1、顶管施工技术交底项目名称： 编号：交底内容：一、工程概况依据污水工程设计，3+2993+392 段，由于下穿商登高速，主管采用 d1100 管道泥水平衡法机械顶管施工；4+3434+456 段，由于下穿正在施工中的瑞空路，主管采用 d800 管道泥水平衡法机械顶管施工；5+4555+556 段和 6+1206+767.26 段，由于下穿污水管道埋深较大，主管采用 d800 管道泥水平衡法机械顶管施工。本次设计分为顶管工作井、顶管接收井、沉管井三种井型，根据场地条件，3+2993+392 和4+3434+456 段，工作井和接收井均采用现浇矩形钢筋混凝土结构；5+4555+556 和6+1206
2、+767.26 段工作井和接收井均设计为现浇钢筋混凝土圆形沉井。检查井除沉管井为级“F”型接口预制钢筋混凝土管道外，其余均为现场现浇，顶管井顶部不设梁、板结构。井壁、底板均采用 C30 混凝土，顶管井主体混凝土抗渗等级为 P8；本工程现浇混凝土均采用商品砼。钢筋采用 HPB300、HRB400 钢筋，工作井、接收井底板、侧墙保护层厚度为 40mm，支护墙、挡水墙保护层厚度为 20mm。围挡砖采用 M10 水泥砂浆砌筑 MU15 灰砂砖。设计有明挖工作井、接收井，沉井工作井、接收井及沉管井，基坑及井内土方开挖前应做好基坑降水工作及基坑支护工作，确保基坑正常施工。顶管管道采用级钢筋混凝土排水管，“
3、F”型钢承口接口，混凝土强度等级C50，抗渗等级 P8。接口橡胶圈采用滑动橡胶圈，接口处衬垫材料可选用橡胶垫，橡胶圈及橡胶垫与管材配套供应。接口內缝处理采用 SXF-202 双组份聚硫密封胶嵌缝，嵌工程名称 XXX 街道路工程 施工单位分部工程 污水工程顶管施工 交底时间交底部位 泥水平衡机械顶管施工缝深不小于 3cm。场地地层分为 4 层：杂填土、-1 耕土、-1 粉质黏土（低液限黏土）、粉土（低液限黏土）、J 粉砂、粉土（低液限粉土）、粉土（低液限粉土）。主要工程量序号 项目名称 单位 工程量1 D1100 砼管顶管 m 942 D800 砼管顶管 m 12313 明挖工作井 座 34 明
4、挖接收井 座 35 沉井工作井 座 56 沉井接收井 座 77 沉管井 座 68 中继间 个 6二、主要施工工艺1、施工工艺流程基坑降水基坑开挖接收井、工作井施工顶管施工沉管井施工井中井砌筑回填施工。 2、施工工艺2.1 降水井施工根据现场情况，每处竖井处设置 1 个排水口，排入相邻村道排水沟。井内主排水管线均采用 50 硬质塑料软管，集中至外侧 273PVC 管。为确保坑底干燥施工，井底增设集水坑，坑内设水泵抽排，采用地表明铺管线，水吸引式水管直排水管和排水管的铺设，排入相邻村道排水沟。施工降水终止抽水后，应及时拔除降水井井点管所留的孔洞，采用碎石、粗砂填实至地下 5m，之后采用原状土压实回
5、填至与地面平齐。2.2 明挖井施工2.2.1 施工工艺流程明挖井施工流程：施工准备（降水、测量放线等）从上至下放坡及内支撑开挖（随挖随支撑）基坑至基底标高浇筑钢筋混凝土底板及侧墙侧墙顶部沿内边线370mm 厚 M10 砌 MU15 砖墙砌筑至自然地面待井体混凝土强度达到 50%设计强度后进行井体周围 6%水泥土分层回填待混凝土强度达到设计强度后进行顶管作业顶管完成后施工井室内部新建检查井。2.2.2 基坑开挖沟槽土方采用人工配合机械开挖，槽底预留 30cm 人工清底，边坡预留 10cm 人工修坡。管道沟槽开挖过程中，沟槽两侧人工设置警示带，在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯，沟槽四
6、周采用砖垛护墙围护，确保施工安全。根据设计图纸要求，开挖采取放坡处理，开挖边坡坡度比为 1:1，随挖随支护。2.2.3 基坑支护根据设计文件要求，按照设计断面开挖需采取必要的支护措施确保边坡稳定。本工程拟采用木板支撑，随挖随支撑，具体要如下：(1)木撑板构件规格要求：撑板厚度不宜小于 50mm，长度不宜小于 4m；横梁及纵梁宜为方木，其断面不宜小于 150mm*150mm；横撑宜为圆木，其梢径不宜小于 100mm。每根横梁或纵梁不得少于 2 根横撑；横撑的水平间距宜为 1.52m，垂直间距不宜大于 1.5m；(2)撑板支撑应随挖土及时安装。(3)在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始
7、支撑的沟槽开挖深度不得超过 1.Om；开挖方式为人工开挖，开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.40.8m.(4)支撑应经常检查，当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理；雨期及春季解冻时期应加强检查。(5)拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的作业要求和安全措施。(6)施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。(7)拆除撑板应制定安全措施，配合回填交替进行。(8)沟槽开挖过程中及成槽后，槽顶应避免震动荷载。成槽后应尽快完成管道基础和敷设管道等工作，避免长时间晾槽。使用机械开挖沟槽时，严禁扰动槽底原状土壤，在设计槽底高程以上应留 3
8、0cm 左右采用人工清基。如遇局部超挖或发生扰动，换填最大粒径 1015mm 的级配碎石。在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。2.2.4 基础清理及垫层浇筑砼浇筑前，清除建基面上的杂物、泥土，并进行地基承载力检测，满足设计要求后，对坑槽基地土进行夯实，检测压实度合格后方可进行垫层混凝土施工，垫层浇筑前，应进行测量放样确定垫层边线及高程。采用 10cm 厚 C15 素混凝土垫层，混凝土采用商品砼，汽车泵送入模浇筑。2.2.5 钢筋制作与安装(1)钢筋的加工钢筋在钢筋加工场集中加工，钢筋单面焊，焊接长度不小于 10d；搭接连接时，钢筋搭接长度不小于 35d；钢筋加工成型后，采用汽车运输
9、至现场安装，运距 10km。钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋平直，无局部弯折。钢筋的角度、长度应符合规范要求。加工成型钢筋摆放整齐，并按使用部位进行编号挂牌，以便识别。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表数值。加工后钢筋的允许偏差序号 偏差名称 允许偏差值（mm）1 受力钢筋全长净尺寸的偏差 102 箍筋各部分长度的偏差 53 钢筋弯起点位置的偏差 204 钢筋转角的偏差 3圆钢筋制成箍筋，末端弯钩长度受力钢筋直径（mm）箍筋直径（mm）25 2840510 75 9012 90 105(2)钢筋的
10、安装钢筋焊接和钢筋绑扎应按 GB50204-2002 的规定，以及施工图纸的要求执行。安装工序：测量放点仓号清理钢筋安装钢筋绑扎（焊接）检验。搭接焊接焊缝长度要满足要求，焊接要饱满以保证钢筋的施工质量。钢筋安装重点是要控制好保护层的厚度，钢筋的间距，拟采用架立筋和预制混凝土垫块的方法。(3)埋件、埋管、止水片的加工安装必须按相关规范进行施工和必要的加固措施。钢筋采用起吊设备吊运至坑槽作业面安装。2.2.6 模板模板施工工序模板表面清理 涂刷脱模剂 测量放线 模板安装 模板支撑加固 测量检查、调整、加固 验收(1)模板制作模板拟采用竹胶板（2440*1220*20）模板现场拼装，模板材料的质量符
11、合现行国家标准，模板表面平整度以及模板的金属支撑件符合规定，同时使用的木材质量应达到等以上。(2)模板安装应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形或倾覆。加固措施：模板背部横向背楞采用 6cm*10cm 方木，竖向间距为 35cm，方木背部竖向背楞采用6*10cm 方木，水平间距为 90cm，斜撑采用 48*3 钢管进行支撑。竖向方木背部横向背楞采用 48*3 双钢管，竖向间距不大于 60cm侧墙采用即拉又撑的原则进行加固，拉杆直接不小于 14 止水对拉螺杆，对拉螺杆从横向双钢管背楞间穿过，并用蝴蝶卡与双钢
12、管卡上，对拉螺杆竖向间距不得大于60cm，水平间距 90cm。井内采用满堂支架内撑，竖向间距不大于 60cm，水平距离为 1.5m。模板安装的允许偏差应符合规范要求。模板在每次使用前清洗干净，并涂刷矿物油类的保护涂料或脱模剂，不采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。若检查发现在己浇的混凝土面沾染污迹，将采取有效措施予以清除。(3)模板拆除模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可自上而下拆除。浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施的情况，如发现有变形、移位时，立即停止浇筑
13、，并在已浇筑混凝土凝结前修整完好。2.2.7 混凝土浇筑混凝土采用商品砼，混凝土罐车运至施工现场，人工配合汽车泵送入模，控制混凝土垂直落距不超过 2m，浇筑两侧墙身时，左右应同时下料，每次下料高度不超过50cm。振捣：混凝土浇筑按仓号分块进行，每块混凝土浇筑连续进行，均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直至保持水平面。砼入仓后，人工及时平仓，每层厚度 3050cm。混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。振捣前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的 1.5 倍。振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有
14、效半径的 1/2，并不得触动钢筋及预埋件。振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。振捣上一层混凝土时，将振捣器插入下一层混凝土 5左右，以加强上下层混凝土结合。振捣时，要做到振捣器快插慢拔，振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并开始泛浆为准，避免过振。在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水片、止浆片等周围，应辅以人工捣固，使其密实。混凝土面修整及缺陷处理：有模板的混凝土结构表面修整：混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷应按监理工程师的指示进行修补，直到监理工程师满意为止。修补前用钢丝刷清除缺陷部位、或凿去薄弱的混凝土表面，用水清洗干净，涂
15、刷黏结剂，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土填补缺陷处，并使用钢抹子抹平。修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。混凝土浇筑成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的 50%100%，特殊部位应按图纸的规定。（3）混凝土养护混凝土浇筑后，待混凝土表层凝结后立即洒水养护，连续养护 28 天，并用土工布或土工膜覆盖养生。混凝土模板和支架的拆除时间，按按照规范要求的不同季节，不同的拆模时间执行。采用蓄温法养护，在浇好的混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，上部盖一层土工布或土工膜，即保湿又能控制混凝土表面与内部的温差在 25之内，减少混凝土早期裂缝产生的可能性。2.2.8 预留洞口
16、侧墙施工预留洞口直径为污水管外径+200mm，侧墙钢筋在洞口断开，并进行洞口加固。2.2.9 砖墙砌筑在井体侧墙顶部沿内边线砌筑 370mm 厚的 M10 砌 MU15 砖墙至自然（设计）地面，墙体长度大于 5m 时需布置墙垛，墙垛尺寸为 620370mm，间距不大于 4.5m。2.2.10 回填待井体混凝土强度达到 50%设计强度后，采用 6%水泥土分层回填夯实井周土体，压实系数不小于 96%。对于新建检查井周采用原状土分层回填，压实度不小于 93%。2.3 沉井施工2.3.1 施工工艺流程沉井施工工艺流程：施工准备（降水、测量放样等）放坡开挖基坑浇筑沉井侧墙及支护墙（刃脚垫层施工立沉井井筒
17、内模和支架钢筋绑扎立外模和支架浇捣混凝土养护及拆模封砌预留孔凿除垫层、挖土下沉沉降观察）下沉至设计标高浇筑封底混凝土及沉井底板（铺设碎石及混凝土垫层绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土）在支护墙顶部沿内边线砌筑围挡砖墙至自然地面原状土分层压实回填基坑压密注浆待混凝土强度达到设计强度后进行顶管作业砌筑进人护筒至设计标高进人护筒周边分层夯实。2.3.2 主要技术要点施工降水：根据本工程水文地质情况，施工期需进行降水。拟采用深井降水，每个沉井四周设置 4 个 400 降水井，井深 20m。水泵类型为深井潜水泵，扬程 35m，流量为80m/h，功率 15KW/泵，潜水泵放置位置为-15m。水位最低应降至基槽底
18、部以下 0.5m，降水在土方开挖前一周开始，至顶管、新建检查井及井周土方分层回填完成后停止，贯穿施工全过程。测量放线：根据施工详图经测量放出结构物边线，作为立设模板的依据；放样钢筋控制位置，便于准确地绑扎钢筋；测量放出各种预埋（预留）管件的位置。所有放样点均采用不易被擦掉并且鲜艳显眼的记号标识。场地处理、沉井分节 （1）场地处理：施做沉井侧墙及支护墙前，应将原有场地松软土挖除，换土夯实；将沉井位置准确测量放出十字中线并整平场地，为了使垫木铺设平顺，受力均匀，垫木下铺设一层厚度不小于 5cm 的砂层，以防井体在浇筑砼过程中或撤除垫木时发生不均匀沉陷而倾斜异位。（2）沉井分节：沉井分节高度（2.0
19、m3.5m 一节）应根据开挖方法、下沉进度、土层性质、沉井的平面尺寸决定，使其保持稳定、顺利下沉。底节沉井的最小高度视在拆除垫木或挖除土模时能抵抗纵向破裂而定。若沉井底节下为松软土时，则底节最大高度不得大于 0.8 倍沉井宽度，其余各节应尽量做得高一些2.3.3 铺垫、支撑、立模、绑扎钢筋 （一）铺垫 （1）垫木安排及数量、刃脚下应满铺垫木，并使长短垫木相间布置。刃脚在直线段应垂直布置，圆弧部份应径向布置铺设。（2）垫木铺设（应符合下表要求）：序号 项目 要求1 垫木材料 质量好的普通木枕及短方木2 垫木设置方向 刃脚直线段垂直铺设，圆弧段径向铺设3 垫木下承压应力 应小于岛面容许承压应力4
20、刃脚下和隔墙下垫木应力 应基本上相等，以免不均匀沉陷使井壁与隔壁连接处砼裂缝5 铺垫次序 先从定位垫木开始向两边延伸铺设6 支撑排架下垫木 应对正排架中心线铺设7 铺木顶平面最大高差 应不大于 3cm8 相邻两垫木高差 应不大于 0.5cm9 调整垫木高度时 不准在其下塞垫木块、木片、石块等10 垫木间隙 填砂捣实铺垫完后，在垫木上面测量放出精确的沉井刃脚轮廓线，在轮廓线外 15cm20cm处放出检查点，便于检查控制。 （3）沉井模板与支撑：沉井模板与支撑应具有足够的强度和较好的刚度。刃脚下的底模应按拆除顺序分段布调预先断开，刃脚可直接置于垫木上。刃脚下的垫木连成一体，防止浇筑砼时发生不均匀沉落造成裂纹。施工步骤如下： 1）测量放样：准确地画出刃脚边线，严格控制沉井中心位置的准确性；
