1、锻造车间环境保护导则JBT 605592中华人民共和国机械电子工业部 19920505 批准 19930701 实施1 主题内容与适用范围本标准规定了锻造车间环境保护的基本原则和要求、一般规定和方法。本标准适用于锻造车间(或专业锻造厂、工段、班组，下同) ，其作业范围包括备料、加热、锻造、锻件热处理、清理、校正、检验、涂装等工序以及相应的辅助工作。本标准也适用于工业企业中新建、改建、扩建锻造车间和技术改造锻造车间的环境保护工程设计。2 引用标准GB 3096 城市区域环境噪声标准GB 3222 城市区域环境噪声测量方法GB 5748 作业场所空气中粉尘测定方法GB 6881 声学噪声源声功率级
2、的测定 混响室精密法和工程法GB 6921 大气飘尘浓度测定方法GB 10070 城市区域环境振动标准GB 10071 城市区域环境振动测定方法GBJ 40 动力机器基础设计规范GBJ 102 工业循环水冷却设计规范ZB J62 006 锻压机械 噪声限值TJ 231 机械设备安装工程施工及验收规范3 基本原则和要求31 以保护车间内外环境为目的。保护车间外环境，防止和最大限度地限制周围环境的污染和破坏；保护和改善车间内环境，尽可能地为劳动者创造一个安全适宜的作业场所，保护劳动者的身心健康。32 积极采用行之有效的无污染或低污染的新工艺、新设备、新材料、新技术，消除生产中的污染或将污染值限制在
3、最低程度和最小范围。当污染值达不到要求时，应采取相应的治理措施，使之达标。防治污染的设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。33 新建、改建、扩建和技术改造项目的锻造车间，必须编制审查环境影响报告书(表) 。环境影响报告书(表)的内容、深度、格式、要求，应符合环境保护部门的有关规定。34 对于污染源较大的锻造车间，应根据专业化生产原则，设置在工业集中区或远离人群和重要设施的地方。35 车间污染处理装置和防护设施应当齐全、性能优良、效果显著、安全可靠、便于施工、经济合理、维修方便。36 在采取综合治理措施防治污染的同时，对现场作业人员应按国家及行业有关劳动保护的规定，采取个人防护措施
4、。37 在车间或厂区的适宜地段种植树木，铺设草坪，尽可能扩大绿化面积，净化、美化环境。4 噪声及振动控制41 车间在总图上的位置应布置在当地常年风向的下风位置，远离有防振要求的精密设备和造型工部的地方。厂房设计应合理，尽量减少噪声和振动对周围环境的影响。针对不同的噪声源采取相应的降噪措施，当条件允许时应实行封闭作业。42 以压代锻，采用加工噪声较低和非冲击性工艺取代高噪声工艺和冲击工艺，应尽量采用挤压、压力机模锻，回转加工等工艺取代锤上模锻工艺。43 应采用机身刚性好、噪声低、振动小和液压传动的锻压设备。44 尽可能不用或少用锻锤，当选择锻锤设备时，必须采取减振、防振、隔振等措施(弹簧基础、加
5、阻尼器、橡胶缓冲垫、设防振沟等)。当能量大于 105J 时，可采用无砧座锤。45 达到一定经济批量的锻件，应组织锻造生产线，减少锻件半成品堆积存取次数，降低锻件相互撞击次数。46 中小型锻件传送运输，宜选用低噪声的各种传送装置。运输中避免出现高落差翻滚。47 水压机与高压泵站应用声光信号联系；对于供应多台水压机的较大型水泵站，应建立单独的厂房，并应采取吸声降低噪声措施，悬挂空间吸声体和设置隔声屏障，对门窗进行隔声处理。48 用棒料剪断机下料时，应改进剪切工艺和工装，降低剪切噪声。自动送料系统上的气动压紧装置的排气孔应采用阻尼或阻抗复合消声器。49 集中供风的风机应设置在单独的挂贴吸声材料的隔声
6、间内，风机进排气管道上应采用消声器。对于分散鼓风的风机应设置消声罩，大型鼓风机在条件允许情况下应设在地下，并都应采用阻尼或阻抗复合消声器。风机与基础用弹性联接，并设计防振基础或安装减振器。410 动力管道，尤其是高温、高压、高速动力管道，一般应埋在地下，对输送高速气体的管道作阻尼处理，用沥青软橡胶及其他高分子材料涂在管壁上并紧裹一层油毡进行阻尼，降低噪声。管道与振动设备应采用柔性连接。411 对于小型移动式空压机应在车间之外置于单独的隔声间内。412 各类设备上的气动元器件，其排气部位应采用阻尼或阻抗消声复合器、小孔喷注消声器、节流降压消声器或小孔喷注节流降压消声器。413 空气锤排气管应安装
7、消声器。对于锻模更换应采用液压顶出(人) 装置。工人操作点宜设置可调式减振板。414 锻压机械中的各种剪断机、弯曲机、液压机、自动镦锻机、空气锤、机械压力机等的噪声限值，均应符合 ZBJ62 006 中的有关规定。415 对每天接触噪声达 8h 或不足 8h 的噪声限值可参照表 1 执行。表 1 锻造作业场所噪声级限值每班接触噪声时间，h 噪 声 限 值，dB(A)842190939699最高不得超过 115416 车间噪声辐射厂界外区域的环境噪声限值应符合 GB 3096 规定。417 锻压设备的安装与施工，必须符合 TJ 231 中的有关规定。418 锻锤基础设计必须符合 GBJ 40 中
8、第 109、112、113 条之规定。凡不符合要求者应予改造或采取补救措施。419 振动传播区域的振动级按环境类别，必须符合 GB 10070 第 311 条的规定。420 为保证车间作业人员良好工作效率的“工效界限”的振动参数不应超过图 1 的值。振动容许标准的有效加速度值详见附录 A(补充件) 。421 保证操作人员健康和安全的暴露界限，允许比“工效界限”加速度值高 6dB。422 保证操作人员舒适愉快感的“舒适界限”的振动参数，须比“工效界限”加速度级低 10dB。423 噪声的测量区域噪声按 GB 3222 中的第 4121、4122 条；车间噪声按 GB 6881 中第7277 条、
9、第 81、82 条之规定执行。424 振动的测量按 GB 10071 中第 4、5 章的规定执行。5 废水控制51 加热设备的冷却水和工模具冷却水应重复循环使用，尽量减少新鲜水用量，减少工业废水排放量。并应使工业废水、生活污水分别排放，清浊分流。冷却循环水应符合 GBJ 102 中第 102、104 条的规定。52 采用清洗煤气时，按规定设置配套曝气池，处理含酚废水；采用热煤气时，含酚废水要尽量延长使用期，不得任意自溢外流。需要更换时应集中，采用化学氧化法或吸附法处理，不得随意排放。53 车间含油废水必须注入隔油池，采用重力分离法粗粒化及浮选法去除重油和浮油，净化处理达标后排放。多车间的专业锻
10、造厂则将含油废水，用管道或明沟输往排放口，采取隔油池、气浮、油水分离装置等进行油水分离达标后排放。54 根据不同锻件的材料、形状和尺寸，选用污染较小的少油无烟锻模润滑剂，尽可能减少润滑剂的用量。55 锻件清理尽可能不用酸洗工艺。采用酸洗工艺时其酸洗废液严禁自由排放，有价值的废酸应浓缩回收，酸洗残液经中和处理后再排放，并应符合排放标准。56 含酸废水可采用碱性废物、石灰中和法、过滤中和法处理。石灰中和法应有搅拌和沉淀池，处理后的废渣经脱水固化后及时运走。57 尽可能延长清洗液使用时间，并减少含碱浓度。当车间内既有含碱废水又有含酸废水时，应利用废水废渣相互中和，实现综合治理。58 使用油类及含乳化
11、液的液压传动装置及设备，应设置专用管沟，沟底最底处设置集油坑及收油装置，废液不得直接排入下水管道。59 各类设备润滑系统应可靠密封，油路系统中的管道、阀门、烧嘴处不应漏油。液压机基础地面及管沟应涂防渗油漆。510 乳化液废水与其他废水分流。单独设置处理系统，废水应采用气浮法、电浮法、混凝沉淀法，经除渣、破乳、除油、净化处理后排入下水道。511 车间内超标的废水，必须排人指定的管沟，在处理前不得向车间外随意直接排放。水质超过排放标准的废水，不得用稀释办法降低浓度排放。512 禁止利用渗坑、渗井或漫流方式排出废水，通往排放口的管道和明渠应有防渗措施。513 废水排人城市下水道时，严禁混有易燃、易爆
12、物质(汽油、重油、润滑油等) 和有害物质。514 排放废水温度不得高于 40。515 车间废水中污染物最高容许排放浓度应符合表 2 的规定。表 2 锻造车间废水污染物最高容许浓度 mgm 3序号 污 染 物 最 高 容 许浓 度1 pH 值 6.09.02 油类 103 悬浮物 5004 硫化物 1.05 挥发性酚 0.56 铜及其化合物 0.57 铅及其无机化合物 1.0516 废水污染物一律在车间或车间处理设施排出口取样，所取水样必须代表水质和水量的真实现状。其污染物的测定应按国家颁布的标准(包括采样方法和污染物的测定标准) 的规定执行。6 废气控制61 清理设备、酸洗设备应布置在常年主导
13、风向下风侧。酸洗间宜独立单建，若必须设置在联合厂房内，须用隔离墙将其隔开。为防腐蚀，酸洗间不得采用金属门窗。62 各类加热设备尽量布置在披屋或主导风向的下风侧，并采取有效的隔热、除尘措施。其燃料燃烧后的废气，必须通过烟道或高于附近厂房 35m 的排烟装置导出车间之外，不得在车间内直接排放；对于有利用价值的废烟气，尽可能采用热交换技术，充分利用废气余热，实现分段利用。63 改变能源结构，改善加热工艺。发展煤气化加热工艺，在可能的条件下推广电加热工艺。对于以煤作燃料的工业炉，应改进燃烧方式，消除冒黑烟。对污染严重的旧式炉加以改造，采用既节能又低污染的新型炉窑。64 燃煤工业炉炉门口应设置排烟罩，排
14、烟系统中应设有旋风除尘器，排烟系统出口烟尘黑度不得大于林格曼黑度 2 级。65 清理滚筒、喷丸设备必须设置局部抽风除尘装置，设备除尘效率在 90以上，有条件的地方设立隔离间实行密闭作业。66 碳钢和低合金钢类大锻件采用火焰切割和清理时，应在划定的作业区内空气流通的上风侧处进行，并借助机械通风，加速作业区空气流通。67 使用砂轮磨削各类锻件毛刺或表面缺陷应在作业区内进行。作业区内必须设置局部通风除尘装置，宜采用湿法除尘。68 润滑模具所产生的废气，在条件允许时应加局部抽风装置导出车间。69 手工焊接作业场所必须设置通风排烟装置。610 酸洗间必须设置处理酸雾的装置，酸洗槽其上方及两侧应有抽风罩，
15、防止酸雾任意扩散。同时提高作业机械化水平。611 备料工段采用棒料剪断机下料时，尽可能降低空气中粉尘浓度。在可能和满足生产的条件下，安装吸尘装置。612 对散发粉尘的各类生产设备，根据工艺特点和粉尘的性质，要分别采取重力、过滤、洗涤、静电等除尘措施，防止粉尘自由飞扬，严格限制污染转移的行为。613 车间有害气体最高容许浓度应符合表 3 规定。表 3 锻造车间有害气体最高容许浓度 mgm 3序号 有 害 物 质 名 称 最 高 容 许 浓 度1 二氧化硫 152 二氧化碳 103 一氧化碳 304 二氧化氮 55 硫化氢 106 氰化氢 0.37 挥发性酚 58 烟尘 109 粉尘 5614 酸
16、洗间有害气体最高容许浓度应符合表 4 规定。表 4 酸洗间有害气体最高容许浓度 mgm 3溶 液 名 称 有 害 气 体 名 称 最 高 容 许 浓 度硫酸及盐酸 砷化氢 0.15硫酸蒸气及硫的氧化物 1硫酸硫化氢 5氯化氢蒸气 5盐酸硝酸 硝酸蒸气及氮的氧化物 1615 车间外废气排放浓度测定按 GB 6921 中第 5、第 6 章的规定执行；车间内空气中粉尘测定按 GB 5748 中第 332336 条的规定执行。616 生产性的粉尘取样口应设在除尘装置出口；未装除尘装置的，取样口应设在炉口或尘源最大浓度排放口。617 连续稳定的排放源，在正常生产条件下取样，间歇或波动幅度较大的排放源，在
17、高峰排放期取样。7 废渣及其他污染控制71 以煤为燃料的工业炉所产生的炉渣，必须集中堆放，统一处理，并应尽量设法加以利用。根据工艺要求和煤种性质，采用机械加煤、煤粉燃烧、提高助燃空气温度等方式改进燃烧技术，使其充分燃烧。72 用于工业炉的石棉绒、矿渣棉、玻璃绒等绝热材料，不得裸露在操作人员可能触及的表面。上述的废弃物必须集中妥善处理，不得随意丢弃。73 生产垃圾不得随意倾倒。设立废渣堆放场地。条件允许时，生产中的氧化铁皮应单独集中，作二次原料。74 清理滚筒、喷丸设备经除尘下来的废渣，作技术经济分析后，确定其处理方法，并及时处理，不得任其扬尘造成二次污染，在有条件的地方，采取固化处理。清理工艺
18、宜考虑湿式作业。75 厂房位置、结构型式、内部工艺平面布置应合理，厂房须采用避风天窗，充分利用自然通风，及时地尽可能多地将车间内部热量及粉尘排出。76 使用煤、煤气、燃料油作燃料的加热炉，炉门口应采取降温措施，如采用喷雾水幕等。取出坯料后，炉门应及时关闭，不得敞开燃烧。77 司锤工与加热炉之间，操作人员与热锻件堆放区之间，均应设置隔热屏。水压机锻造时，在不妨碍操作人员作业的情况下，应设置固定或活动式隔热屏。78 热辐射照度在 350Wm2 以上的作业区，必须在热源和操作者之间设置隔热屏，并借助机械通风散热降温。79 凡是可以用机械、屯力代替人工的作业，尽量采用机械、电力设备进行操作、起吊、运输
19、热锻件，提高作业的机械化、自动化水平。热锻件堆放区应布置在车间端头，远离操作者和设备的地方，并应及时运出车间。附 录 A振动容许标准(补充件)A1 垂直振动垂直振动容许标准按表 A1 的规定。表 A1 ms 2容 许 接 触 时 间8h 4h 2.5h 1h 25min 16min 1min频率或 13 倍频程中心频率Hz 有 效 加 速 度 值1.0 0.63 1.06 1.40 2.36 3.55 4.25 5.601.25 0.56 0.95 1.26 2.12 3.15 3.75 5.001.6 0.50 0.85 1.12 1.90 2.80 3.35 4.502.0 0.45 0.
20、75 1.00 1.70 2.50 3.00 4.002.5 0.40 0.67 0.90 1.50 2.24 2.65 3.553.15 0.355 0.60 0.80 1.32 2.00 2.35 3.154.0 0.315 0.53 0.71 1.18 1.80 2.12 2.805.0 0.315 0.53 0.71 1.18 1.80 2.12 2.806.3 0.315 0.53 0.71 1.18 1.80 2.12 2.808.0 0.315 0.53 0.71 1.18 1.80 2.12 2.8010.0 0.40 0.67 0.90 1.50 2.24 2.65 3.55
21、12.5 0.50 0.85 1.12 1.90 2.80 3.35 4.5016.0 0.63 1.06 1.40 2.36 3.55 4.25 5.6020.0 0.80 1.32 1.80 3.00 4.50 5.30 7.1025.0 1.0 1.70 2.24 3.75 5.60 6.70 9.0031.5 1.25 2.12 2.80 4.75 7.10 8.50 11.240.0 1.60 2.65 3.55 6.00 9.00 10.6 14.050.0 2.0 3.35 4.50 7.50 11.2 13.2 18.063.0 2.5 4.25 5.60 9.50 14.0
22、17.0 22.480.0 3.15 5.30 7.10 11.8 18.8 21.2 23.0A2 水平振动水平振动容许标准按表 A2 的规定。表 A2 ms 2容 许 接 触 时 间8h 4h 2.5h 1h 25min 16min 1min频率或 13 倍频程中心频率Hz 有 效 加 速 度 值1.0 0.224 0.355 0.50 0.85 1.25 1.50 2.01.25 0.224 0.355 0.50 0.85 1.25 1.50 2.01.6 0.224 0.355 0.50 0.85 1.25 1.50 2.02.0 0.224 0.355 0.50 0.85 1.25
23、1.50 2.02.5 0.280 0.450 0.63 1.06 1.60 1.9 2.53.15 0.355 0.560 0.80 1.32 2.0 2.36 3.154.0 0.450 0.710 1.00 1.70 2.5 3.0 4.05.0 0.560 0.900 1.25 2.12 3.15 3.75 5.06.3 0.710 1.12 1.60 2.65 1.0 4.75 6.38.0 0.900 1.40 2.0 3.35 5.0 6.0 8.010.0 1.12 1.80 2.5 4.25 6.3 7.5 10.012.5 1.40 2.24 3.15 5.30 8.0 9
24、.5 12.516.0 1.80 2.80 4.0 6.70 10.0 11.8 16.020.0 2.24 3.55 5.0 8.50 12.5 15.0 20.025.0 2.80 4.50 6.3 10.6 16.0 19.0 25.031.5 3.55 5.60 8.0 13.2 20.0 23.6 31.540.0 4.50 7.10 10.0 17.0 25.0 30.0 40.050.0 5.60 9.00 12.5 21.3 31.5 37.5 50.063.0 7.10 11.2 16.0 26.5 40.0 45.7 63.080.0 9.00 14.0 20.0 33.5 50.0 60.0 80.0附加说明：本标准由全国锻压标准化技术委员会提出并归口。本标准由机械电子工业部第一设计研究院、北方设计研究院负责起草。本标准主要起草人陈载柱、李宪富、经霜、黄孝林。
