1、酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图），本方法与 GB/T17879 中的方法略有差别，仅供参考： 试剂： 5%硝酸溶液 3%盐酸酒精溶液 5%碳酸钠溶液 清水 无水乙醇 步骤： 工件放在 5%硝酸溶液浸蚀 1530 秒 水中清洗 2030 秒 3%盐酸酒精溶液浸蚀 2030 秒后 水中清洗 30秒 立即放入 5%碳酸钠溶液中中和 1min 无水乙醇中浸入约 10 秒 取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多 少即为烧伤程度的大小。 至于合格程度可能要双方协议规定或参照 GB/T17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验 这一阵忙 ,上网本是找个别的问题的
2、 ,即然来了就说说 , 酸洗磨削烧伤是每个轴承厂必不可少的检验 ,但真的在下面进行酸洗的又是些工人 ,而且酸洗成份控制并不容易 (随酸洗量的增加 ,使用时间变化 ,酸洗液成份要发生变化 )我们酸洗的配方与 JB1255 的略有不同的 ,用的是 1 脱脂 无水碳酸钠 25-35 g 磷酸三钠 25-35 g 氢氧化钠 10-20 g 水玻璃 2-3 g 水 1000 毫升 2 热水清洗 水 100% 3 流动水清洗 水 100% 4 酸洗 硝酸 15-25ml 水 1000ml 5 流动冷水洗 水 100% 6 明化 1 铬酐 130-150g 硫酸 4 g 水 1000ml 7 流动水清洗 水
3、 100% 8 明化 2 盐酸（ d=1.19） 100-200ml 二氯化锡 2g 金属锡 100-200g 水 1000ml 9 流动冷水洗 水 100% 10 中和 无水碳酸钠 4-6% 水 余量 11 流动冷水洗 水 100% 12 防锈 亚硝酸 钠 6-8kg 无水碳酸钠 1-2kg 水 余量 酸洗后烧伤部位呈黑色 ,无烧伤呈灰色 (白烧伤很少见 ,一般如磨削发生严重操作失误时可能会出现 ) 磁弹仪测烧伤还是很有效的 ,但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰 ,还有就是检测位置比较受限 ,受探头的影响一些位置测不到 ,特别是内表面 ,另外测试效率低 ,测试仅及一条线 ,不可能所有表面都测
4、到 谢谢各位了 .我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考： 磨削烧伤痕迹的显示 : 1 浸蚀 溶液配方： 4%硝酸酒精 浸蚀：工件在溶液中浸蚀 2 分钟 2 清洗 工件在清水中清洗 2 分钟。 3 漂白 溶液配方： 4%盐酸酒精 漂白：工件在溶液中漂白 2 分钟。 4 漂洗 工件在清水中漂洗 10 秒钟。 5 中和 溶液浓度： 50g/L 的氢氧化钠 (或碳酸钠 )水溶液。 中和：工件在溶液中中和 30 秒钟。 6 工件干燥 把中和好的工件立即置于热水中浸泡约 30 秒钟后取出及时干燥，待检 过热表现为材料晶粒粗大 ,可通过热处理修复 ,过烧表现为晶粒粗大晶界有熔化现象 ,不可用任何方
5、法改善 ,可回炉重熔 .烧伤是热处理或机加工过程中操作不当材料局部过热或过烧 ,如有些磨削裂纹等 . 过烧：是指工件在加热过程中，温度过高，使 晶界间氧化，不可挽救应报废。 过热：是指工件在加热过程中，温度偏高使工件晶粒粗大，可通过相应的热处理挽救。 烧伤：是指工件在机械加工过程中，产生高温冷却不足。产生工件的表面变质层 我们公司生产的汽车被动论经磨削后出现裂纹，一般产生裂纹的部位为被动轮的凹面，凸面极少出现此类现象，且凹面处的外缘有烧焦的现象，裂纹为一条或多条的纵向裂纹，垂直于齿面。具体见产品图。 技术要求： 22CrMoH 的材质， 1.9-2.3mm 的渗层， 58-64 的表面硬度，
6、33-45 的心部硬度，碳化物及残余奥氏体级别在 3 级之内 。模数： 11.5.。齿数： 40. 最终产品的金相结果： 2.0mm 的硬化层。马氏体，残余奥氏体级别为 2 级，表面硬度 60HRC,心部 39HRC . 附件如下： 一，产品形状。 二，外缘磨焦的现象。 磨齿时的磨削量一般为 0.05-0.10mm。裂纹出现的位置就是在齿沟里。我们的渗碳工艺为：渗碳温度 930 度（丼式炉处理），产品进炉后前期的排气时间为 1.5-2.5 小时（碳势 0.60C)， 1.10%C 强渗，时间 8.5 小时， 0.9%C 扩散，时间 8 小时，渗碳后直接降温至 830 度（ 0.75%C）保温
7、0.5 小时后淬火，淬火油为快速淬火油（ 75 度 )， 210 度回火时间 7 小时。 部分残余奥氏体在回火后的冷却过程中转变成马氏体，这种未回火的马氏体在随后的磨削过程中易引起磨裂。一般二次回火后磨裂就有明显好转，三次以上回火基本没有磨裂现象。你可以试试看。 首先感谢各位同仁的回复，并且提供了很多的解决的方法。在经过以下工艺的调整后最终的磨削裂纹现象有了很大的改观。 1，降低产品的最终表面碳浓度至 0.7%C.2，保证产品的金相组织在 2 即以内（残奥，马氏体和碳化物） 3，控制产品变形度（平面，齿形，齿向）。4，回火工艺按 210 度回火后再取出空冷至室温，再进行二次回火（ 200 度）
8、。 5，控制磨削量（特别是初次的磨削量），改善冷却效果，更换进口砂轮并规定修正的时间。按以上工艺实施后磨削了 200 多只盆齿，未发现烧焦，裂纹现象。 应该说这组试样制作水平不高 ,不能把腐蚀剂的影响减少到最小 ,给人造成很多错觉 .再就是产生磨削裂纹后应当先有磨削面的裂纹照片 .这是判断裂纹性质的重要证据。纵向切片照片中的金相组织没有先解释清楚 .这是失效分析的大忌。渗碳淬火后磨削裂纹的原因判断分析要进行两方面的工作 : 一是裂纹表面形态：是表面龟裂还是垂直于磨削方向的平行线或者两者兼而有之；表面有无磨削烧伤的痕迹 (发黄到发蓝 )。二是 裂纹纵向切片组织形态和裂纹深度：马氏体、残余奥氏体、
9、碳化物的形态是否合格；表面有无异常组织区域出现（如表面的白亮层、脱碳层、过热区等）；各区的显微硬度分布情况；裂纹深度有多深，裂纹前端达到渗碳组织的哪个区域等。 有了以上的证据收集就基本上可以判断裂纹的原因了：表面有龟裂的话与渗碳淬火组织中有大量残余奥氏体有关，这明显是热处理问题。如果裂纹是平行于磨削方向且互不相交的话情况就复杂些。就要综合其它的分析结果进行判断。 从你的后序解释来看，主要是由于表面存在大量的残余奥氏体造成的。这种组织即使磨削符合 规范，也会形成磨削裂纹，并且表面裂纹呈龟裂状。磨削不符合规范，磨削热过大形成表面二次淬火（有了白亮层和热影响区）。 磨 削裂纹 : 常发生在模具成品淬
10、火、回火后磨削冷加工过程中，多数形成的微细裂纹与磨削方向垂直，深约 0.051.0mm。 原因： 1)原材料预处理不当，未能充分消除原材料块状、网状、带状碳化物和发生严重脱碳； (2)最终淬火加热温度过高，发生过热，晶粒粗大，生成较多残余奥氏体； (3)在磨削时发生应力诱发相变，使残余奥氏体转变为马氏体，组织应力大，加上因回火不充分，留有较多残余拉应力，与磨削组织应力叠加，或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，导致金属表层磨削热急剧升温至淬火加热温度，随之磨削液冷却，造成磨削表层二次淬火，多种应力综合，超过该材料强度极限，便引起表层金属磨削裂纹。 预防措施： (1)对原材料进行改锻，多次双十字形变
11、向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称分布，并利用最后一火高温余热进行淬火，接着高温回火，能充分消除块状、网状、带状和链状碳化物，使碳化物细化至 2-3 级； (2)制订先进的热处理工艺，控制最终淬火残余奥氏体含量不超标； (3)淬火后及时进行回火、消除淬火应力； (4)适当降低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和避免磨削裂纹形成。 淬火裂纹往往是在马氏体转变开始进行后不久产生的，裂纹的分布则没有一定的规律，但一般容易在工件的尖角、截面突变处形成。 在显微镜下观察到的淬火开裂，可能是沿晶开裂，也可能是穿晶开裂；有的呈放射状，也有的呈单独线条状或呈网状。因在马氏
12、体转变区的冷却过快而引起的淬火裂纹，往往是穿晶分布，而且裂纹较直，周围没有分枝的小裂纹。因淬火加热温度过高而引起的淬火裂纹，都是沿晶分布，裂纹尾端尖细，并呈现 过热特征：结构钢中可观察到粗针状马氏体；工具钢中可观察到共晶或角状碳化物。表面脱碳的高碳钢工件，淬火后容易形成网状裂纹。这是因为，表面脱碳层在淬火冷却时的体积胀比未脱碳的心部小，表面材料受心部膨胀的作用而被拉裂呈网状。 淬火后发现的裂纹，如果裂纹两侧有氧化脱碳现象，则可以肯定裂纹在淬火之前就已经存在。淬火冷却过程中，只有当马氏体转变量达到一定数量时，裂纹才有可能形成。与此相对应的温度，大约在 250 以下。在这样的低温下，即使产生了裂纹，裂纹两侧也不会发生脱碳和出现明显氧化。所以，有氧化脱碳现象的裂纹是非淬火 裂纹。 如果裂纹在淬火前已经存在，又不与表面相通，这样的内部裂纹虽不会产生氧化脱碳，但裂纹的线条显得柔软，尾端圆秃，也容易与淬火裂纹的线条刚健有力，尾端尖细的特征区别开来。
