1、 I 摘 要 汽轮机 是发电厂 三大 主要设备， 汽轮机的启动是指汽轮机转子从静止状态升速至额定转速，并将负荷加到额定负荷的过程。在启动过程中，汽轮机各部件的金属温度将发生十分剧烈的变化，从冷态或温度较低的状态加热到对应负荷下运行的高温工作状态。因而汽轮机启动中零部件的热应力和热疲劳、转子和汽缸的胀差、机组振动都变化很大，将严重威胁汽轮机的安全，并使整个电厂发电负荷降低，经济损失严重。 分析 汽轮机启动中的特点 ，并及时采取相应对策和正确的运行方式对保证设备健康水平和安全、经济运行有深刻的意义。 本文以哈汽 600MW 汽轮机的 启动过程为研究对象 ,分析与探讨了启动过程中蒸汽温升率的计算方法
2、 ,并在此基础上研究了蒸汽初温与转子金属温度的匹配问题 ,使得汽轮机启动过程优化。同时对启动过程中的换热系数进行了计算与比较。 关键词： 启动；寿命分配；安全性 ；I 目 录 摘 要 . I 1 绪论 . 1 1.1 课题背景和意义 . 1 1.2 高压加热器的作用介绍及分类 . 错误 !未定义书签。 1.3 本课程研究的主要内容和任务 . 错误 !未定义书签。 2 高压加热器停运的热经济性分析 . 3 2.1 概述 . 3 2.2 回热系统常见故障分析 . 5 2.3 高压加热器停运的热经济性计算分析 . 5 2.4 与没有切除高压加热器是全厂热经济性指标对比 .15 3 高压加热器的运行对
3、安全性的影响分析 .17 3.1 高压加热器的启停及运行原理 .17 3.2 高压加热器的停运故障分析 .18 3.3 高加设计、运行及维护的注意要点 .23 3.4 降低高压加热器停运率的途径 .25 3.5 用 汽轮机变工况 法 分析 汽轮机的安全性 .26 4. 结论与展望 .29 4.1 结论 .29 4.2 展望 .29 1 1 绪论 1.1 课题背景和意义 近年来，我国的电力工业发展十分迅速，供电能力大幅度提高，电网容量不断增大，用电结构也相应变化，电力供求之间矛盾也日益突出，电网峰谷差也日益加剧，迫使大型火电机组频繁的参与调峰运行。而调峰过程中，机组的工作条件恶化，机组的寿命损耗
4、和安全性成为影响调峰运行能力的重要因素。近年来针对大中型火电机组参与调峰运行的可行性，各种 不同调峰运行方式的经济型和安全性，都进行广泛的实验和研究，取得了一定的成果，但由于实际机组运行工况的复杂性，但目前许多问题还需进一步深入研究。对机组过渡工况下的状态进行研究，提高机组调峰运行的经济型和适应性，是当前需要解决的主要问题。 现在国产大型机组，多数是以带基本负荷设计的，主辅机均难以适应大幅度调峰运行的要求，限制了调峰运行中负荷变化的幅度和速率。机组在调峰运行的启动、停机和变负荷过程中，各处蒸汽参数不断变化，其转子和汽缸的金属温度和应力随之变化。对于汽缸这个厚壁部件，由于机组高压缸的设计普遍采用
5、了双 层结构，而且汽缸壁的金属厚度较转子薄，蒸汽对汽缸内壁的换热系数也远比转子小，因而启动时的径向温差及热应力都远比转子小，且转子长期在高温区工作，受力情况很复杂，除热应力外，还承受着各种机械应力，因而监视转子应力情况更具有必要性。参与调峰运行的机组，在工况变化的过程中，其工作状态不断发生变化，使蒸汽与金属之间产生剧烈变化的换热，造成部件受热不均匀，形成不均匀的温度场，使汽轮机的气缸和转子内产生很大的热应力。这种频繁启停或大幅度负荷变动的非稳定工况，将导致金属材料的低周疲劳损伤，缩短机组的使用寿命。汽轮机转子是工 作条件最艰苦、受力情况最复杂的汽轮机部件，其寿命基本代表了整台汽轮机组的寿命。已
6、成为人们关注的焦点。只有准确了解机组在不同运行工况下的寿命，制定合理的运行模式，才能确保火电机组的安全经济运行。 1.2 国内外研究发展状况 1.2.1 国外研究状况 由于目前转子的温度和应力尚不能直接进行测量，只能通过间接方法，建立相应的数学模型，测量相关参数，求出转子金属温度和应力的变化及寿命损耗。现在转子2 应力的数学模型大多数是采用一维温度场理论解的简化式，其计算精度较低，只能反映应力的变化趋势，而不能得到应力的精确值。若在此 基础上计算转子在启停和变负荷过程中的寿命损耗，将会产生较大的误差。国外机组寿命管理的应用在日本、美国和欧洲较为普遍。美国自 60年代 Gollin电站汽轮机失事
7、以后，一些大的公司和研究机构 GEWESTINGHOUSE、 EPRI等对转子的安全性更为重视；进行了深入的研究。他们将有限元等先进数值方法用于汽轮机转子的分析计算，对转子材料的低周疲劳、高温蠕变、低温脆性和裂纹扩展规律等诸多方面的问题进行了大量的研究，并在汽轮发电机组上安装了应力及寿命损耗指示器以指导机组运行。 日本在汽轮机寿命管理方面也做了很多工作，除了 预测可能出现裂纹的寿命外，还对转子剩余寿命做出计算。日本的 Kagawa University的 Ebara等对汽轮机动叶片采用的 12Cr钢和 Ti 6AI 4V合金的疲劳特性进行研究， Fujiyama， Kazunari； Taka
8、ki，Keisuke； Nakatani， Yujiro等根据统计损伤和随机损伤仿真研究，对汽轮机设备进行寿命评估，采用先进技术设计汽轮机流通部分，以提高机组的性能和设备的可靠性。另外，日本在无损探伤的研究方面处于世界先进水平，日立、三菱重工、东芝、富士机电等著名大公司相继提出脆化一腐蚀法、 硬度法、金属组织法、电极化法等无损探伤方法作为改进转子寿命评估的手段豫 3 141。德国的 Wichtmann， Andreas研究了高温对汽轮机部件的蠕变损伤； Zaviska， Reichel研究了汽轮机冷态启动过程中的转子温度变化，在此基础上建立了冷态启动仿真模型； Scheefer， M； Kno
9、dler； Scarlin，B等对电厂抗高温、高压材料进行了探讨，一方面是发展新的材料，一方面是在已有的材料表面喷涂抗氧化性能强的图层；以及关于机组安全经济运行方面也进行了大量的研究。 1 2 2国内研究现状 目前有关机组 调峰运行过程中的热应力变化和寿命管理方面还有若干问题没有彻底解决。例如在进行机组非稳态温度状态和热应力计算中蒸汽参数和换热系数的确定，寿命预测中我国转子用钢高温疲劳曲线的确定，都有待进一步的研究和完善。汽轮机在高温、高压和高转速的条件下工作，实际运行中参数的变动、负荷的波动与设计工况差别很大，若用理论值和设计值来分析汽轮机的热应力和寿命损耗，很难真实的反映机组的实际状况。只
10、有用实测参数来进行分析计算，才能保证其结果的真实可信。但计算中许多所需要的参数，实地的测取有一定的困难，必须根据运行的实际情况来进行合理 的处理。 3 我国从 80年代初开始进行转子寿命损耗预测和寿命分配研究。多年来，我国有关研究机构、高等院校以及制造部门、电厂针对机组调峰的需要，以国产机组为对象，研究了汽轮机主要零部件在非稳态下的温度及热应力分布、变化规律、金属材料的疲劳特性以及部件的寿命损耗。对国产大容量机组参与调峰运行的可行性、调峰运行的安全性和经济性、调峰幅度进行了深入的探讨，对低负荷、少汽无功和两班制等不同的调峰方式在经济性和安全性方面进行了理论分析和实验研究，很多单位都相继开展了汽
11、轮机转子应力监测和寿命损耗计算的研究工作。 1 3本文工 作简述 1、以哈汽 600MW汽轮机的启动过程为研究对象，分析与探讨了启动过程中蒸汽温升率的计算方法，并在此基础上研究了蒸汽初温与转子金属温度的匹配问题，使得 汽轮机启动过程优化。 2、对哈汽 600MW汽轮机转子冷态启动过程中的换热系数进行了研究。由于不同国家和公司的换热系数计算公式不同，本文对常用的美国西屋、前苏联和阿尔斯通公司的换热系数计算公式进行了计算和比较，并综合不同的计算结果，采用最小二乘法对数据进行处理，得到不同部位换热系数的计算公式。 3、建立了汽轮机转子温度场在线计算模型。本文针对目前汽轮机转 子温度场的在线求解问题，
12、给出了克兰克尼科尔森差分计算模型，并对 600MW汽轮机冷态启动过程进行了仿真计算，并验证该模型计算准确度的可靠性。 2转子寿命损耗的研究 2.1 概述 汽轮机运行过程中，转子承受交变应力：启动过程加热转子表面承受压应力，停机过程为拉应力。经过一定周次的交变应力循环，金属表面将出现疲劳裂纹并逐渐扩展以致断裂。其特点是交变周期长，频率低，疲劳裂纹萌生的循环周次少，称为低周疲劳，不仅发生在机组的启动和停机过程，在机组大负荷变化时也会发生。另外，由于转子长期工作在高温环境下，转子也会产生高温 蠕变。因此，转子通常处在疲劳和蠕变交互耦合作用之下。 2.2 转子裂纹形成机理 金属弹塑性理论表明零部件热应
13、力与内部温度梯度成正比，交变的温度场引起交变的应力场，循环周期取决于机组启停或负荷变化过程时间，相对于振动等高周波机械应力，成为低周应力。应力或应变反复作用使得材料性能发生变化，以致出现裂纹。4 疲劳裂纹经历一个形成和发展过程，并以寿命损耗衡量。致裂寿命即裂纹形成寿命，是指零件从初次投运到出现第一条宏观裂纹所经历的应力或应变循环数。出现裂纹过程中，循环应变不同，会产生循环硬化、循环软化、循环稳定以及硬化软化 混合型。 循环硬化：指在恒定的应变循环下，循环所需的应力不断增加的现象。材料硬度增加，屈服点和抗拉强度也提高。循环硬化是材料晶体结构中原有的和新生的晶粒位错交互作用的结果，在有规则的原子晶
14、格中，这种破坏是应力集中所致，应力集中起着增加局部应力并超过剪切极限的作用。 循环软化：是指在恒定的应变循环下，循环实验所需的应力不断降低的现象。材料的硬度、屈服点和抗拉强度也都降低了。循环软化源于微裂纹的成核和萌生。应变能的循环输入改变了晶格中热量和内表面的能量，这样位错就趋向于集中到已经包含有一个或多个位错的平面内，不 断的输入循环，在这平面上就会聚集更多的位错，促使在表面产生微观裂纹。 循环稳定：本阶段与微裂纹的缓慢扩展相对应，持续时间长，是评价材料抗疲劳性能的主要阶段，约占总疲劳寿命的 70。 循环硬化和软化兼有的混合型：金属材料被硬化或软化过程在初始阶段发展较快，并迅速达到饱和，一般
15、在总疲劳寿命的 20一 25时达到稳定状态。经过循环稳定阶段后若仍不断的循环或继续输入应变能，将使微观裂纹邻近的晶体变形和歪曲，最终引起裂纹增长，合并成一个张开面，出现宏观裂纹，如果没有足够的面积去支撑则将断裂。 汽轮机转子工作在高温高压 的蒸汽环境，同时自身高速旋转，工作环境恶劣，受力一般为复合应力。所承受的力和力矩有：叶片、围带的离心力引起的切向和径向应力，叶片前后的压差引起的轴向推力，机组启停和负荷变化时蒸汽温度梯度引起的热应力。从转子的受力状态看，转子的结构应力和稳定运行时产生的热应力都很小，在裂纹形成中扮演较小的作用。汽轮机转子发生裂纹通常有两种情况：一是机组在启停过程中交变热应力导
16、致的低周疲劳裂纹，多发生在转子表面的应力集中部位，如调节级前的叶轮根部，高中压转子的弹性槽等部位，热应力的大小取决于温度的变化量和温升率，温升过快或者运 行工况不稳定均能引起热应力的剧烈变化。温度下降造成表面拉应力对寿命影响较大，是裂纹形成的主要原因。另一种转子制造加工时的固有缺陷，如原有微型裂纹、非金属夹杂物 (如硫化氢、碳氢化合物 )等，通常存在于中心孔表面或靠近中心孔的转子金属内部，为裂纹形成的疲劳源，在转子承受交变应力时会较快发展成为疲劳裂纹。 转子疲劳断裂包括裂纹的起始、扩展和断裂三个阶段。起始阶段包括微裂纹的成核和扩展至可检验的工程裂纹两个阶段。从微观上看，金属由晶粒组成，由于晶粒
17、的大小及取向不同，或存在微观缺陷，如金属夹渣、刀痕或介质腐蚀等，每颗晶 粒强度不同，在交变热应力下 (高温下伴随着蠕变 )应力集中处的材料经受硬化和软化过程，应力、应变响应变得十分复杂。裂纹的产生一般在微观级由局部塑性区开始，形成微裂纹而后扩展成可检验的宏观微小裂纹。 低周疲劳的应力、应交响应过程复杂，转子承受的低周疲劳损伤是在应力集中处循环塑性应变所造成的破坏。其特点是交变应力高，加载频率低，有效循环周次104-105；材料经硬化、软化过程，每次循环均产生一定的塑性变形。应变损伤随循环周次的增加按 Miner疲劳损伤线性法则累计： 5 2.2 回热系统常见故障分析 随着电站装机水平的不断完善
18、和管理水平不断提高，发电企业设备利用率逐年提高，机组等效可用系数也呈逐年上升趋势，但从发布的有关可靠性数据看，回热系统的可靠性的改善，明显滞后于其他系统，从某些电厂的运行实际看，对安全生产的制约仍非常明显 3 。 表 2.1 主要辅机可靠性数据一览表 等效可用系数（ %） 非计划停运系数（ %） 97 年 98 年 99 年 97 年 98 年 99 年 高加 89.44 91.40 91.26 3.54 3.28 2.57 给水泵 90.64 91.71 92.48 3.05 2.96 1.69 引风机 92.21 93.29 92.41 0.082 0.094 0.078 送风机 91.6
19、0 93.08 93.40 0.17 0.08 0.06 回热系统常见故障有： (1)加热器之换热管泄漏。主要原因：冲刷、长时间低水位运行、汽轮机调节级后压力过高、管材质量问题、接口焊接问题等。 (2)加热器水室管板泄漏。主要原因 :冲刷、腐蚀、低水位运行等。 (3)抽汽截止门故障。主要原因：变速箱缺润滑剂或润滑剂老化、变速箱齿轮质量问题、关闭力矩太大或超 量程开启、结合面泄漏等。 (4)加热器辅件故障。主要有：水位计泄漏、排汽管道（阀门）泄漏等。 (5)其他受累停运。 2.3 高压加热器停运的热经济性计算分析 高压加热器停运时，除对运行设备有影响外，人们所关心的往往是机组的热经济性变化多少。
20、作为火力发电厂而言衡量热经济性最直观的指标是煤耗率的高低，为了6 说明高压加热器停运对热经济性的影响从煤耗的角度进行了一下比较 4 。 原始资料 1 汽轮机型式及参数 (1)机组型式：亚临界压力、一次中间再热、四缸四排汽、单轴、凝汽式汽 轮机； (2)额定功率 w500em (3)主蒸汽参数（主汽阀前）： a0 68.16 ， C538t0 ； (4)再热蒸汽参数（进汽阀前）：热段 a3.232rh ， C538t rh ； 冷段 a 3.567 rh ， C315t rh ； (5)汽轮机 排汽压力 ac 38.5/4.4 ，排气比焓 kJ/kg6.2315h c 。 2 回热加热系统参数
21、(1)机组各级回热抽汽参数见表 2.2 ； (2)最终给水温度 C8.274tfw ； (3)给 水泵出口压力 a21.47pu ,给水泵效率 83.0pu ； (4)除氧器至给水泵高差 m4.22pu ； (5)小汽机排汽压力 axjc 27.6 ， ；小汽机排汽焓 kJ/kg6.2422h xjc ， 。 3 锅炉型式及参数 (1)锅炉型式：德国 BABCOCK 1672t/h 一次中再热、亚临界压力、自然循环汽包炉； (2)额定蒸发量 h/t1672b D ； (3)额定过热蒸汽压力 ab 42.17 ；额定再热蒸汽压力 ar 85.3 ； (4)额定过热汽温 C541tc ；额定再热汽
22、温 C541tr ； (5)汽包压力 adu 28.18 ； (6)锅炉热效率 %5.92bg 。 4 其他数据 (1)汽轮机进汽节流损失 %41p ，中压缸进汽节流损失 %22 p ； (2)轴封加热器压力 asg k102 ，疏水比焓 kg/kJ415h sgd ， ； (3)机组各门杆漏汽、轴封漏汽等小汽流量及参数见表 2.3； (4)锅炉暖风器耗汽、过热器减温水等全厂性 汽水流量及参数见表 2.3； (5)汽轮机机械效率 985.0m ；发电机效率 99.0g ； (6)补充水温度 C20tma ； (7)厂用电率 07.0 ； 7 (8)锅炉过热器的减温水（）取自给水泵的出口，设计喷
23、水量为 66240kg/h。 热力系统的汽水损失有：（） 33000kg/h、厂用汽（） 22000kg/h（不回收）、锅炉暖风器用汽量为 65800kg/h,暖风器汽源（ ）取自第 4 级抽汽 ,其疏水仍返回除氧器回收 ,疏水比焓 697kJ/kg。锅炉排污按计算值确定。 5 简化条件 (1)忽略加热器和抽汽管道的散热损失。 (2)忽略凝结水泵的介质焓升。 表 2.2 回热加热系统原始汽水参数 项 目 单位 H4 除氧器 H5 H6 H7 H8 抽汽压力 /jp MPa 0.964 0.416 0.226 0.109 0.0197 抽汽温度 jt 355.52 257.59 191.32 1
24、19.54 58.00 抽汽焓 jh KJ/g 3169.0 2978.5 2851.0 2716.0 2455.8 加热器上端差 t - 2.8 2.8 2.8 2.8 加热器下端差 1t - 5.5 5.5 5.5 - 水侧压力 wp MPa 0.916 2.758 2.758 2.758 2.758 抽汽管道压损 jp 5 3 3 3 3 表 2.3 各辅助汽水、门杆漏汽、轴封漏汽数据 汽、水点代号 汽水流量 kg/h 1824 389 66240 2908 2099 3236 2572 1369 8 汽水比焓 KJ/h 3397.2 3397.2 746.5 3024.3 3024.3
25、 3024.3 3024.3 3169 汽、水点代号 汽水流量 kg/h 1551 2785 22000 65800 21070 33000 1270 5821 汽水比焓 KJ/h 3474 3474 3169.0 3169.0 84.1 3397.2 3155.07 3155.07 以下计算为切除高压加热器后全厂热力系统计算 765 2.3.1 除氧器抽汽系统计算 除氧器出水流量 4,c ： 0 3 2 2 7.10 4 2 9 9.09 8 9 2 8.04, spfwc 抽汽系数 4 ： 除氧器的物质平衡和热平衡见图 2.1.由于除氧 器为汇集式加热器，进水流量 5,c 为未知。但利用简
26、捷算法可避开求取 5,c 。 5,5,10105,665,445,4,4,4 wffsgwsgwsgwsghwwc hhhhhhhhhh )()(/)( 5,)6()6(5,)4()4(5,4,4,4 wsgwsghwwc hhhhhh )/()()()( 5,45,5,5,)10()10( wwnfnfwffsgwsg hhhhhhhh 001887.00.1/)9.5955.746(03227.1 0 0 1 8 0 8.0)9.5953.3 0 2 4(0 0 2 1 0 0.0)9.5953.3 0 2 4( 04271.0)9.5954.2792(01085.048.0)9.5953474( 0 4 8 5 1.0)9.5950.3 1 6 9/()9.595697(
