1、 1 1、 加工经济精度 :通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度 , 也称为经济精度。正常操作情况指 :完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、 零件加工精度包括 ：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、 获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法 ： 试切法、 定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法 ： 轨迹法、 成形法、 展成法 获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、 机械加工工艺系统： 在机械加工 时， 机床、 夹具、 刀具和工件构成的一个完
2、整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差 原始误差 ：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点 ：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向： 原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。 把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。 8、传动链误差的概念： 传动链始末两端传动元件间相对运动 的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施： a) 减少传动元件的数目 ， 减少误差的
3、来源； b) 提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度； c) 尽可能使末端传动副采用大的降速比； d) 减小齿轮副或旋转副存在的间隙； e) 采用矫正装置， 预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、 工艺系统刚度： 工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度 kxt 来描述。垂直作用于工件加工表面的径向切削分力 Fy 与工艺系统在该方向上的变形 yxt 之间的比值， 称为工艺系统刚度 kxt kxt= Fy / yxt 11、 影响机床部件刚度的因素： 结合面接触变形 低刚度零件本身的变形 连接表面间的间隙 接触表面间的摩擦及变形滞后现象 受力方向及作用力综合结果 12、 工艺系统的
4、变形与刚度的关系： 垂直作用于工件加工表面的径向切削力 Fy与工艺系统在该方向上的变形 yxt之间的比值，称为工艺系统刚度 kxt， kst=Fy/yxt 13、 工艺系统受力变形对加工精度的影响 ： 切削力位置的变化对加工精度的影响 切削力大小变化对加工精度的影响 夹紧变形对加工精度的影响 机床部件、工件重量对加工精 度的影响 14、 误差复映 ： 上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了 “ 误差复映 ” 的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为 “ 误差复映系数 ” ；可以看出：工艺系统刚度越高， e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时
5、，每次走刀的复映系数为： e 1、 e 2、 e 3 ，则总的复映系数 1 2 3e = e e e . 总 复映系数总是小于 1，经过几次走刀后 , 降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内 。 当工件 毛坯 有形状误差、 位置误差 ，以及 毛坯 硬度不均匀时，加工后出现的 加工误差 。误差的方向是一致的。 减小 误差复映 的方法： 1.减小 进给量 。 2.提高 工艺系统刚度 。 3.增加走刀次数。 15、减少工艺系统受力变形的途径 ： 提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度 、 设置辅助支承提高部件刚度 、 当工件刚度成为产生 加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支
6、承点的距离也可以提高工件的刚度 ; 16、减少工艺系统热变形的措施 ： 1）减少发热和采取隔热； 2）强制冷却，均衡温度场； 3）从结构上采取措施减少热变形； 4）控制环境温度。 17、提高机械加工精度的途径 ： (1) 听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法 (2) 人为设误 ,相反相成 ,抵消受力变形和传动误差的方法 (3) 缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法 (4) 确保验收，把好最后一道关， “ 就地加工 ” 达到终精度的方法 (5) 有比较，才有鉴别，误差平均的方法 (6) 实时检测，动态补偿，积极控制的方法 18、机械加工表面质量的概念 ： 表面层金属的力
7、学物理性能 19、粗糙度、波度 ： 指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性， 表面粗糙度 微观几何形状误差： S / H 50 (GB/T131-93)波距 /波高 波度 介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差 （ 501000） 20、冷作硬化产生原因、影响因素 产生原因 :表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、2 扭曲和破碎，从而得到强化。 影响因素 :刀具的几何参数、切削 用量、被加工材料 21、影响机械加工表面质量的因素 切削加工对表面粗糙度 ： a.几何因素 刀具切削进给时，刀具对工件表面的不完全切除造成的残留面积所形成 b.
8、物理因素 切削加工过程中材料的塑性变形所致切削用量的影响 c.切削用量 d.被加工材料的性能 e.刀具的几何形状，材料的刃磨质量。磨削加工的表面粗糙的： a.磨削参数 b.砂轮的选择 c.工件冷却性质及磨削冷却作用切削加工的表面冷作硬化：切削用量刀具的几何参数被加工材料性能表层金属的金相组织变化 磨削烧伤 a.砂轮的选择 b.磨削用量 c.冷却条件表 层金属的残余应力 a.冷塑性变形 b.热塑性变形 c.金相组织变化 22、提高机械加工表面质量的方法 ： 精密加工、光整加工和表面强化工艺 23、机械加工工艺过程及组成 工艺： 是指产品制造（加工和装配）的方法和手段。生产过程包含了工艺过程和辅助
9、过程 。 工艺过程： 生产过程中， 按一定顺序逐渐改变生产对 象 的形状（ 铸 造、 锻 造等）、尺寸（机械加工）、位置（装配）和性质（ 热处理 ）， 使其成为预期产品的主要过程 ；或者为原材料变为成品直接有关的过程。 工艺规程： 技术人员根据工件要求 、设备条件和工人技术情况 等，确定采用的工艺过程并将其写成工艺文件。 机械加工工艺过程和机械加工工艺规程的区别 ： 机械加工工艺过程： 由毛坯机加工变为成品的过程。 机械加工 工艺 规程： 将合理的机械加工过程以文件的形式写出 机械加工工艺过程的 过程 ： 指通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸，形状，相互位置，和表面质量等使之成为合格的零件
10、的过程 机械加工工艺过程的组成： 由一个或若干个按照一定次序排列的工序组成 24、 复合工步 ：为了提高生产率，用几把刀具同时参与切削几个表面，这也可看作一个工步 25、生产类型 ：指某生产单位生产专 业化程度的分类，包括：单件、小批生产，成批生产，大批 、大量生产。 26、机械加工工艺规程 ：把零件机械加工的全部工艺过程按一定格式写成书面文件就叫做机械加工工艺规程 27、制订机械加工工艺规程的步骤 ：确定生产类型，分析零件的工艺，确定毛坯的种 类和尺寸，拟定零件加工工艺路线，选择和确定机床设备，刀具，及工时定额，对于专 用工艺设备，应提出设计任务书 ; 确定工序尺寸及其公差；确定切削用量 ；
11、确定时间定额 ；填写工艺文件 28、结构工艺性： 是指所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性 和经济性。也就是机器零件的结构是否便于加工，装配和维修。即在满足机器工作性能的前提下能适应 经济 、高效制造过程的需要，达到优质、高 产、低成本 29、提高零件结构工艺性遵循原则 ： 1 减轻零件重量， 2 保证加工的可能性和经济性， 3 零件尺寸规格标准化，4 、 正确标注尺寸及规定加工要求 30、基准分类： 设计基准和工艺基准 （定位基准、工序基准、度量基准、装配基准） 31、粗基准和精基准的选择原则 粗基准： a.重要表面原则， b.非加工表面原则， c.最小加工余量原则， d.定位
12、可靠性原则 ， e. 不重复使用原则 精基 准：基准重合原则 ，基准统一原则，自为基准原则，互为基准的原则，便于装夹的原则。 32、 工件的定位： 完全定位、不完全定位、欠定位、过定位 完全定位：如果在工序中，需对工件的六个自由度都进行限制，则称为完全定位 不完全定位：如果某个自由度没有限制，但对加工不会产生影响，则称为不完全定位。 欠定位：应该限制的自由度没有被限制，将引起加工尺寸无法保 证。欠定位是绝对不允许 的。 过定位：工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位 33、 工件定位的几个实例 34、 消除过定位有两个途径： 其一是改变定 位元件的结构，以消除被重复限制的自由度
13、 ； 其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉 35、 夹紧力的确定： 1)夹紧力作用方向的确定： i 夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠 ii 夹紧力的方向应与工件刚度最大方向一致，以减小工件变形 ； 3 iii 夹紧力的方向应尽量与工件受到的切削力 、重力等的方向一致，以减小夹紧力 2）夹紧力作用点的确定 i 作用点应正对支撑元件或位于支撑元件形成的支撑面内 ii 作用点应尽量靠近加工表面，以减 小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振 动或弯曲变形 iii 作用点应位于工件刚性较好的部位 36、表面加
14、工方法选择是考虑因素： 加工方法的经济加工精度和粗糙度材料的性质即可加工性能，热处理优先生产类型工件的结构形状和尺寸 。同时要注意：在大批大量生产中，为保证高的生产率和高的成品率，常把原用于高光洁度的加工方法用于获得较差的表面粗糙度。 37、加工顺序安排遵循四个原则 a.先粗后精 精度逐步提高 ； b.先主后次 先行装配基面和主要工作面的加工，与主要表面有联系的槽、孔等，介于半精 加工与 精加工之间。 c.基面先行 即首先应加工出选作定位基准的精基准表面，然后再以精基准定位加工其它表 面。如打中心孔 。 d.先面后孔 对于箱体、支架和连杆等工件，应加工平面后加工孔。这样可以加工孔时有稳 定可靠
15、的定位基准，也可以保证孔与平面的位置精度要求 38、 加工余量的概念 ： 为了保证零件的质量（精度和粗糙度值），在加工过程中，需要从工件表面上切除的金属层厚度，称为加工余量。加工余量又有总余量和工序余量之分。 39、 工艺尺寸链、尺寸链的主要特征、组成 在机器装配或零件加工过程中，由互相连接的尺寸形成封闭的尺寸组 。单 个零件在加工过程中有关尺寸所形成的尺寸链，就称为工艺尺寸链 尺寸链的主要特征： 封闭性 尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸组合。包含一个间接保 证的尺寸和若干个对其有影响的直接获得的尺寸 。 关联性 尺寸链间接保证的尺寸的大小和变化 ( 即精度 ) ，是受这些直
16、接获得的尺寸的 精度所支配的；彼此间具有特定的函数关系。并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接获得 的尺寸的精度 组成： 环 列入尺寸链中的每一个尺寸。 封闭环 尺寸链中在装配或加工过程中最后形成的一环，最终被间接保证精度的那 个环 称为封闭环 ， A 0 。 组成环 尺寸链中对封闭环有影响的全部环 。按它对封闭环的影响性质分成 ： 增环和 减环 。 其余组成环不变，该环的增大或减小，会使封闭环随之增大或减小的组成环，称为增环；反 之为减环 40、 尺寸链图的作法 1) 首先确定间接保证尺寸把它定为封闭环 。 2) 从封闭环起，按照零件上表面间的联系，依次画出有关的直接获得的尺寸 ( 大致上按比
17、 例 )，作为组成环，直到尺寸的终端回到封闭环的起端形成一个封闭图形。必须注意 ：要使组成环环数达到最少 。 3) 按照各尺寸首尾相接的原则 ，可顺着 一个方向在各尺寸线终端画箭头 。凡是箭头方向 与封闭环箭头方向相同的尺寸就是减环 ，箭头方向与封闭环箭头方向相反的尺寸是增环 41、尺寸链的计算（极值法、竖式法）、入体原则 ：竖式计算法口诀：封闭环和增环的基本尺寸和上下偏差照抄；减环基本尺寸变号；减环上下偏差对调且变号 42、装配的概念、划分： 装配是按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。 划分：零件、套件、组件、部件和机器 零件：是组成机器的最
18、小单元 。 套件：是在基准零件上装上一个或若干个零件构成。 组件：是 在基准件上，装上若干个零件和套件构成。 车床主轴箱中的主轴组件就是在主轴上装上若干齿轮、套、垫 、轴承等零件的组件，为此而进行的装配工件称为组装 。 部件：是在基准件上装上若干个组件、套件和零件构成的，为此进行的装配工作称为部装。在机器中具备一完整的功能 总 装：一台机器则是在基准件上，装上若干部件、组件、套件和零件构成的，为此而进行的装配称为总装 4 43、 装配的基本内容： 清洗、连接、校正、调整与配作、平衡、验收和试验 1 清洗 清洗掉零件在制造、运输和保管过程中的灰尘、切削和油污等杂质。 2 连接 装配过程中的连 接
19、过程，分为可拆卸连接和不可拆卸连接 。 3 校正、调整与配作 校正是指产品中相关零部件相互位置的找正、找平及相应的调整工作 调整是指产品中相关零部件相互位置的具体调节工作，可保证运动精度和运动副间的间隙 。 配作是指配钻、配铰、配刮和配磨等工作，如钻定位销孔 。 4 平衡 防止旋转惯性力不平衡 措施：加配部分质量（补焊、铆接、胶粘） ； 去除部分质量（磨削、锉、钻）改变平衡块的位置和数量 5 验收 出厂前对产品全面的检验和试验工作 44、装配精度 ： 是指产品装配后实际达到的精度。 45、 装配尺寸链画图、计算 46、查找尺寸链的三原则 ： 简化性原则、最短路线原则、方向性原则 47、保证装配
20、精度的工艺方法 :互换装配法、选择装配法、调整装配法、修配法 48、分组选配法的注意事项 （ 1）配合件公差应相等，且应同向扩大，扩大倍数为分组数。 （ 2）配合件的表面粗糙度、形位公差不能随着公差的放大降低要求。 （ 3）保证零件分组装配中都能配套，不产生某一组零件由于过多或过少，无法配套而造成积压和浪费。 （ 4）分组数不宜过多，否则将增加费用，对应组数量不等。 （ 5）应严格组织对零件的精密测量、分组、 识别、保管和运送等工作。 49、修配法中修配环选择注意事项 正确选择修配对象，应选便于装拆，非公共环； 通过计算，确定合理的修配余量； 尽量利用机械加工代替手工修配。 50、原材料准备的
21、内容、钢材的净化的作用和方法 原材料准备的内容：净化处理、矫形、涂保护漆 净化的作用：（ 1）保证焊接质量（ 2）提高下道工序的配合质量（ 3）提高耐腐蚀性，延长寿命 净化的方法：（ 1）手工净化（ 2）喷砂法（ 3）抛丸法（ 4）化学净化法（ 5）金属表面的氧化、磷化和钝化 （ 6）火焰净化（ 7）设备净化处理 51、可展零件和不可展 开零件的展开计算标记移植 （ 1）在钢板划线时 ,制造受压元件的材料应有确认的标记。 （ 2）如果原有的确认标记被截掉或分成几块，应于材料切割前完成标记移植。 52、氧气切割必须满足的条件、氧气切割对金属性质的影响、等离子切割技术的特点 氧气切割必须满足以下条
22、件：金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 氧气切割对金属性质的影响：对切口边缘化学成分的影响（各种合金元素在切割边缘表层的 含量增多或减少，决定于它与氧的化合力。）切口附近硬度的变化。切口附近金属组织的影响 （切割时切口边缘局部经受加热冷却过程，切口附近的金属将发生组织变化。） 等离子切割技术特点： 1、能切割任何材料 2、用于中等厚度以下的板切割速度快于普通气割 3、切口精度、光洁度不如气割，切口较宽 4 、在使用灵活性方面不及气割 5、成本高，主要用于不锈钢、铜、铝等 53、热卷、冷卷、筒节成形工艺过
23、程、管子弯曲如何避免缺陷 冷卷通常是指钢板在常温下（再结晶温度以下）弯卷，通过外力使晶格歪扭、畸变，使晶粒破碎、位错，从而使材 料宏观尺寸和形状发生变化的一种变形形式。 5 热卷是钢板在再结晶的温度以上的弯卷。在结的温上弯。 管子弯曲避免缺陷采取措施：（ 1）设计弯曲半径时不宜过小，减少弯曲程度。（ 2）如需较小弯曲半径时采取措施，限制椭圆和褶皱。（管内充砂，加芯棒） 54、封头的成形方法、封头冲压工艺简述、封头冲压方法、封头的旋压成形 封头的成形方法：冲压成形、旋压成形、爆炸成形封头的成形方法：冲压成形、旋压成形、爆炸成形 封头冲压工艺简述：材料检验 划线 气割 坡口加工 （组对焊接） （加
24、热） 冲压 封头余量切割 检查 封头冲压方法： a.薄壁壁封头的的冲压： (1) 多次冲压成形法 (2)有间隙压边法 (3)带坎（筋）拉深、反拉深成形法带坎（筋）拉深、反拉深成形法 封头的旋压成形：使毛坯旋转的同时，用简单的工具使毛坯逐渐使毛坯旋转的同时，用简单的工具使毛坯逐渐 变形，成为所需零件形状。 旋压成形的方法： a.单机旋压法：将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成 。 b.联机旋压法：将封头成形过程分为头过为压鼓与翻边 两个独立过程 最常用的有联机法和单机法两种 旋压成形的优点： 1. 工具简单，省工时；具单 2. 金属的变形速度小，无减薄和增厚现象，
25、无褶皱；金属的变形速度小，无减薄和增厚现象，无褶皱； 3. 属于冷加工，无氧化和烧损现象于，化损象； 4. 占地少，重量轻；地 5.适合制造尺寸大、壁薄的大型封头，目前可制造直适合制造尺寸大、壁薄的大型 封头，目前可制造直径 200 米的超大型封头。 不足之处： 1. 属于冷加工，对于有些钢材需要焊后热处理，以属于冷加工，对于有些钢材需要焊后热处理，以消除冷加工硬化的影响。化响 2.生产率低。 3.对于厚壁小直径封头，需在旋压机上增加附件。 1400mm 55、 焊接冶金过程、氮氢氧对焊缝金属的影响、控制氮氢氧的措施、压力容器的焊接接头分类、焊接应力、降低焊接残余应力的措施、焊接残余应力的消除
26、措施 焊接冶金过程：在由母材和填充金属熔化形成的高温液态熔池中，液态金属 内部以及其与周围介质发生的一系列激烈的物理过程和化学反应。 氮对焊缝金属的影响： a、与氮不发生作用的金属如铜、镍、银等，即使在高温熔化状态也不溶解氮或与氮生成氮化物。因此焊接这类金属时，可用氮作保护气体。 b、既能溶解氮，又能与氮形成稳定的氮化物的金属如铁、锰、钛、铬等，焊接这类金属及其合金时，必须防止焊缝金属的氮化。一氧化氮（ NO）氮化物（ MnN、SiN、 Fe4N）严重降低焊缝塑性和韧性（尤其是低温韧性） 控制措施： 加强焊接区的保护：气体保护、熔渣保护、气渣联合保护和抽真空等。 控制焊接工艺参数：电弧电压（
27、U）：采用短弧焊对减少氮含量有利 ;焊接电流（ I）：增大焊接电流，可增加熔滴过渡频率，缩短了熔滴与空气作用时间，因而焊缝中含氮量可减少。极性：用直流反接时，可减少焊缝含氮量，这与减少氮离子的熔滴溶解有关。焊丝直径（）：在相同工艺条件下，增大焊丝直径可使焊缝含氮量减少，这和熔滴变粗与空气接触面减少有关。 6 冶金处理 氢对焊缝金属的影响：氢在金属中的溶解，氢几乎可与所有金属发生作用 能形成稳定氢化物的金属 ;不能形成稳定氢化物的金属： 氢对焊缝接头 的影响： 1. 在焊缝和熔合区形成微裂纹 2. 氢气孔 3. 冷裂纹（强度等级较高的低合金钢和中 钢） 4. 塑性、韧性严重下降 5. 氢白点 控
28、制氢的措施： 1、限制焊接材料中的含氢量。 2、通过冶金处理降低气相中氢的分压，减少在液态金属中的溶解度。 3、适当增加焊接材料的氧化性。 4、脱氢处理。 氧对焊缝金属的影响： 1. 烧损合金元素 Mn、 Si2. 阻碍焊接过程顺利进行 3. 产生气孔、夹杂物 4. 降低焊缝性能 塑性、韧性、耐蚀性 措施：加强保护、短弧焊接、脱氧 压力容器的焊接接头分类 ：压力容器的焊接接头分成五类，目的是在设计、制造、维修、管理时可以分别对待，从而保证质量。 A：圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外），球形封圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外），球形封头与圆筒连接的环向接头，各
29、类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入头与圆筒连接的环向接头，各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属式接管与壳体对接连接的接头，均属 A 类焊接接头。 B：壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头，均属连接 B 类焊接接头，但已规定为接接为 A、 C、D 类的 焊接接头除外。 C：平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属 C 类焊接接头。 D：接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属接
30、管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属 D 类焊接接头，但已规定为为 A、 B 类的焊接接头除外。焊接接除外 E：非受压元件与受压元件的连接接头非受压元件与受压元件的连接接头 焊接应力：焊接应力对焊件的 影响：拉应力 塑性降低 裂纹、脆断 压应力 稳定性降低 波浪变形 降低焊接残余应力的措施： 设计方面： a.焊缝彼此尽量分散 并避免交叉， b.避免在断面剧烈过渡区设置焊缝c.焊缝尽量分布在结构应力最简单最小处 d.改进结构设计局部降低焊件刚性减少焊接应力。工艺方面： a.采用合理焊接顺序 b.缩小焊接区与结构整体间的差异 c.锤击焊缝 焊接残余应力的消除措施： 1、焊后热处理 最常用
31、退火 2、机械拉伸法 3、低温消除应力法 56. 焊接残余应力的消除措施 ： 1、焊后热处理 最常用 退火 2、机械拉伸法 3、 低温消除应力法 57. 焊条电弧焊特点 : 设备简单，工艺灵活，对工作场地无特殊要求可以全方位施焊。因为焊条、药皮品种齐全，所以对钢材的适应性强（几乎所有的钢种 C 钢、低合、不锈、耐热），其缺点是焊接速度慢。 埋弧自动焊： 压力容器等焊接结构的重要焊接方法之一，它的焊缝质量优良，因为埋弧焊的电弧是在焊剂下的一个封闭空间燃烧，并且焊缝在焊剂的保护下冷却，可以充分地进行冶金反应，不用换焊条、熔深大。它的自动化程度比较高，生产效率高、质量好，比较适合于大规模的现代化生产
32、，但它只能平焊。 气体保护焊： 包括熔化极和非熔化极 ；保护性气体主要有惰性气体和二氧化碳。 钨极氩弧焊（简称 TIG）： 钨极氩弧焊电极是钨、钍钨合金、铈钨合金 58. 金属材料焊接性 ： 定焊接技术条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性称为金属材料的焊接性。 焊接特点： 低碳钢：一般不需要采取特殊的加工措施，但在焊接较厚或刚性较大的构件时，应考虑焊后热处理。 中碳钢： a.大多数情况需预热和控制层间温度 b.焊后需立即进行消除残余应力热处理 c.焊接沸腾钢时应注意向焊缝过渡 Mn、 Si、 Al 等脱氧元素 d.应选择低氢焊接 材料 高碳钢： 1）焊前预热、焊后缓
33、冷 2）选择合适的焊接方法和规范，降低焊件冷却速度。 3）尽量选用抗裂性好的碱性低氢焊条，也可选用比母材强度等级低一些的焊条，以提高焊缝的塑性。7 当不能预热时，也可采用塑性好、抗裂性好的不锈钢焊条。 4）焊后最好立即进行消除残余应力处理。 59. 碳素钢低合金钢不锈钢的焊接特点： 1.屈服强度 294 392MPa 的普通低合金钢：焊缝及热影响区的淬硬倾向比低碳钢稍大。常温下焊接，不用复杂的技术措施，便可获得优质的焊接接头。当施焊环境温度较低或焊件厚度、刚度较 大时，则应采取预热措施，预热温度应根据工件厚度和环境湿度进行考虑。 2.强度等级较高（屈服强度 500MPa）的低合金钢，其 CE=
34、0.40.6%，有一定的淬硬倾向，焊接性较差。例如： 18MnMoNb 应采取的技术措施：焊前预热，一般预热温度超过 200；焊后应及时进行热处理以消除内应力；采用大线能量施焊，控制层间温度；尽可能选用低氢型焊条或使用碱度高的焊剂配合适当的焊丝。 3.低温用钢，其 CE0.4，淬硬倾向很小，冷裂倾向小，焊接性较好。例如： 16MnDR尽量采用小线能量； 快速多道焊 ，以减轻过热，是低温钢焊接重要原则之一；控制层间温度；可采用“退火焊道”等。一般不预热焊后热处理 4.耐蚀钢，冷脆倾向小，冷裂倾向小，焊接性较好。例如： 16CuCr 焊接工艺与强度级别较低（s=343392MPa）的热轧低合金钢相
35、同。 5.耐热钢，淬硬倾向大，易冷裂。例如： 15CrMo， 12Cr1MoV焊前预热 100150焊后热处理退火焊接材料的选择保证 Cr、 Mo 合金元素含量 6.不锈钢的焊接：预热、低线能量、选用含钛的纯奥氏体钢焊条预热、焊后热处理、选用含铌的焊条焊接时，一 般不需要采取特殊措施。主要应防止晶界腐蚀和热裂纹。 60.晶间腐蚀： 由于晶粒边界缺 Cr，使耐蚀性能下降，从而在腐蚀介质的作用下在晶粒边界所产生的腐蚀。 防止晶间贫铬的因素： 1、固溶处理：进入一次稳定区： 2、稳定化处理：进入二次稳定区： 3、控制含 C 量：减小敏化温度区间： 4、添加稳定碳化元素 Ti、 Nb 等的含量： Ti
36、、 Nb 等元素可先与 C 结合，减少 C 在晶界的聚集，从而减轻晶间贫铬。 5、减小焊接或其它热过程在敏化温度区停留的时间 -是否进 入晶间贫铬区（与 1、 2、同义） 61.热裂纹： 产生原因： a 低熔点共晶 体的存在 b 线膨胀系数大，导热性差 预防措施： a 控制化学成分 b 选用碱性焊条，低线能量施焊 c 正确进行结构设计，减少残余应力 62. 焊后热处理： 焊接完成后的装备的整体或局部均匀加热到金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定时间，然后均匀冷却的过程。 63.异种钢焊接特点： a.基层底焊缝 b.基层顺序填满 c.清焊根 d.过滤焊层 e.复层焊满 64.压力容器的组对：
37、 筒节纵缝组对、筒节之间、筒节与封头之间环缝的组对、法兰与接管、支座与筒体之间的组对 65.列管式换热器 :制造的主要工序过程： 1.竖一管板 ;2.固接拉 杆 ;3.穿定距管 .折流板 ;4.固定定距管 .折流板 ;5.穿入换热管； 6.套入筒体； 7.对装另一管板； 8.点焊筒体与管板； 9.焊接管板与筒体； 10. 焊接换热管； 11.焊接接管 .支座； 12.外观及几何检验； 13.壳程水压试验； 14.装封头 .管箱； 15.管程水压试验； 16.清洗 ,油漆 66. 管子在管板上的固定方式 ： 胀接、焊接、爆炸连接和胀焊并用 先胀后焊（重胀 +密封焊，轻胀 +强度焊），先焊后胀 。
38、 67. 管子和管板的固定要求 ： 密封性能好，不致于使管程介质与壳程介质混合。有足够的抗拉脱力，不致于由于温差应力 或管程、壳程压差，使管子和管板的连接拉脱。 68. 欠胀、过胀： 欠胀：胀管率过小，不能保证必要的连接强度和密封性。 过胀：胀管率过大，管壁减薄严重，加工硬化明显容易产生裂纹。降低了胀接强度， 而且不可修复。 69. 保证胀接质量注意事项 ： 1.胀管率应适当 2. 硬度差必须存在（管板的硬度应比管子的硬 硬度差必须存在（管板的硬度应比管子的硬度高 度高 HB20 HB20-30 ） 3. 管子与管板孔的结合面需要光洁 管子与管板孔的结合面需要光洁 4. 胀接温度不得低于 胀接
39、温度不得低于 -10（设计压力小于 （设计 压力小于 4MPa 4MPa，设计温度低于等于 ，设计温度低于等于 300时可以用胀 时可以用胀接。外径小于 接。外径小于 14mm 14mm的换热管与管板的连接 的换热管与管板的连接不宜采用胀接 不宜采用胀接） 70. 焊接的优缺点及常用方法 优点 优点 :1. 对管板孔的要求不高，管板孔内可以不开槽，所以管板的制造较简单； 2. 连接可靠，高温下仍能保持密封性； 3. 焊接对管板有一定的加强作用。 缺点： 管子和管板不能紧密的贴合，存在环隙 (死区 )。管子损坏以后，更换困难。 8 常用方法：手工电弧焊、熔化极氩弧焊， 管子小，排列紧密 手工电弧
40、焊、熔化极氩弧焊，管子小，排列紧密 时可用钨极氩弧焊等。 71. 胀焊并用的选择 ： 先焊后胀 ： 若先胀后焊，则焊接时胀口的严密性可能在高温作用下遭到破坏 ， 而且高温高压下的管子，大都管壁较厚，胀接时需用润滑油，油进入接头缝隙，很难洗净，焊接时会使焊缝产生气孔 ,严重影响焊缝质量。 主要问题是可能产生裂纹 ： 先胀后焊 ： 金相和疲劳试验都证明，先胀后焊同样能提高焊缝的抗疲劳性能。尤其对小直径管子更是如此。而且由于胀接使管壁紧贴在管板孔壁上，可防止焊缝产生裂纹，这点 对可焊性差的材料更为重要。 关键问题是：这种胀接是否使用润滑油 72. 高压容器中合成氨合成塔制造五次加热的原因 ： 18M
41、nMoNbR 钢板的缺口敏感性高，经火焰切割后切口有淬硬倾向，为了防止预弯时产生裂纹，在切割后 钢板需经 580保温 1h 的软化退火。 采用了中温矫圆兼消除筒节纵焊缝焊接应力的热处理，这主要是由于卷板机能力不够，冷矫不能消除棱 角度等缺陷。 焊接环缝是有焊缝收缩应力，如果套合应力不预先消除则焊缝中的应力比较复杂。因此，为了慎重而采取 先消除套合应力后焊环缝。 经这样五次加热，使钢材的强度限和屈服限降低很多。 73. 质量检验的目的、内容、方法 ： 目的 ： 1.及时发现材料中或焊接等工序产生的缺陷 2.为制定工艺过程提供依据和评定工艺过程的合理性 3.作为评定产品质量优劣等级的依据 内容：
42、原材料的检验、工序中的检验和试压 方法： 宏观检测、理化检测、无损检测和试压 74. 无损检测、射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测 射线探伤（ RT）、超声波检测（ UT）、磁粉检测（ MT）、渗透检测（ PT）、涡流检测（ ET）五种等 无损检测 ：在不破坏工件的条件下，发现工件中存在缺陷的检验方法，即非破坏性检查。 射线检测： 1.在灵敏度 范围内缺陷直观，结果可靠 2.能将评定结果保留下来，可供今后分析 3.检验时间长，费用高 4.适宜检验厚度较薄的工作而不适宜检验较厚工作 5.灵活性差 6.要注意安全防护 超声波检测： 1.具有良好的方向性 2.具有相当高的强度 3.在两种传播介
43、质的界面上能产生反射、折射和波形转换 4.具有很强的穿透能力 5.对人体无害 磁粉检测： 1.适用于能被磁化的材料（如铁、钴、镍），不能用于非磁性材料（如铜、铝） 2.适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷 3.直观地显示出缺陷的大小、形状和位置 4.灵敏度较高 5.可以检测形状复杂、大小不同的工 件 6.检测工艺简单，效率高、成本低 渗透检测： 1.适用材料范围广（金属、非金属） 2.只能检测表面缺陷，对于近表面和内部缺陷不能检测 3.设备简单、操作方便 4.使用的渗透检测剂有刺激性气味，应注意通风 5.若被检表面受到严重污染，缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时，灵敏度显著下降 75. 水压试验的
44、试验压力计算 ： 9 76. 水压试验注意事项 ： 1.有一定危险性，应注意安全。 2.立式容器卧置水压试验时，试验压力应加上液柱静 压力。 3.不锈耐酸钢制容器，试验用水的氯离子含量不应超过 25mg/L。 77. 气压试验的试验压 力计算 ： 78. 气压试验注意事项 ： （ 1）经肥皂液或其他检漏液检查无漏气；（ 2）无可见的变形；（ 3）试验过程中无异常的响声。 79. 气密性试验 ： 1.介质的毒性程度为极度或高度危害的容器或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应在耐压试验合格后进行气密性试验。 2.需作气密性试验时，试验压力、试验介质和检验要求应在图样上注明。 3.试验所用气体为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。 4.试验压力为容器的设计压力。 5.试验过程中无泄漏即为合格。
