1、静电喷涂的基本原理及技术参数 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电 (负极 )，该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离 (带负电荷 )。工件经过挂具通过输送链接地 (接地极 )，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂 (例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等 ).粉末加热固化后在工件表面
2、形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水 含水量小于 1.3g/m3、含油量小于 1.010-5(质量分数 ) 1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺 静电 高压 60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 静电电流 10 20A。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 流速压力 0.30-0.55MPa.流速压力越高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 雾化压力 0.30 0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉
3、末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 清枪 压力 0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 供粉桶流化压力 0.04 0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。 喷枪口至工件的距离 150 300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。 输送链速度 4.5 5.5m min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。 1.2.4 粉末静电喷涂的主要设备 喷枪和静电控制器 喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂
4、层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于 10。 供粉系统 供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子 (100m 以上 )，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。 回收系统 喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上 (一般为 50 70，本公司为 70 )外，其余部分自然沉降。沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子 (12m 以上 )分离出来并送回
5、旋转筛重新利用。 12pom 以下的粉末粒子被送到滤芯回收器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内，这部分粉末定期清理装箱等待出售。分离出粉末的洁净空气 (含有的粉末粒径小于 1 m、浓度小于5g/m3)排放到喷粉室内以维持喷粉室内的微负压。负压过大容易吸入喷粉室外的灰尘和杂质，负压过小或 正压容易造成粉末外溢。沉降到喷粉棚底部的粉末收集后通过粉泵进入旋转筛重新利用。回收粉末与新粉末的混合比例为 (1:3) (1:1)。使用该回收系统，本公司的总体粉末利用率平均达到 95。 喷粉室体 顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。底板和基座采用
6、不锈钢材质，既便于清洁又具有足够的机械强度。 辅助系统 包括空调器、除湿机。空调器的作用一是保持喷粉温度在 35 以下以防止粉末结块；二是通过空气循环 (风速小于 0.3m/s)保 持喷粉室的微负压。除湿机的作用是保持喷粉室相对湿度为 45 55，湿度过大空气容易产生放电击穿粉末涂层，过小导电性差不易电离。 1.3 固化 1.3.1 粉末固化的基本原理 环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释放出小分子气体 (副产物 )。固化过程分为熔融、流平、胶化和固化 4个阶段。温度升高到熔点后工件上的表层粉末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全
7、部融化。 粉末全部融化后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而平整的一层，此阶段称流平。温度继续升高到达胶点后有几分短暂的胶化状态 (温度保持不变 )，之后温度继续升高粉末发生化学反应而固化。 1.3.2 粉末固化的基本工艺 采用的粉末固化工艺为 180 ，烘 15min，属正常固化。其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和工件在炉内的行走时间。但两者之间相互关联，设备最初调试时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3 点表面温度及累积时间，并根据测量结果调整固化炉 设定温度和输送链速度 (它决定工件在炉内的行走时间 )，直至符合上述固化工艺要求
8、。这样就可以得出两者之间的对应关系，因此在一段时间内 (一般为 2 个月 )只需要控制速度即可保证固化工艺。 1.3.3 粉末固化的主要设备 设备主要包括供热燃烧器、循环风机及风管、炉体 3 部分。本公司使用的供热燃烧器为德国威索产品，使用 0 35#轻柴油。具有发热效率高、省油的优点。循环风机进行热交换，送风管第一级开口在炉体底部，向上每隔 600mm 有一级开口，共三级。这样可以保证 1 200mm 工件范围内温度波动小于 5 ，防止工件上下 色差过大。回风管在炉体顶部，这样可以保证炉体内上下温度尽可能均匀。炉体为桥式结构，既有利于保存热空气，又可以防止生产结束后炉内空气体积减小吸人外界灰
9、尘和杂质。 1.4 检查 固化后的工件，日常主要检查外观 (是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷 )和厚度 (控制在 55 90m)。如果首次调试或需要更换粉末时则要求使用相应的检测仪器检测如下项目：外观、光泽、色差、涂层厚度、附着力 (划格法 )、硬度 (铅笔法 )、冲击强度、耐盐雾性 (400h)、耐候性 (人工加速老化 )、耐湿热性 (1 000h) 1.5 成品 检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内，相互之间用报纸等软质材料隔离，以防止划伤并做好标识待用 2 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法 2.1 涂层杂质 常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如
10、下。 (1)固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。 (2)喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开 工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。 (3)悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘 (材质为热镀锌板 )被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施 (4)粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。 (5)前处理杂质。主要
11、是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。 (6)水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。 2.2 涂层缩孔 (1)前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。 (2)水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。 (3)压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。 (4)粉末受潮而引起的缩孔。解
12、决方法是 改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用 (5)悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送风口位置和方向。 (6)混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统 2.3 涂层色差 (1)粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的 L、 a、 b相差不大而且正负统一。 (2)固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。 (3)涂层厚薄不均匀引起的色差。解 决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致。 2.4 涂层附着力差 (1)前处理水洗
13、不彻底造成工件上残留脱脂剂、磷化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 (2)磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。 (3)工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 (4)固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差 。解决方法是提高固化温度 (5)深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为最后 2 道清洗水。 静电喷涂的常见误区 2.5 常见误区之一：喷枪标定电压越高，上粉性能越好。 错误原因： 1、在粉体
14、静电喷涂中，当充电电压超过一定的数值后，如果继续增加，粉末在工件上的吸附量反而会减少。 2、静电电压过高会造成高压打火，不但会在工件表面留下针孔，而且会让操作人员感觉很不舒服，也确实会增加粉末被点燃的可能性。 在实际喷涂过程中，喷枪输出的静电电压应该根据粉末特点、工件特点、喷枪与工件的距离等条件自动将输出电压调节在比较适宜的数值上，才能保证喷涂的正常进行。 2.6 误区之二：高压外置的喷枪只要电压足够高，就能获得相当于内置喷枪的性能。 错误原因： 1、内置喷枪的高性能绝对不是靠提高电压来获得的，也不仅仅是解决了高压静电在传输过程中的电压损耗问题，高压内置喷枪的性能是普遍优于外置喷枪的，两者的性
15、能差距和产生原因请参阅如下网页的详细分析： 高压外置与高压内置静电喷塑机的差别分析 (点击查看 ) 2、如果大幅度提高外置喷枪的静电电压，必定会造成高压线击穿漏电、喷枪对工件打火等一系列问题，结果非但不会提高喷枪的性能，反而会危及操作人员的安全。 2.7 误区之三：只要是高压内置的喷枪，上粉性能都差不多。 错误原因： 1、 不同厂家不同型号的产品往往在性能指标上有一定的差距，甚至有可能有很大的差别，对于用户来讲，最好不要轻易听信设备生产厂家提供的数据指标（比如喷枪输出静电电压是多少多少千伏，电流是多少多少微安），因为一 来您对厂家报给您的这些专业参数并没有办法测量，二来设备的性能并非取决于电压
16、、电流这么简单，因此最为稳妥的办法是以实践结果来判断设备的性能，简单来讲就是找来几个比较难喷的工件试一下，结果自然一目了然，工件选择与试验方法参照如下网页的介绍： 可以用于检验静电喷塑机性能的特殊工件 (难喷的工件 ) (点击打开 )。 2、最终影响设备性能的相关问题还包括粉末的输送、雾化、厂家理解和设定的电 气工作参数以及控制系统对静电电压电流的自动控制能力等。 静电喷涂的常见故障及解决方法 一）通电后无反应 , 主机面板指示灯不亮。 检查电源插座是否有电 ,电源插头是否插好。把设备电源开关打开 , 用万用表的欧姆档测电源线两个插头电阻应在数十欧姆左右 , 若阻值极大 ,说明电源线或电源开关
17、损坏 , 更换即可。 二）开喷枪开关无反应、无电流、无粉出。 检查喷枪开关插头是否与主机插座接好。拔去喷枪开关插头 ,喷枪三芯航插用万用表欧姆挡量 脚扣喷枪开关为通，说明控制线为好，如不通，则判断喷枪开关 (或插头 )控制线断线。（七芯航插 为开关，五芯航插 为开关。） 三）开枪有粉出、不上粉、无电压电流。 1：检查电流调节电位器是否关死。 2：检查喷枪控制线航插是否插好。 3：检查主机的地线是否接好 , 工件是否接地良好 , 主机的地线应与喷涂室共用一根单独地线。 把喷枪后盖打开断开高压模块两根线，开启电源扣喷枪开关用万用表直流电压挡量断开的两根线是否有 19 伏左右；无则电路板坏。（五芯，
18、七芯线亦是如此。） 四）开枪有电流、无粉出或出粉小不连续。 1：检查粉箱内的粉量够不够 , 粉箱内的粉量应高过抽吸管。 2：检查气压是否 正常、输入气压应在 0.4MPa 0.7MPa 之间保持恒定不变。 3：流化是否正常 , 调好的流化应是使粉箱里的粉末刚好处于沸腾状态 , 用手在粉箱里搅动不觉得有阻力并无大量的粉末外溢。 4：仔细听开枪时有无电磁阀吸合的响声 , 如没有则可能是电磁阀控制电路或控制继电器故障。 5：把套在供粉泵上的喷枪粉管拆下来 , 开枪看供粉泵嘴有无粉出、是否正常 ,如果正常则说明喷枪粉管堵塞或枪头堵 , 堵塞的须用高压气把它吹通 , 老化的须换新的。 6：如果供粉泵不出
19、粉或出粉不正常 , 应把供粉泵、进粉管拆下来检查是否有堵塞现象 , 供粉泵芯是否磨损 ,正常孔径应为 5.5 毫米；供粉泵进气嘴是否堵塞，相应密封胶圈是否损坏漏气。 7：浓度气是否调节过大。 五）开机通电后立即烧机外电源保险。 电源线损坏短路或变压器烧坏短路。 六）静电高压电手。 检查主机地是否与喷涂室和工件接地良好。 喷枪上的接地片是否与主机的地为通。 喷枪头放电针断或电阻断。 喷枪体内的粉太多或模块本身老化击穿。 七）静电高压低 模块输出端电阻断，出现空气间隔放电所至。 空气潮湿静电高压会减弱。 静电粉末涂层表面缺陷形成原因及解决方法 A 一 )色差 原因 : 1 炉温太高或太低 2 固化
20、 时间太长或太短 3 固化炉排气不充分 解决措施 : 1 调整固化炉炉温 2 调整链速 3 检查排废气系统或增加排废气孔 二 )桔皮 可能原因 1 涂层太薄或太厚 2 固化炉升温速率太快或太慢 3 固化温度太低 4 粉末超过储存期，结团 5 粉末舞化不良 解决措施 1 调整喷枪参数或链速 2 检查并调整固化炉 3 调整炉温 4 更换粉末或与厂家联系 5 调整粉末的雾化 三 )缩孔 可能原因 1 与其它粉末供应商的粉不相容 2 工件前处理不充分 3 受空气中不相容物污染 4 压缩空气中含有油或含水超标 解决措施 1 彻底清理喷粉系统 2 检查前 处理 3 检查喷粉区域是否有不相容物 4 检查气源
21、，安装过滤器 四 )针孔 可能原因 1 喷涂厚度太厚 2 底材含水汽 3 喷涂电压太高 4 枪距太近 5 粉末受潮 解决措施 1 降低喷涂厚度 2 预热工件 3 降低喷枪电压 4 调整枪距 5 与厂家联系 五 )附着力差 可能原因 1 底材前处理不充分 2 涂层固化不充分 3 涂层太厚 4 底材变化 解决措施 1 检查前处理设备和前处理药液 2 检查炉温延长固化时间 3 调整喷涂参数降低厚度 4 与底材供应商联系 六 )沟槽不易上粉 可能原因 1 喷粉前处理不充分 2 喷涂 “云雾 ”太宽 3 工件接地不 好 4 喷涂电压太高 5 枪距太大 6 喷粉供粉气压太低或太大 7 粉末太细 解决措施 1 调整喷枪角度使粉末直接对着沟槽 2 使用小的阻留嘴，与喷枪厂商联系 3 检查挂具及按地电缆 4 适当降低喷涂电压 5 适当缩短枪距 6 调整供粉气压 7 降低回收粉的使用 七 )上粉率差 可能原因 1 工件接地不当
