1、五轴数控加工1/1数控加工工艺及操作注意事项1一般加工工艺划分开粗粗清根半精半精清根精加工精清根2. 分析数模确定加工工艺根据毛胚或零部件的特性，制定加工工艺方案；粗 加 工 预 清 根 粗 加 工 粗 清 根 半 精 加 工 小 刀 粗 清 根 精 加 工 精 清 根 粗加工a:加工原则：需从高到低（高低差超过刀具半径，角度大于 70 度时一定要这样做） ，刀路要尽量平缓，尽量减少程序的数据量。b:粗加工，进刀方式为垂直圆弧。注意刀具的切深不能太大，尽量减少对机床的损害。最大切削深度不超过 6mm，超过这一深度需分层加工。c: 机床的线速度能上去，可以进行小切深高进给的粗加工，对刀具和机床都
2、非常有好处。层切要工件外进刀或斜向进刀。型 面 若 存 在 较 多 陡 峭 面 ， 则要 增 加 陡 峭 面 局 部 等 高 程 序 。半 精 加 工 和 精 加 工所有模型都必须进行半精加工，半精加工后才可以进行精加工。精加工的加工精度和准确度由模型在整车上的位置决定。外覆盖件模具的加工原则：由于外覆盖件本身不允许有微小的凸包、凹坑，细小的褶皱、裂纹等缺陷，这类零件表面质量要求高，型面尺寸精度好。所以模具型面加工时要从光顺性及型面加工准确性两方面保证。尽量一刀完成，必须接刀时要在不关键位置，加工后尽量减少钳工的修磨量，原则上只允许蹭光处理。五轴数控加工2/1清根清根分粗清根和精清根。清根要求
3、：a:精加工前的清根为粗清根，粗清根时必须使用粗加工刀片，即柳叶刀片，禁止使用精加工刀片进行粗清根，即圆刀片。b: 精清根如无特殊要求加工到 R5。特殊情况由工艺单独提出要求，最小加工可加工到 R1.5。平面的部位如能采用平底刀清根，尽量采用平底刀清根。c:特殊部位如要求过切，编 制 程 序 时 考 虑 过 切 程 序 是 否 安 全 ， 程 序 单 需 标 明是 过 切 程 序 。3. 型面加工原则粗加工的范围要比精加工的范围大，原则要大于 10mm，精清根的范围要比精加工的范围小。对型面为平面部位，粗精加工在主轴摆角允许情况下都尽量使用平底刀，以提高加工效率。4. 五轴数控加工中心加工工艺
4、 五轴数控加工中心的加工工艺与一般三轴数控机床的加工工艺大体一致；一般使用 3+2 模式进行开粗半精加工，使用 3+2 模式或五轴联动方式精加工产品。但精加工尽可能使用 3+2 模式。 （注：使用 3+2 模式加工时必须将 A.C 轴锁住）在使用五轴精加工时，需了解机床的切削能力（针对各机床的机械属性，测试机床切削能力）和被切削材料的硬度。参照非金属行业加工工艺方案，一般预留 0.50.8MM 使用五轴精加工。但是过大的切削量会对主轴造成不可逆转的损伤，编程员要给予重视，不能贪图编程方便快捷；在程序运行的过程中，需注意的事项，尽可能书面告知操作员。 （注：粗开或半精加工,不能使用五轴联动加工铣
5、削）五轴数控加工3/14. 非金属切削参数参考代木切削参：开 粗 半 精 精 加 工 清 根参考刀具 20 端铣刀 20 合金球刀 20 合金球刀 10 合金球刀转速（rpm/min） 1200016000 1200016000 1200016000 800010000进给（mm/min ） 50008000 50008000 600010000 30006000切削量（mm） 14 12 0.50.8 步距（mm） 512 48 0.61.5 0.50.7玻璃钢切削参数：开 粗 半 精 精 加 工 清 根参 考 刀 具 20 端铣刀 20 合金球刀 20 合金球刀 10 合金球刀转速（rpm
6、/min） 1200016000 1200016000 1200016000 1200015000进给（mm/min ） 20003000 20004000 20004000 20004000切削量（mm） 0.52 0.51 0.30.5 步 距（mm） 512 58 0.50.8 0.50.7铝合金开 粗 半 精 精 加 工 清 根参 考 刀 具 20 端铣刀 20 合金球刀 20 合金球刀 10 合金球刀转速（rpm/min） 1200016000 1200016000 1200016000 1200015000进给（mm/min ） 20003000 20004000 20004000
7、 20004000切削量（mm） 0.51 0.51 0.30.5 步 距（mm） 512 58 0.50.8 0.50.7五轴数控加工4/1注：以上，切削参数适合三轴或 3+2 模式铣削，运用五轴精加工非金属材质模具时,进给速度不能高于 3000mm /min，加工余量不能大于 1mm。5. 机床操作员职责由于手工制作的毛胚余量不均匀，编程时不可能做的面面俱到。在程序中设置的切削参数固定的条件下，如果机床在铣削某区域时，主轴振动或产生异常噪音，操作员就要凭借加工经验，判断切削参数设置的是否合理，或毛胚的局部切削量过大（需更改程序） ，或工装问题等原因。在不同材质和不同的零部件加工过程中，切削参数的设置各有差异，需要操作员对进给和转速，两加工参数的灵活调整，以达到最佳的切削状态。注：以上各参数的设置，仅供编程员参考。具体切削参数的设置，需相关人员在了解机床的机械性能的同时；通过实验，或在加工过程中，不断的积累；操作员之间，操作员和编程员相互沟通，共同建立起来。
