1、浅谈不良地质路段和特殊路基处理方法及质量控制中图分类号： U213.1 文献标识码： A 文章编号： 近几年，我国的高速公路事业得到了突飞猛进的发展，工程建设质量也在日益提高，这也就对公路的施工质量提出了更高的要求。在路基工程施工中，特别是存在不良地质和特殊路基工程中，我们的技术人员在细节问题上往往不能够引起足够重视，导致出现一些完全可以避免的路基病害。比如由于诸多方面的原因导致的路基整体下沉或局部沉降；由于路基的不均匀沉降造成的路基横向开裂；由于路基不稳定造成的滑动及边坡坍塌；路基翻浆等等。这里我们说的不良地质路段和特殊路基包括：深挖路堑边坡、岩溶地段处理、填挖交界处、软土地段、高填和陡坡路
2、堤、高填方路堤、零填路基及土质路堑处理、崩塌、路桥（涵）过渡段路基处理等。针对不同情况我们逐一进行分析： 1、纵向填挖交界路段处理 对于填挖路段，填挖方结合部的处理直接关系着整体路基的稳定性，为减少填挖段落之间不均匀沉降，视填高不同铺设多层土工格栅，并在填挖交界处设置横向渗沟，以阻断地下水排泄途径。 (1)当填挖过渡段原地面缓于 1:2.5 时，在清表后，直接在天然地面上填筑路基；当填挖过渡段原地面陡于 1:2.5 时，将原地面沿填挖交界线开挖成台阶状，台阶宽度为 2m，向内倾 3%，然后分层填筑台阶，再按一般路基填筑，而且，自路床底面根据设计要求依次向下铺设 2 层或 3层土工格栅，层间距为
3、 50cm。 (2)土工格栅 土工格栅采用双向拉伸聚炳烯土工格栅，纵向长度为 6 米，填挖处各置一半，横向全断面铺设。 铺设格栅时，纵向顺路基横向（与路线方向垂直） 、格栅纵、横向连接处的强度不低于材料设计抗拉强度；接缝采用 U 型钉连接等方法使格栅间连成整体，格栅间互相搭接宽度不小于 20cm。铺设时使格栅拉直、平顺，紧贴下承层，在下承层全断面一次铺设完成。铺好的格栅每隔1.52m 用钩头钉固定于填土下承层表面。 在铺完格栅后，在 48 小时内填碎石土。每层填筑按“先两边，后中间”的原则由两侧向中心平行于路堤中线对称进行，填料卸在已摊铺完毕的基面上。施工时匀速填筑。 反卷格栅：在第一层填土达
4、到预定厚度并经碾压到设计压实度后，将格栅反卷回包 2m 绑扎于紧接铺设的第二层格栅上，并人工修整锚固，在反卷端外侧培土 1.0m，保护格栅，防止人为破坏。 2、横向半填半挖路段处理 为了减少填挖之间不均匀沉降沉降，同时保证路基整体稳定性，消减路基填挖间的差异变形，视填高不同根据填挖过渡段坡度大小挖台阶，填碎石土，铺多层土工格栅处理，并在横向填挖交界处设置纵向渗沟，并设置一定间隔的横向排水管，以排除地下水。 半填半挖填挖地段的原地面陡于 1：2.5 且填方高度大于 5 米小于 10米时，自路床底面依次向下铺设 4 层土工格栅，层间路 50cm；或路基填方高度不大于 5 米，则铺设 2 层，层间距
5、为 1 米；当填挖过渡段缓于1：2.5 时，则不设置土工格栅。 半填半挖路基的挖方半幅应超挖 80cm，再回填合格的路床填料，必要时采用冲击压实或者强夯进行增强补压，以减少路基横向不均匀沉降。3、软弱地基处理 对于沿河、池塘路段等软弱路基的处理，需先围堰、排水疏干，清除淤泥，再换填碎石土至原地面线。 (1)排水 在软土地基段开挖一定数量的宽度为 50cm 纵横交错的排水沟，深度依据实际情况确定，将水引至路基临时排水系统内。 (2)挖除 根据淤泥工程量的多少确定清除方式：可用挖掘机或推土机直接推至路基范围以外堆放或者自卸汽车配合挖机清除将淤泥运至弃土场，并挖至硬土层。 (3)分层填筑 填筑前对基
6、底用 18T 以上压路机碾压，压实度不得小于 93% 填筑材料采用碎石土回填，碎石的要求应符合设计对透水性材料的相关要求。碎石填筑采用全断面水平分层填筑，填筑压实厚度不得大于20cm，根据以往的经验松铺系数取为 1.2 左右比较合适。填料到场后用推土机进行摊铺机粗平，平地机精平。 (4)压实 压实采用 18t 以上振动压路机碾压，直线段由两侧向中间，曲线段由内侧向外侧分行碾压，碾压的接头应重叠 1/41/3 轮迹宽。碾压一段终了时，宜采取纵向退行方式继续第二遍碾压，不宜采用掉头的方式。碾压速度宜控制在 24km 之内，并坚持“先慢后快，先静后振”的原则碾压。 4、低填浅挖路基处理 对于路基填筑
7、高度或者挖方高度2.0m 的路基，视为低填浅挖路基，为保证路床范围的压实度满足设计要求，可根据情况对路床 80cm 范围内，进行开挖换填碎石土处理，必要时，则需在路基两侧边沟下增设渗沟拦阻地下水和汇集施工期间的地表水，避免路床受水长期浸泡而软化路基。5、岩溶地段路基处理 岩溶地段，对路基的稳定性造成重要影响，岩溶问题是本合同段的最主要的不良地质。根据岩溶穿越路基的位置不同及岩溶规范的大小，采取相应的处理措施。 (1)钻孔注浆固结加固处理 注浆加固采用干式施工工艺。 定孔位 根据设计要求在设计要求路基范围内标出注浆孔位置，并进行复测。注浆孔采用梅花型布置，孔间距 3m 或 5m。 钻机与注浆设备
8、就位 注浆孔位标定后，移动钻机至钻孔位置，完成钻机就位。钻机就位后，用倾斜尺、水平尺等工具调整钻机角度，安装牢固，定位稳妥。各类设备就近安装，注浆管线固定，不宜过长，一般为 3050m，以防压力损失。 钻进 A、将钻杆对准所标孔位，用 108 钻头开孔钻进，保证开孔直径110mm。开孔时要轻加压、慢速、大水量，防止将孔开斜。 B、钻进至一定深度，采用套管护壁。 C、加固深度为岩土界面以下 6m，即孔深潜入基岩 6m，若施工过程中遇溶洞，应至溶洞底板下 1.0m。孔深 6m 范围内未遇见溶洞，即可结束钻探，对溶蚀裂隙进行注浆加固。注浆套管嵌入基岩 0.5m，用 M7.5 水泥砂浆固结成一体。 注
9、浆施工 A、试泵 开泵前先将三通转芯阀调到回浆位置，待泵吸水正常时，将三通回浆口慢慢调小，泵压徐徐上升，当泵压达到预定注浆压力时，持续二、三分钟不出故障，即可结束。 B、安装注浆管和止浆塞 钻孔完毕，进行清孔检查，在确认没有坍孔和探头石的情况下，方可下管。否则，必须用钻机进行扫孔。 在确定注浆管内无阻塞物后，即可进行注浆管安装。注浆管为89mm 无缝钢管，为减少拔管时的阻力，在注浆管上可上防水板。用沾有 CS 胶泥的麻丝绳绕成不小于钻孔直径的纺锤形柱塞，把管子插入孔内，再用台车将管顶入孔内到要求深度，使麻丝栓塞与孔壁充分挤压紧实，然后在麻丝与孔口空余部分，填充 CS 塑胶泥，使注浆管和止浆塞固
10、定。注浆管外露的长度不小于 3040cm，以便连接孔口阀门和管路。注浆管安放好后，在注浆管管口加上孔口盖，以防止杂物进入。 C、压水试验 压水压力由小逐渐增大到预定注浆压力，并持续 15min。 D、浆液配制 水泥砂浆材料比例为水：水泥：砂=0.6：1.0：1.0。按设计要求的配比用高速拌浆机拌合水泥浆液，并将配制好的化学浆液和水泥浆液各送入搅拌式储浆桶内备用。 注浆 注浆采用低压间歇定量或循环式灌注，目的是减少浆液流失，间歇时间控制在 7-8 小时。 注浆管路系统的试运转：用 1.52 倍于注浆终压对系统进行吸水试验检查，并接好水、电；检查管路系统能否耐压，有无漏水；检查管路连接是否正确；检查设备机况是否正常；使设备充分热身。试运转时间为 20min。 注浆压力控制： 0.30.4MPa。 结束注浆 当注浆达到下列标准之一时，可结束该孔注浆： A、注浆孔口压力维持在 0.2MPa 左右，吸浆量不大于 40L/min，维持30min。 B、冒浆点已出注浆范围外 35m 时。 C、单孔注浆量达到平均注浆量的 1.52.0 倍，且进浆量明显减少时。当达不到上述标准时，应清孔再次注浆。 (2)堵塞 对于位于路堑边坡上的干溶洞，洞内采用片石堵塞，洞口用浆砌片石封闭。根据开挖实际情况，部分路段路堑边坡上较稳定的干溶洞清除零散石块再进行封闭处理。
