1、机械加工通用工艺守则1. 操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件中的清洁和完整。并应严格按照设计图纸、工艺规程、技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。2. 操作者按照工艺要求察看所借用的工、夹、量、刃具，是否符合工艺及使用要求，若有疑问应即向段长或车间施工员联系。3. 操作者应将工、夹、量、刃具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来尺寸或形状。4. 在加工前，操作者首先应检查或抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。5. 操作者应按照工艺规定的定位基准而安装零件：
2、工艺未规定定位基面时，允许操作者自行选择定位基准和装夹方法，但必须保证加工出来的零件符合图纸和工艺上的尺寸与精度要求。在装夹工件前应将零件和夹具清洗干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。6. 予压紧零件后，应按工艺要求进行零件的校正，若工艺卡片未作出规定时，可按下列要求校正零件：（1） 在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研，可以按定位基面到加工面的技术要求 1/3 值校正，最后加工完成后保持图纸中的技术要求。（2） 在本工序或本工步中，所加工的加工面以后尚需加工或刮研则按该加工面下道工序余量的 1/3 值校正，加工后并且要按此检验。（3
3、） 本工序或本工步所加工的加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸中、工艺卡片内对该加工面定位基面，没有任何要求时，加工后应达到通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。7. 按工艺要求进行压紧。如工艺上无要求，零件压紧时应注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支撑以增强刚性，压紧前与压紧后要测量，防止变形和磕碰。8. 凡加工面未到成品尺寸而工艺卡片中又未规定工序间的表面粗糙度时：粗车、粗铣、粗刨、粗镗、粗插的表面粗糙度应达到 ；磨前的各种加工面应达到 ：粗磨的表面粗糙度，外圆达到 ，平面应达到 ，轴孔达到 ；刮研前的加工面应达到 。9. 零件的首件检验当工艺未作规定时应该在自
4、由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件也应交检。10. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可请检查员配合检查。11. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按余量加深或加大，保证加工完成达到图纸要求或国标要求。12. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况下应在加工有关面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。13. 零件在各道序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放
5、整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的零件，加工面应采用防锈措施。14. 用磁力台吸住加工的各种零件，在加工后应该进行退磁。15. 零件各加工面除图纸及工艺规定的尺寸公差外，均应按未注公差制 造（包括形状和位置公差） 。16. 工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床空运转 510 分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分间隙，并保持良好的润滑状况。对于磨床磨头应点动和快速行程 45 次，工作台应以最大行程往返10-20 次。17. 操作者不得私自拆掉机床的任何部分，在保险装置和安全罩壳拆下的情况下，严禁开车工作。18. 机床开动时不得擅离工作岗位，工作时应严格遵守安
6、全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品 。19. 用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。20. 严格遵守机床说明书中所规定的零件加工范围，不允许超规格。超负荷使用机床。21. 使用砂轮机应仔细检查砂轮有无裂缝，身体和头部应该偏离砂轮，磨削时用力不要过大，以防砂轮破裂，挡板间隙应经常调整，以免发生意外。22. 工作地点应保持清洁，工件坯料应摆放整齐。23. 交接班时，必须把本班的机床、工、夹、量、刃具的使用及加工情况，向下一班交待清楚。24. 操作者交班前必须把机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油。25. 每班工作前应检查工件是否有变动，装夹是否紧固。26. 工件者应对零件数量负责，按签收数量交检，不得遗失和私自找料顶替。27. 工艺要求编号配套入库的零件如丝杠副、花键副、弧齿锥齿轮副、涡轮副等，须进行编号，成对入库、成对周转和成对摆放。28. 数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。
