1、高含水期油井热洗方式探讨摘要：探讨油井热洗方式，阐述热洗机理，确定合理热洗周期和热洗时间，并给出了热洗效果评价方法。结果表明，高压热洗车洗井单井总热洗时间在 1.5h-2h 可确保热洗效果。热洗时间取决于流压的高低、热洗压力和洗井温度。 关键词：热洗；热洗压力；热洗温度；流压 中图分类号： TQ172 文献标识码： A 目前热洗时间与热洗周期的确定仍采用传统的经验方法，存在热洗周期过短，热洗时间过长的问题。如 2011 年某队油井单井热洗周期都在90d 以下，热洗时间要求在 4h 以上，某队平均热洗周期在 80d，月热洗井次在 19 次，热洗时间在 76以上，已不适应油田开发后期节能降耗的需要
2、。为此，研究高含水期油井热洗方法对延长洗周期和缩短热洗时间具有重要的指导价值。 1 热洗清防蜡的机理 常用的热洗方法分为热洗泵洗井和高压热洗车洗井两种方式。热洗泵洗井简单易行，成本低，效果好。高压热洗车洗井主要通过热洗水的循环对油套环形空间，泵下的筛管或防砂管等工具，抽油泵的上下凡尔或者螺杆泵的定、转子空间，油管内壁，光杆外表面附着的蜡进行清洗。在井筒内循环的热洗水的温度要高于 60C 的溶蜡温度，才能对井筒进行彻底的清蜡。而温度则需要大排量的热洗水进行快速地流动和循环来实现，大排量热洗水的循环则需要所洗井要具有低流压或大排量的泵或较高的热洗压力来保证。热洗液（包括采出液）在油套环形空间经泵筒
3、，油管循环流动时，对它们有一个冲刷力的作用，它的循环流动时将溶化的蜡带出井筒。在热洗液对整套管柱的清防蜡作用中，抽油泵的上下阀、泵筒，油管内一定深度存在的结蜡段，油套环形空间的动液面以下部位是热洗的关键部位，这些部位易于结蜡，并且结蜡后影响正常泵况，造成泵漏失、负荷重、蜡卡等现象。聚驱螺杆泵井特别大排量、高转速井，转子在定子中高速旋转产生热量，同时井液快速通过泵内腔，这时泵筒与油管内壁在较高温度和较大冲刷力作用下不易结蜡，但油套环形空间动液面以下部位则易于结蜡，因此热洗周期与热洗时间的确定应以这些部位结蜡情况为主要研究对象。 2 热洗方式 2.1 高压热洗车洗井热洗时间的确定原则 （1）热洗时
4、间的一般定为 1.5h-2h 合理（按两罐水计算） ，即每罐水洗井时间至少在 45min 左右。统计表明，高含水低流压井热洗水返回时间较短。在最初低流压井（不包括下有低流压洗井器的井）洗井过程中，由于其热洗液返回温度快。双憋核实及热洗跟踪，没有发现所洗井有萝卜头窜的现象。见表 1。 表 1 热洗试验表 （2）流压值高低划分方法。统计某队 54 口生产井的热洗效果比较，见表 2。试验表明，低流压井在倒入热洗液最初几分钟内，热洗压力值接近于零。随着热洗液的不断流入，热洗压力才有所上升。由于井下无阻力或阻力较小，热洗液的排量很大，同时，充满油套环型空间的热洗液对油管外壁加热，传导到油管内壁，在传递给
5、油管内的采出液，如果该井含水高，由于水比油具有更高的导热系数，所以热传递的效率更高。随着热洗时间继续，热洗液在井下有了更高程度的充满，随着抽油泵的往复运动举升到井口。由于流压低，热洗液不断的充入地层，如果泵的排量大，循环速度快，热洗液温度在循环过程中损失不大，基本保持在一定的高温下循环，确保了热洗效果。目前热洗时间定为 1h-2h 合理。 （3）洗井效果取决于采出液成分与热洗液来水成分是否达到相同。含水 94%以上，产液 40t 以上油井采出液与热洗液成分在整个热洗过程中无明显变化；其他井在热洗液出口温度达到 60C 后的 3045min时采出液与热洗液成分相同；热洗液进出口温度未能达到一致的
6、井，在井口感知到采出液温度不再上升后的 35min 内采出液和热洗液成分达到相同。当井筒内循环的热洗液温度足够高时，在 1.5h-2h 内就能完成清蜡工作。 表 2 抽油机不同流压下热洗效果表 2.2 确定原则 （1）水驱井抽油机。统计 47 口井含水大在 85%以上，而热洗周期仍在 90d 以下，是我们调整热洗周期研究的主要方向。试验表明，产量高于 40t，含水高达 94%以上的井洗井周期 120 天，85%-94%的井洗井周期原则上可优选 90 或 120d，具体周期的制订则可根据井况的实际状况来制订。并且由于应用电流监测，我们能随时观察油井电流的变化，发现电流上升可及时热洗，不会造成蜡卡
7、现象。 （2）螺杆泵。某队螺杆泵均为 300cc 以下的小排量螺杆泵。由于排量小，热洗水进入井下一定深度以下时热量损失很多，其温度已不到60C，由于排量受限，即使是延长热洗时间，热洗温度也不能提高。其清蜡的物理作用更主要的是通过较低温度热洗水的快速流动来冲刷掉并带走附在油套管环形空间及油管内壁和光杆上的蜡。小泵径，中高流压螺杆泵井只有通过冲洗来实现清蜡目的。因此要缩短其热洗周期，避免因时间长形成硬蜡，难以冲刷。这种井况的螺杆泵井要进行彻底的热洗只有吊杆后洗，或者进行加药。某队螺杆泵井洗井前后电流无明显变化，其油套环形空间沉没度部位才是易结蜡部位，结合某队螺杆泵井含水89%，产量 67t 的特点
8、，目前 60d 的热洗周期是合理的。 （3）受聚驱井影响。某队因受聚驱井的影响，大部分井采出液聚合物含量升高，采出液物理性质与纯水驱不同，极易结蜡，蜡块性质粘稠，即使其含水不是很低，但井筒中仍有大量粘稠的蜡。研究表明，含聚合物偏高的井溶蜡点也上升了，主要受聚合物的影响。聚驱油样与水驱油样对比，含蜡量、溶蜡点、析蜡点大致相同。在胶质、沥青质含量上聚驱略高于水驱。由于聚驱油井产液量、含水等生产数据没有较大差别，结蜡规律也基本一致。因此，聚驱油井热洗周期与水驱油井制定原则相同。要缩短其热洗周期，确保及时按周期洗井。 3 热洗效果评价方法 （1）电流法和载荷法。经过多年的实践证明，载荷法相对准确，但由
9、于目前载荷测试周期为 20-40 天，评价热洗效果往往滞后，因此，在测试时尽量与热洗同步。 （2）热洗周期优化调整。根据热洗现场及井况变化，适时优化调整热洗周期。优化调整原则：一是通过产液量、上电流、沉没度、上载荷、下载荷等数据评价热洗质量。若五项中任意三项变化达到如下要求，可确定热洗周期需要调整。 （a）产液量下降 10%以上；（b）上载荷上升 5%以上；（c）下载荷下降 3%以上；（d）沉没度上升 100m 以上；（e）上电流上升 1.12 倍以上。此五项原则以第（a） 、 （b） 、 （c）为主要分析依据，另两项只作为参考。 （3）作业后热洗周期顺延。作业施工时已经对杆、管、泵进行了彻底
10、清蜡，热洗周期如不及时调整，出现重复洗井或提前洗井的现象，即影响了产量又浪费了水量。 4 结论及建议 （1）流压高低决定了热洗时间，而含水、见聚浓度、举升方式则决定了热洗周期。运用不同的热洗方式确保不同层位、不同区块、不同驱油方式、不同举升方式的机采井的热洗效果。如对聚合物采出井在不同的见聚期采取不同的热洗方式。 （2）确定清防蜡洗井条件及措施。既要保证其正常泵况，又要使流压（或动液面）要保持一个合理的范围。对于螺杆泵井，泵况正常，液面在井口流压较高时洗井基本洗不通，而抽油机井则能洗通。因此螺杆泵在投产时应选偏大一些的泵。应大力推广空心转子螺杆泵，可确保停机时的洗井，又能增加洗井排量，可缩短热洗时间；对于有变频器控制的螺杆泵井，可以在洗井期间上调频率，提高泵的排量，确保热洗效果。对于三次加密井洗井压力高，在憋压洗井时或处理堵井等情况时，要注意科学的洗井方式。对于液面在井口时洗井不通，应采取作业及其它（加药）清防蜡措施。 （3）加强作业井现场监督，确保作业前后管杆井筒干净。了解掌握井筒管柱结构，如下割缝式防砂管，堵水，压裂，下低流压洗井器等井，以便及时调整热洗方式。 参考文献： 1万仁薄.采油工程手册M.北京：石油工业出版社，2000.
