1、熔模铸造熔炼浇注工艺指导书1 工艺要求1.1 所有炉料必须符合各自的材料标准要求。1.2 不同材质的钢料应分开堆放1.3 熔炼时间应小于30分钟1.4 出炉浇注温度应视铸件大小、壁薄厚而定，详见工艺卡。1.5 100Kg 钢水浇注时间应小于 4min2 操作程序2.1 配制炉料：2.1.1 清除炉料上的灰尘、铁锈 、油污及杂物并进行烘烤。2.1.2 根据配料单及生产任务单配制炉料。2.2 准备2.2.1 检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常。炉衬如需修补，应先修补好。2.2.2 检查电源和电器控制系统是否正常。2.2.3 准备好工具及测温仪表等。2.2.4 启动冷
2、却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于 0.15Mpa2.2.5 打开电力控制箱冷却水开关、炉体冷却水开关。2.4.3 在熔化过程中，将未装完的炉料陆续加入。同时注意及时捅料，防止发生“搭桥”现象。2.5 成分分析及调整成分在全部炉料熔清后，立即取样进行化学成分快速分析，并根据分析结果调整成份，待钢液化学成分合格后方可进行下一步操作。2.6 脱氧及静置除渣严格按工艺卡进行脱氧及静置除渣2.7 浇注2.7.1 当温度达到工艺卡所规定的温度时，调整送电功率 到保温状态，除一遍渣，并将炉台和炉嘴上的浮砂、炉渣等杂物清理干净，准备出钢。2.7.2 打开焙烧炉炉门，用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯
3、对准熔炼炉出钢口进行浇注。2.7.3 开始浇注时，引流要稳、准，之后应加大 流量快速充型，待钢水液面超过上层铸件的最高位置后，开始逐渐收流，直到将浇口杯充满为止，值得注意的是在浇注过程中，应避免出现钢液飞溅、断流现象，以减少铁豆、冷隔缺陷。2.3 装料加入预先洗净、压成直径合适的锭材。若是散料，应将清洁、干燥的粗大料和微细料搭配并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料。长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“下紧上松” 。2.4 熔化2.4.1 开炉：严格按照熔炼炉安全操作规程进行开炉， 2.4.2 烘炉：冷炉开炉要缓慢增大功率，缓慢升温至 700-800烘烤30分钟（热炉不需烘炉） ，然后将功
4、率增大，进行正常熔化。2.7.4 不停用叉子将型壳挑到熔炼炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完（100Kg左右钢水浇注时间应少于4min） 。2.7.5 浇注完的型壳放入浇注小车上，待浇完一炉后，推到烘料架下烘烤钢料。放置30分钟后，将型壳送到指定地点，分炉次堆放。2.8 连续开炉每浇完一炉，要对设备进行检查（检查循环水、炉体情况） ，正常后方可按照此工艺的2.3-2.8继续进行熔炼浇注2.9 停炉把电力控制旋钮转至“零”位，关掉调频器。2min后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少5h。3 注意事项3.1 调整成分的合金加入次序
5、应合理，同时应注意温度调整。 3.1.1 一些难熔和密度大的元素应先加入。与氧亲和力较大的合金元素，则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度也不能太高，以减少烧损。3.1.2 每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。3.2 要严格进行脱氧。3.3 在熔炼过程中，应认真进行除渣操作，打渣要彻底、干净。3.4 合金加入前应预热烘烤，加入量要严格控制。3.5 严格按照设备操作、维护要求进行操作、维护。3.6 熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉。3.7 应使从熔烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短, 以避免型壳温度下降过多。3.8 浇注时要加快操作速度，保证每炉钢水4 min 内浇完，防止钢水再次氧化。3.9 浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。3.10 下列情况不应浇注：型壳未烧好、钢水温度不够、钢水打渣不干净等。3.11 防止钢液飞溅，减少浪费。
