1、一 工程概况 1 中铁十六局集团有限公司承建的大阅城工程雨棚钢结构主梁均主要采用焊接 H型钢梁，次梁采用热轧 H 型钢，材料为 Q345B,总重约 130 吨。其中最大单件重量 17吨，长度 44.2m，分 5 段制作，吊装距离约 40m；次之单件重量 10 吨，长度 26.2m，分 3 段制作，吊装距离约 44m。 2 本工程雨棚钢结构均采取工厂加工，所有构件按图纸及设计要求在工厂加工完成后运输至施工现场进行安装。 3 为降低施工成本，根据本工程结构特点及现场施工条件，安装时采用汽车起重机和塔吊相结合吊装方式。在塔吊工况允许范围内，根据构 件重量优先使用塔吊；而在塔吊工况范围之外的构件则考虑
2、采用相应起吊能力的汽车起重机。 4 本次钢结构安装主要以承重式脚手架为安装平台以加快安装进度，保证工程如期竣工。（详见脚手架专项施工方案） 雨棚钢结构主要钢梁一览表 表 1 1 二 编制依据 1 雨棚平面布置图 2 雨棚钢结构节点详图 3 施工现场平面布置图 序 号 钢梁编号 规格 长度（ mm） 数量（件） 单重（ kg） 安装标高 (m) 1 GL1 H1000*400*20*30 44200 1 17000 10.330 2 GL1 H1000*400*20*30 26200 1 10000 10.330 3 GL1 H1000*400*20*30 3900 8 1277 10.330
3、4 GL1 H1000*400*20*30 4500 10 1512 10.330 5 GL1 H1000*400*20*30 8700 2 2932 10.330 6 GL1 H1000*400*20*30 9000 2 3024 10.330 7 GL1 H1000*400*20*30 4800 6 1613 10.330 4 全区平面布置图 5 钢结构工程施工及验收规范（ GB50205-2001） 6建筑钢结构焊接规程（ JGJ81-2002） 7钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（ GB11345-2007） 8焊接 H型钢（ YB3301-2005） 9建筑施工高处作业安全技术
4、规范（ YB3301-2005） 10建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（ YB3301-2005） 三 施工准备 1.组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。 2.根据施工图纸结合本 单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。 3.对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。 4.钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。 5.在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培
5、训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。 6.钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。 7.现场吊装前，应在埋件上弹好 十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。 四 加工方案 本工程钢结构主梁采用焊接 H 型钢。我公司采用先进的焊接 H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用数控多头直条火焰切割机切割，翼缘板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈，结构油漆防腐采用无气喷涂技术。工艺过程如下： 1 下料图单 1.1 此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材
6、料的质量检查。 1.2 质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。 1.3 检验方法：检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2 放样、号料 2.1 放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。 2.2 注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。 2.3 划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。 2.4 放样和样板的允许偏差如下： 平行线距离和分段尺寸： 0.5mm 对角线差： 1.0mm 宽度、长度： 0.5mm 孔 距： 0.5mm 加工样板角度： 20 2.5
7、号料的允许偏差如下： 外形尺寸 1.0 、孔距 0.5 2.6 质量检验方法：用钢尺检测。 3 下料 钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。 3.1 质量检验标准： 切割的允许偏差值（ mm） 零件宽度、长度 3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 3.2 钢材剪切 面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。 3.3 质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。 4 组立、成型 钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛
8、刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。 4.1 点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的 2 3且不大于 8 mm，焊缝长度不小于 25 mm，位置在焊道以内。 4.2 预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。 4.3 组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合施工及验收规范及有关标准规定。经检查合格后进行编号。 4.4 质量检验标准 允许偏差应符合钢结构工程施工及验收规范有关规定。 允许偏差（ mm） 焊接钢梁高度 2.0 中心偏移 2.0 ； 垂直度（） b/1
9、00且不大于 2.0 4.5 质量检验方法：用直尺、角尺检查。 5 焊接 5.1 该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。 5.2 焊接工艺： 焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板、加劲板采用二氧化碳气体保 护焊焊接。 使用门式自动焊应满足以下两点： （ 1）焊接后边缘 30 50mm 范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。 （ 2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。 质量检验标准和方法： 允许偏差（ mm）： 截面高度（ h） h 500 1.0 h 500 2.0 截面宽度（ b） 3.0 腹板中心偏移 1.5 翼缘板垂直
10、度（） b/100 2.0 弯 曲矢高 l/100 5.0 扭曲 h/250 5.0 腹板局部平面度（ f） t 14 2.0 t 14 1.5 6 制孔 6.1 采用设备：摇臂钻、数控平面钻床 6.2质量检验标准： 螺栓孔及孔距允许偏差符合钢结构施工及验收规范的有关规定。 允 许 偏 差 （ mm）： 直径 0.8 周度 2.0 垂直度： 0.3t 且不大于 1.0 螺栓孔距的允许偏差（ mm）： 6.3 质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。 7 矫正型钢 7.1 使用设备：翼缘调直机 7.2 工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合
11、钢结构施工及验收规范有关规定。 允许偏差 （ mm）： 钢板局部平面度 t 14 1.5 t 14 1.0 弯曲矢高 1 1000 5.0 质量检验方法：目测及直尺检查。 500 501 1200 1200 3000 3000 同一组内任意孔间距离 1 0 1 5 相邻两组的端孔的距离 1 5 2 0 2 5 3 0 8 端头切割 焊接型钢梁矫正完成 ,其端部应进行平头切割，所用设备型钢切割机或端头铣床，端部铣平的允许误差见下表： 允许偏差（ mm）： 两端铣平时构件长度 2 0 两端铣平时零件长度 0 5 铣平面的平面度 0 3 9 除锈 除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳
12、强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附 和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于 85。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 10 油漆 钢材除锈经检查合格后，达到设计要求 Sa2.5级，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在 24小时内涂完底漆；存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，底漆干燥并达到设计漆膜厚度后，再进行中间漆的涂刷，而面漆则根据本工程施工进度及要 求来确定在工厂内进行或现场安装完
13、毕后进行。三层油漆分别要保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 11 包装与运输 11.1 构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便安装时识别。 11.2 在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，吊运时尽可能使用尼龙吊带，对易碰撞的部位应提供适当的保护。 11.3 搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。 12 验收 钢构件出厂前，应提交以下资料： 产品合格证 施工图和设计文件 制作过程技术问题处理的协议文件 钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。 焊缝检测记录资料 涂层检测资
14、料 主要构件验收记录 构件发运清单资料 五 安装方案 1 施工方法： 本工程钢结构安装，采用承重式脚手架作为安装平台。首先复核砼柱埋件的安装轴线尺寸及埋件标高，采用分段吊装的方法。钢梁运输至施工现场后，不再进行二次倒运，而是直接由汽车起重机先将 26.2m 钢梁按编号顺序摆放至安装平台规定位置，校 正定位后完成钢梁整体的焊接； 44.2m 钢梁安装方法同上。然后依次吊装纵向（东西走向）钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定、焊接，最后吊装雨棚中间及边缘次梁。 2 施工顺序： 吊装顺序详见吊装平面图。 3 安装前准备工作 3.1 吊装方案按公司程序文件审批完毕并报业主、总承包商、监理审批。 3.2
15、参加吊装施工的作业人员应经过专业培训并合格。 3.3 技术交底工作已进行。 3.3.1 吊装策划、组织。 3.3.2 参与吊装人员对吊装方案及相关法律、法规的学习。 3.3.3 项目部组织施工队作 业人员、吊装指挥、安全责任人员参加的吊装方案、安全措施及注意事项的交底。 3.3.4 正式吊装作业前，对包括吊装司机在内的所有从事作业的人员进行交底，指明操作要点及步骤。再次进行安全措施及注意事项的交底。 3.4 与钢梁连接的砼柱施工完毕，验收合格。 3.5 影响钢梁吊装的障碍物已拆除，场地平整，吊车在规定站位的支脚下的基础及行走区域范围内处理合格，吊装施工道路畅通。 3.6 起重机具进场前，机械责
16、任人员应检查机具并提交机具维修使用检验记录，确认其技术性能符合安全质量要求。必要时应进行解体检查，发现 缺陷应按有关规定进行妥善处理，经安全技术部门同意或经负荷试验合格后方可进场。 3.7 待吊装的钢梁组装完毕且已按吊装平面布置图摆放定位准确。找正中心标识完毕。 3.8 吊点的位置标示完毕。 3.9 参与吊装的工作人员全部就位待命。 3.10 吊装时的天气预报信息已经掌握，确认无误。 3.11 吊装现场作业范围内应设警戒线，设专人把守。作业人员统一着装，无关人员严禁入内。 3.12 吊装前组织一次安全检查，检查各项安全措施落实情况，是否符合有关安全文件的规定和吊装方案的要求。检查结果记录在案。
17、 4 吊装施工前应具备的条件： 4.1 吊装方案按公司程序文件审批完毕并报业主、总承包商、监理审批。 4.2 参加吊装施工的作业人员应经过专业培训并合格。 4.3 技术交底工作已进行。 4.3.1 吊装策划、组织。 4.3.2 参与吊装人员对吊装方案及相关法律、法规的学习。 4.3.3 项目部组织施工队作业人员、吊装指挥、安全责任人员参加的吊装方案、安全措施及注意事项的交底。 4.3.4 正式吊装作业前，对包括吊装司机在内的所有从事作业的人员进行交底，指明操作要点及步骤。再次进行安全措施及注意事项 的交底。 4.4 与钢梁连接的砼柱施工完毕，验收合格。 4.5 影响钢梁吊装的障碍物已拆除，场地
18、平整，吊车在规定站位的支脚下的基础及行走区域范围内处理合格，吊装施工道路畅通。 4.6 起重机具进场前，机械责任人员应检查机具并提交机具维修使用检验记录，确认其技术性能符合安全质量要求。必要时应进行解体检查，发现缺陷应按有关规定进行妥善处理，经安全技术部门同意或经负荷试验合格后方可进场。 4.7 待吊装的钢梁组装完毕且已按吊装平面布置图摆放定位准确。找正中心标识完毕。 4.8 吊点的位置标示完毕。 4.9 参与吊装的工作人员全部就位待命。 4.10 吊装时的天气预报信息已经掌握，确认无误。 4.11 吊装现场作业范围内应设警戒线，设专人把守。作业人员统一着装，无关人员严禁入内。 4.12 吊装
19、前组织一次安全检查，检查各项安全措施落实情况，是否符合有关安全文件的规定和吊装方案的要求。检查结果记录在案。 5 吊车吊装工艺 5.1 钢梁装车运输时注意吊装顺序，进厂行走按平面图指定路线。 5.2 钢梁卸车，宜优先考虑采用一次性卸车，卸车时直接将钢梁摆放在就位部位。 5.3 在满足吊装能力及保证安全的前提下 ，从整体进度效益考虑确定吊车一次站位吊装 2件较长钢梁。 5.4 吊装采用单件吊装，长度较长的 2根用 1台 200T 吊车将钢梁分段水平提升至图纸设计标高后定位施焊。 5.5 吊车卸车或吊装必须满足下列规定： 5.5.1 钢梁吊装计算载荷应小于吊车额定起重能力。 5.5.2 吊臂与钢梁
20、及吊钩滑车三者之间应有足够的安全净距。 5.5.3 钢梁必须按要求卸在指定位置，并用方木垫实，摆放稳固。 5.6 考虑到本工程钢结构最大单件重量 3.5t，故选用 200t 汽车起重机并在其回转半径48m、起重载荷 5t工况 下充分满足本工程 安装作业。 5.7 吊装计算：主吊车工艺计算内容包括吊车初步选择和净距核算两部分。吊车初步选择是在保证吊装能力的前提下，选择吊车计算工作半径和吊臂实际长度。净距核算是根据吊车和钢梁的实际外形尺寸核算钢梁就位瞬间吊臂、钢梁及吊钩间的水平净距，以保证安全吊装。 5.7.1.1 钢丝绳受力计算及选择： 以单件最大重量 3.5t 为吊装重量，吊装安全系数取 8.
21、5， 2 根千斤绳，则： S = D2 52 D= (5000*8.5/52)=26.35mm，故选用 28mm 6 37 1 170 钢丝绳。 钢丝绳破断拉力现场简单估算公式： S = D2 52 式中 S 为破断拉力，单位为 kg， D 为钢丝绳直径，单位为 mm 。 5.7.1.2 卡环的选用： 选用 5 吨卡环， GL1(44.2m、 26.2m)分段吊装时均使用此卡环。 5.8 GL1 钢梁安装 a GL1（ L=26.2m、 L=46.2m）钢梁单根总重量分别达到 17t、 10t，且安装标高 10.33米，需采用大型机械吊装。 b 首先将待吊装的钢梁各段按照图纸编号在承重脚手架安
22、装平台上初步连接，待钢梁的整体平直度调整至合格 后进行施焊。 c 利用汽车吊，安装人员携带必要的操作工具，进入脚手架操作平台就位，进入操作平台人员，必须佩带个人防护及安全装备。 d 吊车将钢梁吊至就位高度后，再水平缓慢移至就位部位，经对照图纸确定钢梁就位位置用高强螺栓固定后进行施焊。 6 起重机具汇总表 7 吊装进度计划 7.1 吊装顺序： 7.1.1 将 B-11/2、 B-1 轴 GL1（ 44.2m、 26.2m）钢梁分段吊装就位，再进行 2 根梁之间的连梁吊装。 7.1.2 吊装 B-11/2 与 B-2 轴之间的连梁。 7.1.3 吊装 GXZ 及 B-1 轴以外的连梁，具体顺序根据
23、 吊车性能安排。 7.2 吊车行走路线、吊车支腿及钢梁摆放位置支撑点下地基的处理： 7.2.1 吊车行走路线要求路面压实、平整处理，尤其非正式道路，必要时可敷设一些走道板。 7.2.2 吊车支腿处地基敷设碎石并分层夯实，要求地耐力不小于每平方米 300KN（吊车工作范围内）处理后的支腿处特殊位置经检查确认后，做好隐蔽记录。 序 号 名 称 规 格 数 量 单位 备 注 1 起重机 200T 5T 2 1 台 台 吊车型号根据作业工况选定 2 卡 环 10T 5T 4 4 个 3 钢丝绳 28 6 37+1 170 17.5 6 37 1 185 24 14 m m 2 根 2 根 4 方 木 100 100 1500 20 根 5 棕 绳 1“ 2 盘 6 旗 子 2 面 7 口 哨 1 盒 10 水准仪 1 台
