1、1YYZ100-L高 压 油 站 使用和维护说明YYZ100-L 高 压 油 站使 用 和 维 护 说 明2吐鲁番工程磨煤机变加载系统说明书一、 工作原理磨煤机液压变加载系统是磨煤机的重要组成部分，由高压油泵站、油管路、加载油缸、蓄能器等部件组成。其功能如下：液压系统为磨辊提供随负荷而变化的碾磨压力，其大小由比例溢流阀根据负荷变化的指令信号来控制液压系统的压力来实现。高压油泵站安装在靠近磨煤机的基础上，加载油缸和蓄能器安装在磨煤机上，三个带蓄能器的油缸由高压油泵站提供动力。高压油泵站用管道连接到加载油缸上，连接管道采用 1Cr18Ni9Ti 无缝钢管。油箱容积 800L，第一次加油量约 700
2、L。采用 YB-N46 抗磨液压油，油液从空气滤清器加入，并需经过过滤精度10m 的过滤机过滤。在高压油系统设备和管路全部安装完后，高压油系统必须打油循环，当高压油系统油液清洁度达到 NAS1638 标准八级时，高压油系统方可投入运行。详细情况液压变加载系统原理图(09MG00.21)。在原始状态：手动换向阀 6 在中位！油泵 2 从油箱中吸油，油液经滤油器3，单向阀 4.1，手动换向阀 6，冷油器 16，最后回到油箱。此时，系统处于自3循环滤油状态。系统发出变加载运行指令信号，磨煤机变加载运行时：手动换向阀 6 在左位，电磁换向阀 13 在左位！油泵 2 从油箱中吸油，油液经滤油器 3，单向
3、阀4.1，手动换向阀 6，主油路进入加载油缸有杆腔为磨辊施加碾磨压力。旁路经电磁换向阀 13，比例溢流阀 15，冷油器 16，最后回到油箱。加载油缸无杆腔经截止阀 20 直接与油箱相通。此时，系统处于变加载运行状态。系统总压力由溢流阀 5.1 调整(15Mpa)，压力变送器 9 显示该压力；加载压力由比例溢流阀15 调整，压力表 11.2 显示该压力，加载压力与指令信号成正比例关系，即加载压力随给煤量的变化而改变，这是磨煤机的正常工作状态。指令信号为 4-20mA 的电流信号，4mA 对应的加载压力为最低加载压力 5Mpa；20mA 对应的加载压力为额定加载压力 14Mpa。在比例溢流阀 15
4、 发生故障，变加载功能无法实现的情况下，系统发出定加载运行指令信号，磨煤机定加载运行时：手动换向阀 6 在左位，电磁换向阀 13在右位！油泵 2 从油箱中吸油，油液经滤油器 3，单向阀 4.1，手动换向阀 6，主油路进入加载油缸有杆腔为磨辊施加碾磨压力。电磁换向阀 13 将旁路与比例溢流阀 15 切断，因此，比例溢流阀 15 不起作用。系统经溢流阀 7.2 泄油到冷油器 16，最后回到油箱。加载油缸无杆腔经截止阀 20 直接与油箱相通。此时，定加载压力由溢流阀 7.2 调整(11Mpa)，压力表 11.3 显示该压力，加载压力恒定，系统处于定加载运行状态。加载压力与指令信号无关，即加载压力不随
5、给煤量的变化而改变，而是一个定值，这是在比例溢流阀 15 发生故障的情况下的一种备用工作状态。定加载时的磨煤量约为最大出力的 80%左右。该磨煤机在正常启动和运行情况下不需升降磨辊。当检修或其他特殊情况下需要升降磨辊时，关闭截止阀 20，通过切换手动换向阀 6 来实现。升磨辊时：手动换向阀 6 在右位！油泵 2 从油箱中吸油，油液经滤油器 3，单向阀 4.1，手动换向阀 6，单向节流阀 12，进入加载油缸无杆腔。升磨辊压力由溢流阀 7.1调整(7Mpa)，压力表 11.1 显示该压力。加载油缸有杆腔的油液经手动换向阀6，冷油器 16，最后回到油箱。降磨辊时：手动换向阀 6 在左位！油泵 2 从
6、油箱中吸油，油液经滤油器 3，单向阀 4.1，手动换向阀 6，进入加载油缸有杆腔。加载油缸无杆腔的油液经单向节流阀 12，手动换向阀 6，冷油器 16，最后回到油箱。降磨辊的速度由单向节流阀 12 调整。加载系统工作时截止阀 20 必须全部打开！在高压油泵站停止运行需要进行检修或升降磨辊时关闭该阀。放油阀 28 平时关闭，在需要清理油箱时用于放油。系统排气可通过加载油缸上的排气阀进行。排渣系统的动力由油泵 30 提供。平时电磁换向阀 32 不带电阀芯在中位，油泵 30 从油箱吸油经单向阀 4.2，电磁换向阀 32，滤油器 31 回油箱，此时起到了滤油的作用。开排渣门时电磁换向阀 32 左电磁铁
7、带电阀芯在左位，油泵30 从油箱吸油经单向阀 4.2，电磁换向阀 32 进入排渣油缸 33 的有杆腔打开排渣门，排渣油缸 33 的无杆腔的油液经电磁换向阀 32，滤油器 31 回油箱。关排渣门时电磁换向阀 32 右电磁铁带电阀芯在右位，油泵 30 从油箱吸油经单向阀4.2，电磁换向阀 32 进入排渣油缸 33 的无杆腔关排渣门，排渣油缸 33 的有杆腔的油液经电磁换向阀 32，滤油器 31 回油箱。二、 主要元件说明1、序号 1 和 2，油泵组 I油泵组由电动机、齿轮泵、联轴器和支架等组成,压力等级 23MPa，功率47.5kW，转速 720r/min，最大流量 15L/min，油泵最大工作压
8、力 15MPa。旋转方向从泵轴端看为顺时针方向。油泵组安装在油箱上盖上，为加载系统提供动力油源。2、序号 3 和 31，双筒滤油器双筒滤油器管式连接，公称通径 40mm，进出油口为 M18X1.5，压力等级20MPa，公称流量 190L/min，过滤精度 10m。双筒滤油器系一种在用滤筒与备用滤筒可切换使用的滤油器，在更换滤芯时，系统油液不会中断。滤油器上设有四个安装螺孔，滤油器牢固地安装在支座上。两个滤筒的下端均设有放油螺塞，更换滤芯时可减少油液流失，上端设有放气螺塞，可方便地将滤油器内部或管路中的气体排除。在切换阀体的底部有压力平衡阀，需要切换滤筒时先打开压力平衡阀，完成切换后再关紧该阀。
9、滤油器配有压差发讯器，当滤油器进出口压差达到 0.35MPa 时压差发讯器发出报警信号，表示在用滤芯堵塞需要更换。3、序号 4，叠加式单向阀单向阀叠加式连接，集装在阀块上，公称通径 6 mm，压力等级 21MPa，开启压力 0.035Mpa，额定流量 35L/min。该阀的作用是防止油泵停止时油液倒流回油泵，提高泵的稳定性。4.1 单向阀装在加载系统上；4.2 单向阀装在排渣系统上。4、序号 5 和 7，溢流阀溢流阀为叠加式阀，最高使用压力 21MPa，压力调整范围 7-21MPa，最大流量 70L/ min。5 .1 溢流阀用于设定加载系统的安全压力，压力设定值15MPa。5.2 溢流阀用于
10、排渣系统的压力，压力设定值 10MPa。7.1 溢流阀用于设定提升磨辊的压力，压力设定值 7MPa。7.2 溢流阀用于设定定加载的压力，压力设定值 11MPa。5、序号 6，手动换向阀手动换向阀为三位四通换向阀，钢球定位，最高使用压力 25MPa，允许背压 14MPa。最大流量 35L/min。该阀为控制磨辊升降的换向阀。在中位时，阀的 P 口和 T 口通，系统在滤油状态。在左位时，阀的 P 口和 A 口通，B 口和 T口通，系统在正常加载或降磨辊状态。在右位时，阀的 P 口和 B 口通，A 口和T 口通，系统在升磨辊状态。正常运行时该阀保持在左位！只有在检修的情况下需要升降磨辊时，关闭截止阀
11、 20 时，才能通过操纵该阀升降磨辊！6、序号 8 和 10，压力表开关压力表开关压力等级 21MPa。压力表开关是小型截止阀，用于切断压力表和油路的连接或调节开口度大小起着阻尼作用，减轻压力表急剧跳动，防止损坏压力表。高压油泵站启动前压力表开关的开度应小，高压油泵站启动后缓慢打开压力表开关，压力表显示各测点的压力。7、序号 9，压力变送器压力变送器工作电压 DC24V，输出信号 4-20mA 送入二次仪表，还可就地显示系统的总压力，压力范围 0-25Mpa。8、序号 11，压力表均为防震压力表。11.1 压力表用于测量加载油缸的提升压力，11.2 压力表用于测量比例阀的压力，11.3 压力表
12、用于测量定加载运行的压力，11.4 压力表用于测量排渣系统的压力。其压力检测范围为 0-25MPa。59、序号 12，单向节流阀节流阀最高使用压力 25MPa，最大调整流量 30L/min。该阀用于降磨辊时控制其磨辊的下降速度，以防止磨辊快速下降，而对磨辊的上升速度却无影响。但切不可关闭节流阀，否则磨辊无法下降。10、序号 13，电磁换向阀电磁换向阀为二位四通换向阀，带钢球定位，因而电磁铁不必常带电。最高使用压力 31.5MPa，交流电源 220V、50Hz，最大流量 120L/min。电磁铁得到变加载信号后，换向阀的左电磁铁得电，换向阀在左位，系统为变加载运行，阀的 P 口和 A 口通，B
13、口和 T 口通；电磁铁得到定加载信号后，换向阀的右电磁铁得电，换向阀在右位，系统为定加载运行，阀的 P 口和 B 口通，A 口和 T口通。在比例溢流阀发生故障的情况下，系统切换到定加载方式下运行，定加载运行作为系统的一种备用状态，建议在比例溢流阀发生故障情况下另时备用，定加载时的磨煤量约为最大出力的 80%左右！11、序号 15，比例溢流阀比例溢流阀板式连接，公称通径 10mm，最大调节压力 21MPa，最低调节压力 0.7MPa，最大流量 200 L/ min，直流电源 24V，输入信号为 4-20mA，控制油内控内泄。该阀是先导控制的锥阀式溢流阀，用于控制加载压力，压力的大小与输入电流信号
14、成比例，4mA 对应压力为 5Mpa，20mA 对应压力为14Mpa，手动螺钉调节压力为 14.5Mpa。12、序号 16，冷却器冷却器冷却面积 4m2，最大工作压力 1.2MPa，换热系数 350W/m 2.K，冷却水量 7.2T/h， 冷却水压力 0.6MPa，换热管为翅片式紫铜管。冷却器用于冷却加载系统的回油，当油箱油温升到 55时，通冷却水以冷却油液；当油箱油温低于 45时，停冷却水。13、序号 18，蓄能器蓄能器公称容积 6.3L，压力等级 20MPa。蓄能器与加载油缸一起安装在磨煤机基础上，用于正常运行时，储存加载系统富裕的油液或向加载系统补充油液，并可吸收压力脉动。冲氮压力为 4
15、MPa。14、序号 19，油缸油缸直径 125mm，活塞杆直径 80mm，油缸行程 300mm，最高使用压力20MPa。油缸为磨辊加压或升起操作的执行机构。只有在磨煤机需要检修时才可以升起磨辊，此时必须使用机械限位装置来防止磨辊掉下来，防止造成人身伤亡事故！油缸上腔设有排气阀，可排除油缸和系统中的空气。15、序号 20，截止阀公称通径 12mm，压力等级 20MPa。该阀安装回油管路上，在高压油泵站投入运行前必须打开，方可投入运行，只有在高压油泵站停止运行进行检修时才关闭该阀，防止油箱内油液流出。16、序号 22，液位开关液位开关是一种液面高度电发讯控制装置，用于油箱油位报警，安装在油箱盖板上
16、，电压交流 220V。工作时浮子随液面升高或降低，当液面将浮子升至距油箱盖板法兰 70mm 时，继电器动作发出液位高报警信号；当液面将浮子降至距油箱盖板法兰 300mm 时，继电器动作发出液位低 1 报警信号；当液面将浮子降至距油箱盖板法兰 400mm 时，继电器动作发出液位低 2 报警信号。617、序号 23，液位计液位计用于显示油箱中油液的液位，安装在油箱侧板上。18、序号 24，油箱油箱用于储备液压系统所需的液压油，容积为 800L，油箱上安装有各种液压元件，油箱侧面装有人孔盖，打开人孔盖可清理油箱。该油箱为全封闭式结构，油箱内有隔板，将油箱分成吸油区和回油区两部分，有利于杂质的沉淀。1
17、9、序号 25，电加热器电加热器功率 1kW，交流电源 380V、50Hz。电加热器用于加热油箱中的油液，安装在油箱侧板上。当油箱油温降至 10时，启动电加热器加热油液；当油箱油温升至 20时，加热器断电，停止加热油液。20、序号 26，热电阻热电阻用于油箱油温的测量和报警。油温升至 55时发出信号，通冷却水，油温降至 45时发出信号，停冷却水；油温降至 10时发出信号，启动电加热器，油温升至 20时发出信号，停电加热器。21、序号 27，空气滤清器空气滤清器空气过滤精度 20m，空气流量 2.5m3/min，油过滤网孔0.5mm。空气滤清器安装在油箱盖板上，是油箱的呼吸口和加油口。22、序号
18、 28，截止阀该阀是油箱放油阀，在正常情况下，该阀关闭，以防油箱油液外泄，只有在需要排掉油箱内的油液时才打开该阀。23、序号 29 和 30，油泵组 II油泵组 II 由电动机、齿轮泵、联轴器和支架等组成，压力等级 20MPa，功率 1.1kW，转速 970r/min，最大流量 4L/min，油泵最大工作压力 10MPa。旋转方向从泵轴端看为顺时针方向。油泵组安装在油箱上盖上，为排渣系统提供动力油源。24、序号 32，电磁换向阀电磁换向阀为三位四通换向阀，最高使用压力 25Mpa，交流电源220V、50Hz ，最大流量 35L/min。该阀为控制排渣门开闭的换向阀。左电磁铁带电，阀芯在左位时，
19、阀的 P 口和 A 口通，B 口和 T 口通，打开落渣门；右电磁铁带电，阀芯在右位时，阀的 P 口和 B 口通，A 口和 T 口通，关闭落渣门。正常运行时该阀两个电磁铁均不带电，阀芯保持在中位，阀的 P 口和 T 口通，系统在滤油状态。25、序号 33，落渣门双行程油缸油缸直径 100/50mm，活塞杆直径 75/25mm，油缸行程 205/155mm，最高使用压力 16MPa。油缸为落渣门开关的执行机构，排渣时关上落渣门，排完渣后再打开落渣门。三、高压油系统操作步骤1、高压油系统的调试（1） 、高压油系统所有设备安装完毕，在每个加载油缸的进、回油管路的软管接口处接旁路。（2） 、确认截止阀
20、28 关闭，用过滤精度10m 的过滤机过滤加油，油位至油箱盖板法兰面 70mm，加油量约 700L。并用过滤机滤油，使油液清洁度达到7NAS1638 标准八级。（3） 、给蓄能器充氮气，冲气压力为 4Mpa。（4） 、松开所有溢流阀的调整螺钉，使之卸荷。（5） 、确认电磁换向阀不带电，手动换向阀在中位。（6） 、启动油泵组 I 和 II，并确认油泵组的旋转方向为顺时针。系统运行一小时。（7） 、通过切换手动换向阀手柄，使阀芯在左位，油液进入加载系统。空载运行二十四小时。（8） 、将每个加载油缸的进、回油管路的软管恢复正常。（9） 、调节溢流阀 5.1，压力为 5、10、15、20Mpa，系统分
21、别运行 10 分钟，然后降至 15Mpa 系统运行半小时。（10） 、通过切换手动换向阀手柄，使阀芯在右位。（11） 、调节溢流阀 7.1，压力为 5、10Mpa，系统分别运行 10 分钟，然后降至 7Mpa 系统运行半小时。（12） 、调节单向节流阀 12，检查磨辊的升降情况，使磨辊匀速下降。（13） 、电磁换向阀 32 带电调，调节溢流阀 5.2，压力为 5、10、15Mpa，系统分别运行 10 分钟，然后降至 10Mpa 系统运行半小时。（14） 、电磁换向阀 32 两个电磁铁分别带电，检查排渣门开闭是否正常。（15） 、电磁换向阀 13 左电磁铁带系统处于变加载工况下。（16） 、调节
22、比例溢流阀 15 的压力，4mA 对应加载压力为 5Mpa，20mA 对应加载压力为 14Mpa，手动螺钉调节加载压力为 14.5Mpa。（17）电磁换向阀 13 右电磁铁带系统处于定加载工况下，调整溢流阀 7.2压力为 13Mpa。（21） 、调试自动。（22） 、调试完毕。2、高压油系统的运行（1） 、给电磁换向阀 13 变加载信号，阀芯在左位。手动换向阀 6 的阀芯在左位。电磁换向阀 32 的阀芯在中位。（2） 、启动油泵组 I 和油泵组 II。（3） 、磨煤机启动。（4） 、磨煤机投入正常运行。3、检修后的操作步骤在磨煤机检修而需要提升磨辊时，切换手动换向阀，使其阀芯在右位从而提升磨辊
23、。磨辊提升后，如果要对磨煤机进行检修，必须操纵加载系统机械限位装置，使磨辊通过机械限位而处于提升状态，此时高压油系统可以停止运行。磨煤机检修完后，下降磨辊的部骤如下：（1） 、切换手动换向阀，使其阀芯在右位。（2） 、启动油泵组 I。（3） 、操纵加载系统机械限位装置，解除磨辊的机械限位，而此时在油压作用下磨辊处于提升壮态。（4） 、切换手动换向阀，使其阀芯在左位，阀换向。磨辊下降。（5） 、此后进入正常操作部骤。4、主要元件工作状态原始状态 正常运行 准备提升 提升磨辊 准备下降 下降磨辊82 油泵 停止 工作 工作 工作 工作 工作6 手动换向阀 中位 左位 左位 右位 右位 左位15 比
24、例溢流阀 停止 4-20mA 4mA 4mA 4mA 4mA30 油泵 停止 工作 工作 工作 工作 工作变加载 定加载13 电磁换向阀 左位 右位开落渣门 正常运行 关落渣门32 电磁换向阀 左位 中位 右位四、高压油系统的使用与维护1、高压油系统的安装（1） 、设备起吊：高压油泵站总重为 1800Kg（包括油液重量） ，利用吊耳水平起吊。（2） 、设备地基：四个地脚螺栓为 M12X200。（3） 、加载油缸安装在磨煤机本体基础上。（4） 、油管路安装参考高压油系统液压原理图和油管路布置图。连接管道采用 1Cr18Ni9Ti 无缝钢管。2、油液的加注该高压油系统采用 YB-N46 抗磨液压油
25、，油液从空气滤清器加入，新加油量约 700L。运行以后视具体情况应及时补充油液，补到油位至油箱盖板法兰面70mm 处，加油时油液需经过过滤精度10m 的过滤机过滤。3、高压油系统的循环见高压油系统操作部骤中第一步高压油系统的调试。4、高压油系统的维护为确保高压油系统处于良好状态，必须经常注意维护保养。在运行中，应加强对液压系统的监测，例如对工作压力、噪声和振动情况、油温、油质及油液清洁度的监测，以便及时发现问题和采取相应措施，确保其工作正常。运行过程中，严禁打开油箱人孔盖和注油孔，严防污染物侵入油箱。系统运行一个月以后，需将全部油液滤清一次，并清洗油箱和滤油器，以后依据工作情况，定期检查油质及
26、油液清洁度，一般情况下，每经运行 800-1000 小时应取样检验一次。油液工作温度应保持在 10-60内，若高于 55时，必须向冷却器内通水冷却；若低于 10时，必须向电加热器通电加热。（1） 、油泵启动时先将启动按扭点动数次，检查泵的旋转方向是否正确（从泵轴端看为顺时针方向） 、油流方向是否正确、泵的声音是否正常。（2） 、滤油器的滤芯属深度型滤芯，不可清洗，堵塞后必须更换。当滤油器的压差发讯器发出报警信号，表示在用滤芯已堵塞必须及时更换滤芯。（3）蓄能器在使用前必须先充氮气，蓄能器 18 的冲气压力为 4Mpa。下列场合必须使用充气工具（如 CQJ-16）：充气时、补气时、气压过高进行修
27、正时、检查充气压力时。充气工具的安装：A.从蓄能器上卸下充气阀护罩； B.把充气总阀上端的手柄逆时针旋到头，然后把充气总阀连接于蓄能器上；C.连接软管；D.为打开蓄能器的充气阀可顺时针旋动手柄，用手轻轻旋到不动为止。（4） 、系统运行时，放油截止阀 28 必须关闭。截止阀 20 必须打开，只有在只有在系统停止运行而进行检修，时截止阀 20 才可以关闭。（5） 、系统运行时，加载油缸上的放气阀、滤油器上的放气阀均可用于系统放气。9（6） 、高压油系统油液清洁度必须达到 NAS1638 标准八级，含水量必须千分之二。（7） 、建议用户配备高性能的滤油机进行在线旁路滤油控制油液清洁度，以进一步提高加载系统的运行可靠性。
