机边保温炉，电加热，主要防止铝液凝固，由于不对铝合金锭进行熔化，4仅保温，因此烟气产生量极少，本环评不再量化分析，但要求保温烟气经集气罩收集后，汇入配套的压铸脱模废气治理设施一并处理，避免无组织排放。根据企业提供的资料，本项目压铸脱模剂消耗量110t/a，与水兑和后使用，
11、根据脱模剂主要成分分析，主要为长链碳氢化物（8%） 、长链碳氢氧化合物（8%） 、聚二甲基硅氧烷（18%） 、乳化剂（5% ）和去离子水（61%） ，由上分析，脱模剂除去离子水以外，均为石油类物质，根据生产工况，本环评对于脱模剂受热气化按70%气化计，则油烟（按非甲烷总烃计）产生总量为30.03t/a。由于项目压铸机数量较多，统一收集理论风量较大，无法设计，为此企业拟对压铸机进行编组，即分为5个组，分别对应一套水喷淋塔进行收集、处理，然后通过15m 高排气筒排放（根据设计，压铸脱模废气收集率为90%及以上，油烟净化效率为90%及以上） ，具体如下。表 5-10 压铸脱模废气治理设施汇总表压 铸
12、 机 组编 号对 应 压 铸 机台 数 （ 台 ）废 气 治 理 设 施 名 称 及 配 套风 机 风 量 (m3/h) 废 气 治 理 设 施 布 置 位 置1 组 11 1#水 喷 淋 塔 、 43000 压 铸 车 间2 组 11 2#水 喷 淋 塔 、 43000 压 铸 车 间3 组 11 3#水 喷 淋 塔 、 43000 压 铸 车 间4 组 16 4#水 喷 淋 塔 、 56000 压 铸 车 间5 组 17 5#水 喷 淋 塔 、 60000 模 具 车 间A.压铸脱模废气主要污染物有组织排放及达标分析综上分析，压铸脱模废气主要污染物非甲烷总烃有组织排放量如下：表 5-11
13、压铸脱模废气主要污染物有组织排放量核算污 染物 名称排 气 筒 产 生量 (t/a) 削 减量 (t/a) 排 放量 (t/a) 排 放 速 率(kg/h) 风 机 风 量(m3/h) 排 放 浓 度(mg/m3)1#水 喷 淋塔 排 气 筒 4.5 4.05 0.45 0.094 43000 2.1802#水 喷 淋塔 排 气 筒 4.5 4.05 0.45 0.094 43000 2.1803#水 喷 淋塔 排 气 筒 4.5 4.05 0.45 0.094 43000 2.1804#水 喷 淋塔 排 气 筒 6.545 5.89 0.655 0.136 56000 2.435非 甲烷 总
14、烃5#水 喷 淋塔 排 气 筒 6.955 6.26 0.695 0.145 60000 2.415脱模废气主要是在压铸机开模过程中喷射脱膜液时产生，该作业过程时间较为短暂，且间歇操作，按平均作业16小时计，年生产天数300天计，则1组的非甲烷总烃最大排放量为0.094kg/h ，排放浓度为2.180mg/m 3；2组的非甲烷总烃最大排放量为0.094kg/h，排放浓度为2.180mg/m 3；3组的非甲烷总烃最大排放量为0.094kg/h，排放浓度为 2.180mg/m3；4组的非甲烷总烃最大排放量为50.655kg/h，排放浓度为2.435mg/m 3；5组的非甲烷总烃最大排放量为0.69
15、5kg/h ，排放浓度为2.415mg/m3。对照大气污染物综合排放标准 （GB16297-1996 ）中的新污染源大气污染物二级排放标准（排放速率10kg/h，排放浓度120mg/m 3） ，均可以实现达标排放。B.脱模废气主要污染物无组织排放量估算项目达产后，脱模废气中非甲烷总烃无组织排放量计算结果见下表。表 5-12 本项目脱模废气主要污染物无组织排放量核算污 染 物 名 称 车 间 无 组 织 排 放 量 (t/a) 无 组 织 排 放 量 (kg/h)压 铸 车 间 2.2295 0.464非 甲 烷 总 烃模 具 车 间 0.7735 0.1611抛丸粉尘铝铸件半成品表面去毛刺采用
16、抛丸机清理，抛丸过程有粉尘产生。本项目锻造车间有2台履带式抛丸机，粉尘收集后进入设备自带的滤芯除尘器除尘，尾气汇总后通过1根15m 高排气筒集中排放；压铸车间有8台滚抛抛丸机和5台挂抛抛丸机，粉尘收集进入设备自带的滤芯除尘器处理后汇总收集，再由滤芯除尘器处理，通过1根15m高的排气筒排放；模具车间有 2台滚抛抛丸机和1台挂抛抛丸机，粉尘收集进入设备自带的滤芯除尘器处理后汇总收集，再由滤芯除尘器处理，通过1根15m高的排气筒排放。表 5-13 抛丸粉尘处理设备汇总表布 置 位 置 抛 丸 机 型 号/台 数每 台 抛 丸机 排 风 量(m3/h)抛 丸 机 收集 效 率 除 尘 效 率二 级 滤
17、 芯 除 尘 风机风量( m3/h)锻造车间 2 台履带式抛丸机 2000 98% 99% /8 台滚抛抛丸机 2000 98% 99%压铸车间5 台挂抛抛丸机 2000 98% 99%200002 台滚抛抛丸机 2000 98% 99%模具车间1 台挂抛抛丸机 2000 98% 99%11000根据同行业类比监测数据，抛丸过程粉尘初始浓度约500mg/m 3，经相关处理后，锻造车间粉尘排放浓度为4.9mg/m 3，共2台抛丸机，则排放速率为0.0196kg/h；压铸车间粉尘排放浓度为0.049mg/m3，共13台抛丸机，则排放速率为0.001kg/h；模具车间粉尘排放浓度为0.049mg/m
18、 3，共3台抛丸机，则排放速率为0.00054kg/h。以上均能达到 大气污染物综合排放标准 （GB16297-1996）表2的二级标准（颗粒物排放浓度120mg/m 3，排放速率3.5kg/h） 。抛丸工序作业时间为1200h/a，锻造车间2台抛丸机产生的粉尘量为2.4t/a，有组织排放量为60.02352t/a，无组织排放量约为0.048t/a；压铸车间13台抛丸机产生的粉尘量为12.25t/a，有组织排放量为0.0012t/a，无组织排放量约为0.245t/a；模具车间3台抛丸机产生的粉尘量为6.61t/a，有组织排放量为0.00065t/a，无组织排放量约为0.1322t/a。抛丸粉尘
19、主要污染物为金属颗粒物，密度较大，未经有效收集的粉尘易在设备周围及抛丸车间内沉降，对厂区外环境的影响较小。打磨粉尘毛坯件手工打磨会产生粉尘，主要污染物为金属颗粒物。根据同行业类比调查分析，项目金属粉尘产生量按原材料使用量的0.1%计。本项目金属年消耗量为12000t/a，则粉尘产生量为12t/a，打磨工序白天作业时间约4小时，则打磨粉尘小时产生量为 10kg/h。企业针对位于压铸车间的密闭打磨房内产生的粉尘经滤芯除尘器除尘后通过一根15m 高排气筒排放，单台配套排风机风量为11000m 3/h，收集效率约95%，除尘率99.5。具体见下表。表 5-14 打磨粉尘年产生量与排放量情况一览表序 号
20、 主 要 污 染 物 单 位 产 生 量 削 减 量 有 组 织 排放 量 无 组 织排 放 量 备 注1 打 磨 粉 尘 t/a 12 11.343 0.057 0.6 /表 5-15 打磨粉尘小时产生量与排放量情况一览表序 号 主 要 污 染 物 单 位 产 生 量 削 减 量 有 组 织 排放 量 排 放 浓 度（ mg/m3） 无 组 织排 放 量1 打 磨 粉 尘 kg/h 10 9.4525 0.0475 4.75 0.5排 放 标 准 （ 烟 尘 ） 120 /达 标 情 况 达 标 /抛光粉尘铝铸件半成品抛光过程中，大部分形成的颗粒物沉降在车间内，但有部分颗粒物由于粒径较小成为
21、粉尘。企业拟将抛光机废气接入滤芯除尘器，其收集效率可达99%以上，尾气通过15m 高排气筒排放，排风量约为11000m 3/h。根据同行业类比监测数据，抛光过程粉尘初始浓度约300400mg/m 3，经滤芯除尘器处理后（按照99% 除尘效率计） ，粉尘排放浓度为3.96mg/m 3，抛光机共8台，则排放速率为0.04356kg/h ，能达到大气污染物综合排放标准 （GB16297-1996 ）表2的二级标准（颗粒物排放浓度120mg/m3，排放速率3.5kg/h） 。抛光工序作业时间为1200h/a。表 5-16 抛光粉尘产生量与排放量情况一览表序号 主要污染物 单位 产生量 有组织排 放量
22、排放浓度（mg/m 3） 无组织排放量1 t/a 5.28 0.0522 / 0.05282 颗粒物 kg/h 4.4 0.04356 3.96 0.044排放标准（颗粒物） 3.5 120 /达标情况 达标 /7辊锻/模锻脱模废气利用压力机在进行辊锻/模锻成型过程中，为防止高温的铝合金粘附在模具上，需在模具上喷射脱模液，当与高温的铝合金接触时，部分碳化在铝件表面，大部分则以油烟形式无组织挥发，本环评按非甲烷总烃计。辊锻/模锻过程中脱模剂使用量6t/a，脱模剂中挥发份的比例占39%，按70%气化计，则非甲烷总烃产生量为1.638t/a（0.34kg/h） 。辊锻/模锻脱模废气经集气罩收集后通过
23、一根15m 高的排气筒排放，处理风量为80000m 3/h，集气罩收集率90%，然后通过1根15m高的排气筒排放。A. 辊锻/模锻脱模废气主要污染物有组织排放及达标分析综上分析，辊锻/模锻脱模废气主要污染物非甲烷总烃有组织排放量如下：表 5-17 辊锻/ 模锻脱模废气主要污染物有组织排放量核算污 染 物 名 称 产 生 量 (t/a) 削 减 量 (t/a) 排 放 量 (t/a)非 甲 烷 总 烃 1.4742 0 1.4742脱模废气主要是在开模过程中喷射脱膜液时产生，该作业过程时间较为短暂，且间歇操作，按平均作业16小时计，年生产天数300天计，则非甲烷总烃最大排放量为0.31kg/h
24、，配套风机风量为80000m 3/h，则排放浓度为3.84mg/m 3。对照大气污染物综合排放标准 （GB16297-1996）中的新污染源大气污染物二级排放标准（排放速率10kg/h ，排放浓度120mg/m 3） ，可以实现达标排放。B.辊锻 /模锻脱模废气主要污染物无组织排放量估算项目达产后，辊锻/模锻脱模废气中非甲烷总烃无组织排放量计算结果见下表。表 5-18 辊锻/ 模锻脱模废气主要污染物无组织排放量核算污 染 物 名 称 无 组 织 排 放 量 (t/a) 无 组 织 排 放 量 (kg/h)非 甲 烷 总 烃 0.1638 0.034机加工异味零部件毛坯经机加工时，需向切口处喷射
25、切削液冷却润滑，此过程中有微量的切削液受热挥发异味产生；异味主要污染因子为非甲烷总烃，产生量较小，通过车间机械通排风排入环境，对周边大气环境影响较小。硝酸雾根据有关资料分析，酸雾的产生量与生产规模、酸用量、酸浓度、作业条件（温度、湿度、通风状况等） 、槽液面积大小都有密切的关系，根据环境统计手册有关资料，槽内酸雾排放速率可按以下经验公式计算：GZ =M（0.000352+0.000786U）P F8式中：GZ 酸雾排放速率（kg/h） ；M液体分子量；U蒸发液体表面上的空气流速(m/s) ，应以实测数据为准。无条件实测时，可取0.10.5m/s或查表计算，本项目U取值0.3m/s；P相应于液体
26、温度下空气中的饱和蒸汽分压力（mmHg） ，当液体浓度（重量）低于百分之十时，可用水溶液的饱和蒸汽压代替； F蒸发面的面积（ m2） 。酸洗线设置1个酸洗槽（硝酸和硫酸的配比浓度约为30%和60%） ，根据化学化工物性数据手册- 无机卷 ，60% 的硫酸溶液饱和蒸汽中基本都是水蒸气，故表面清洗线中的酸雾主要考虑硝酸雾。本项目硝酸雾主要来自酸洗槽以及中和槽等。硝酸雾主要成分为硝酸和水蒸气，根据环境统计手册有关计算公式分析，M取值63，U取值0.3m/s。因不同加工线的不同槽内使用的硫酸浓度、槽液面积和槽温均不同，故根据上式计算出的硝酸雾排放速率也有所不同，具体详见下表。表 5-19 本项目硝酸雾
27、产生量一览表主要污染物槽体名称槽液温度（） 溶液浓度饱和蒸汽分压力（mmHg）槽液面积（m 2）单位浓度产生速率（kg/h）年产生量（ t/a）酸洗槽 55 30% 0.35 1.1 0.014 0.0336酸洗 中和槽 20 31% / 1.1 / /碱洗 中和槽 20 3.4% 2.338 1.1 0.095 0.228硝酸雾小计 0.109 0.2616根据设计，上述各槽产生的硝酸雾拟通过槽边侧吸+U型半包围侧吸方式收集（收集率约95%，风量为24000m 3/h） ，然后再汇总至一套碱液喷淋塔中和处理（酸雾去除率98%）后通过15m的排气筒排放。经计算项目硫酸雾排放量详见下表。表 5-
28、20 硝酸雾有组织排放情况一览表产生情况 有组织排放情况主要污染物 产生速率（kg/h）产生量（t/a）排放速率（kg/h）排放浓度（mg/m 3）排放量（t/a ）治理设施名称硝酸雾 0.104 0.25 0.00208 0.087 0.005 碱液喷 淋塔本项目硝酸雾无组织排放详见下表。9表 5-21 硝酸雾无组织排放情况一览表污染物名称 排放量（ t/a） 排放速率 (kg/h)硝酸雾 0.013 0.005452）废水本项目压铸机配套的模具需采用常温自来水间接冷却，循环水量为200m 3/a，该水经冷却塔冷却后循环使用，不排放。因蒸发、除渣等损失，需定期补充，实际补充量约200m 3/
29、a。废脱膜液主要为压铸脱模过程未气化部分，经设备周边明沟收集后受污染形成的废脱膜液，产生量约为脱模剂兑和后总消耗量的20%，产生量为580t/a，主要污染物为COD、石油类、SS 。据类比调查，产生浓度一般为COD50007000mg/l（4.06t/a） ，石油类300400mg/l（0.232t/a ） ，SS8001000mg/l（0.58t/a） 。经收集后汇总至污水处理站处理。振动研磨废水本项目振动研磨过程会产生研磨废水，废水连续排放，根据调查，单台废水量为200t/a，本项目共设3台振动研磨机，由此计算，废水排放总量约600m 3/a。主要污染物为COD Cr、石油类、SS。据类比
30、调查，产生浓度一般为 CODCr100200mg/l（0.12t/a） ，石油类3040mg/l（0.024t/a ） ，SS10001500mg/l（0.9t/a） ，经收集后汇总至污水处理站处理。超声波清洗废水超声波清洗机上的预喷淋 槽 、超声波清洗槽废水一周更换一次，每次更换量为2.07t（103.5t/a ） ；超声波漂 洗 槽 废水一天更换一次，每次更换量为0.57t（171t/a ） ，排放量为274.5t/a（2台清洗机1用1备） 。主要污染物为COD 、石油类、SS 。据类比调查，产生浓度一般为COD300400mg/l（0.11t/a） ，石油类510mg/l （0.003t
31、/a ） ，SS100150mg/l （0.041t/a ） 。酸洗废水酸洗废水主要为酸洗清洗线上的四个水洗槽一天更换一次，每次更换量为3.6t （1080t/a） 。废水主要污染物为COD、pH、石油类、磷酸盐、SS等，通过污水管排至厂区污水处理站处理，一半的酸洗废水处理后回用，另外一半的酸洗废水处理后纳入市政管网。根据类比调查，酸洗线的污染物浓度约为pH2.672.71，COD20mg/l（0.0216t/a ） ，石油类0.230.33mg/l（0.00036t/a） ，SS3637mg/l（0.04t/a） ，磷酸盐17.219.6mg/l（0.02t/a） 。碱洗废水碱洗废水主要为酸
32、洗清洗线上的四个水洗槽一天更换一次，每次更换量为3.6t （1080t/a） 。废水主要污染物为COD、pH、石油类、SS等，通过污水管排至厂区污水处理站处理。根据类比调查，10碱洗线的污染物浓度约为pH11.3311.36 ，COD73007500mg/l（8.1t/a） ，石油类5355mg/l（0.06t/a ） ，SS4450mg/l（0.054t/a） 。其它废水其他废水还有熔铝、压铸废气处理设施水喷淋塔废水以及酸洗线碱液喷淋塔废水等，上述喷淋水一般一个月更换一次，每套装置更换水量约为2m 3/月，共五套，合计为10m 3/月（120m 3/a） 。主要污染物为pH、COD、SS 。
33、产生浓度一般为COD20003000mg/l（0.36t/a ） ，石油类100200mg/l（0.024t/a ） ， SS200300mg/l（0.036t/a） 。分别经桶装收集后送至厂区污水处理站处理。废切削液本项目切削液年消耗量为10t/a。加工中心等配套模具在修整过程中，需使用切削液润滑、冷却刀具，使用前与水兑和比例为1:5，项目切削液稀释后的用量 50t/a，少量蒸发或滴漏等损失，废切削液产生量按60%计，约为30t/a，据类比调查，主要污染物为COD、石油类、SS 。产生浓度一般为COD2000030000mg/l（0.9t/a） ，石油类10002000mg/l（0.06t/
34、a ） ，SS20003000mg/l（0.06t/a） ，经收集后汇总至污水处理站处理。3）噪声本项目噪声源主要为各机械设备在运转过程产生的噪声，噪声源强在7085dB（A） 。4）固体废物炉渣主要来自熔化及保温过程中表层液体接触空气而氧化产生的废氧化铝合金，产生约为金属消耗量的0.5% ，则产生量为30t/a，经收集暂存后外售综合利用。废铝合金边角料主要为机械加工过程产生的废铝合金边角料，产生量约为合金消耗量的2%，则产生量为120t/a，经收集暂存后外售综合利用。除尘灰抛丸粉尘、打磨粉尘和抛光粉尘经布袋除尘器处理后有部分除尘灰产生，除尘灰产生量约为37.33t/a，经收集暂存后外售综合利用。废钢丸抛丸机在抛丸过程中钢丸会发生损耗，按总使用量的1/3 计，约1t/a，经收集暂存后外售综合利用。
