1、11111 10000m 3 内浮顶油罐施工方 10000m 3 内浮 11111 工程概况 2 施工用主要标准规范及技术文件 3 施工准备 4 施工方法的确定 5 组装工艺及要求 6 焊接及其检验 7 组装质量要求及检验方法 8 质量保证措施 9 安全施工技术要求 10 附件 工程概况 1 .1 建设单位：1.2 设计单位： 1.3 工程地点： 1.4 工程量： 8 台 10000m 3 内浮顶油罐现场制作安装。 1.5 主要技术参数： 储罐内径： 30000mm 公称容积 : 10000m 3 计算容量： 11200 m 3 储存介质： 汽油、柴油 罐壁高度 : 15857mm 主体材质
2、: Q235 A 设计压力： +1960Pa 490Pa 设计温度： 40 设计风压 : 700Pa 地震烈度 : 7 焊缝系数： 0.9 腐蚀裕度： 1mm 试验压力： +2200Pa 1800Pa 铝制内浮盘 : WES 30000 罐体质量 : 221886kg （单台） 施工用主要标准规范及技术文件 2.1 施工图纸及相关技术文件 2.2 GBJ12890 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 2.3 JB473094 压力容器无损检测 2.4 GBJ50205 95 钢结构工程施工及验收规范 施工准备 3.1 现场平台：现场设置二个预制钢平台，尺寸为 6m 12m 。用 =14mm
3、、材质为 Q235 A 的钢板铺设。 3.2 施工机具的准备及人员配备。 3.2.1 需准备的施工机具如下表： 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 直流电焊机 26kw 台 8 2 直流电焊机 1214kw 台 48 3 空气压缩机 0.6m 3 台 4 4 空气压缩机 3m 3 /min 台 1 5 空气压缩机 6 m 3 /min 台 1 6 鼓风机 风量 35000m 3 /h 台 4 风压 260mmH 2 O 7 真空泵 SSZ-2 台 1 8 汽车吊 16t 台 2 9 简易龙门吊 10t 台 1 10 汽车 10t 台 1 11 汽车 5t 台 1 12 叉车 5t 台
4、2 13 半自动切割机 G-100 台 4 14 烘干箱 300500 台 1 15 恒温箱 150300 台 2 16 保温桶 2kg 个 48 17 角向磨光机 150 型 台 8 18 角向磨光机 125 型 台 15 19 角向磨光机 100 型 台 15 20 风动砂轮机 150 型 个 8 21 X 光探伤机 3005 型 台 2 22 水准仪 台 1 23 钻床 30mm 台 1 24 车床 C20 台 1 25 卷板机 20 2000 台 2 26 手拉葫芦 10t 个 4 26 手拉葫芦 5t 个 20 27 螺旋千斤顶 15t 个 16 28 液压千斤顶 30t 个 1 3
5、.2.2 施工人员： 铆 工： 40 人 电 焊 工： 48 人 气焊工： 8 人 起重工： 8 人 电 工： 2 人 架 子 工： 4 人 安全员： 2 人 质检员： 4 人 技术员： 2 人 施工队长： 2 人 3.3 施工平面布置图见施工组织设计。 3.4 施工手段用料准备如下表 : 序号 名 称 规 格 单位 数 量 1 组装卡具 胎具 角钢 70 70 6 m 160 50 50 5 m 30 100 100 10 m 40 工字钢 20a m 90 14 m 30 槽钢 18a m 200 12.6 m 150 圆钢 16mm m 30 钢板 1218mm m 2 35 36mm
6、m 2 120 槽 钢 12.6 m 80 2 运输胎具 钢 管 89 m 15 3 施工平台 钢 板 14mm m 2 150 4 钢 丝 绳 20 （ 16 9 ） m 700 3.5 材料验收 3.5.1 油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。 3.5.2 油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为 6 7mm 钢板允许偏差： 0.6mm ；板厚为 8mm 18mm 钢板允许偏差： 0.8mm 。 3.6 基础的验收及中间交接 施工方只对基础进行几何尺寸的复验 , 和甲方进行中间交接。其具体要求如下 :
7、 3.6.1 油罐中心标高允许偏差为 20mm 。 3.6.2 支承罐壁的基础表面 , 每隔 10m 弧长内任意两点的高度差 6mm ，整个圆周长度内任意两点的高度差 12mm 。 3.6.3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以 1/4D 、 1/2D 、 3/4D 为直径作同心圆，在圆周上分别均分为 8 、 16 、 24 等分点。同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差 12mm 。 4. 施工方法的确定 4.1 施工方法： 采用气顶倒装工艺。先安装油罐底板、最上层罐壁板及罐顶盖，采用被顶升部分的壁板、 顶盖及底板形
8、成一个封闭体，借助鼓风机风力作用提升罐体，使下层壁板与上层壁板组对焊接，直至最下层壁板组焊成形。 4.2 风压、风量的计算及风机的选型 4.2.1.1 经计算每次顶升时所需要的风压、风量值如下表： 序号 顶升层数 顶升重量（ t ） 风压 （ mmH 2 O ） 风量（ m 3 /h ） 1 10 52 88 27584 2 9 59 100 27908 3 8 69 116 28340 4 7 77 130 28828 5 6 88 148 29452 6 5 101 171 30264 7 4 116 197 31256 8 3 133 225 32440 9 2 152 257 3386
9、8 4.2.1.2 风机的选择 根据列表计算的最大风量和最大风压值，选择型号为 4 72 11N010D 的风机能满足要求。 5 组装工艺及要求 5.1 施工程序框图 5.2 组装程序及技术要求 5.2.1 罐底板的铺设 5.2.1.1 铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。要求任意相邻两焊缝间的距离应 200 mm 。 5.2.1.2 底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层遍，但沿板周边 50mm 不涂刷。 5.2.1.3 铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及油罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边
10、缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大 35 45mm ，以补偿焊缝收缩量。 5.2.1.4 在基础上铺设底板时，要考虑最后一块底板在风道口留下不组对，待气顶工作全部结束后再组对。边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。对三组板重叠上层板进行切角，并与下二层板相贴。 5.2.1.5 伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。 5.2.2 油罐拱顶预制 拱顶系组合件，其纵梁、环梁以及顶板等单体构件放样下料，加强梁按设计图纸的弧度压弯，在顶盖胎具上预制成分片盖板，应注意主梁中心的起拱高度必须与设计
11、相符，拱顶预制时的双曲面胎具的设计需考虑钢板的回弹量。顶板的拼接采用对接接头形式。 5.2.3 第十圈板（顶圈板）和罐顶的组装 5.2.3.1 罐底周边标高找平后，在第十圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取定直径增大 10 mm ）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔 11.5m 在底板上焊接 50 50 8mm 的三角形档块作为圈板固定档圈，第十圈板即紧靠其上进行组装。档块外侧 40mm 焊接 50 6mm ， L=3050mm 的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。 5.2.3.2 按围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。 5.2.3.3 以罐底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对第十圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝予留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。 5.2.3.4 顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。 5.2.3.5 拱顶的组装
