1、工業工程與現場改善工業工程在歐美企業謂之IE( Industrial Engineering)，在日本企業界稱為“生產技術“或“管理工學“。IE最早起源於“ 工作研究“，而“工作研究“的主要構成是來自泰勒(F. W. Toylor 18561915)的“時間研究“與吉爾布雷斯(F.B. Gilbreth 18681924)的“動作研 究“ ，相對“企業管理“來說，IE起步較晚，但發展快速. 二十世紀中期以后，在美國 企業界，IE 幾乎取代了大部分的傳統管理工作。企業的目的是希望以最小的投入(Imput) 得到最大的產出(Output) ，以致獲得最大的效益這些投入包括資金(Fund)、人力(M
2、anpower)、材料(Material)、機器(Machine)及廠房(Wor kshop)等。如何將這些投入，做最有效的組合，以達到效率高、品質穩定、納期準、浪 費少、成本低之目的, 是IE 之主要工作內容. 故IE是一門應用科學，兼有管理及工程技術的 內容。隨著IE 的導入，傳統的工程技術融合於現代的科學管理技巧之中，可彌補原有管理及工程技術的脫節，起到省錢增效之最終目的。 現階段IE之主要工作內容1. 工程分析 (Engineering analysis) 用工程符號(“ “代表加工、 “ “代表物料停滯、“ “代表搬運、“ “代表 檢查) 將產品從原材料到成品的生產過程制成流程圖，發
3、現其瓶頸工序並運用IE 手法 改善之，使生產線趨於平衡； 2. 價值分析(Value analysis) 通過成本核算(Cost accounting)，可知產品之制造成本(含人工費、機器折舊費、用房 租金、輔料等)的合理性，通過IE手法，降低制造成本，提高產品競爭力，是我們的主 要工作內容之一；3. 動作研究 (Motion Research) 目的是分析每一個基本動作的合理性。即對一個工作者使用兩眼、兩手、兩腳的動作予以細分並進行分析及研究，把“不必要“的“去除“，把“有必要“ 的動作變為既“有效率“，又“ 不易疲勞“ 的最“經濟性動作“。“動作研究“ 對於大批量生產型(Mass-prod
4、uction)企業作用更大，往往一個動作的改善，可獲得相當可觀的 效果。 IE理論將基本動作分為三大類(共十七種動作要素) ，即： 第一類：A.空手移動 (Transport Empty); B. 抓起 (Grasp)；C. 載重移動 (Transport Loaded); D. 位置 (Position); E.組合 Assemble)；F. 分解 (Disassemble)；G. 使用 (Use); H. 放下 (Release load)。 第二類：I. 尋找 (Search)；J. 選擇 (Select)；K.檢查 (Inspect)；L.思考(Plan)M.放置前面(Pre-posi
5、tion) 第 三 類 : N. 保持 (Hold); O. 不可避免的等待 (Unavoidable Delay), P. 可避免的等待 (Avoidable Delay)；Q. 休息 (Rest). 通過IE 手法，保留第一類動作，簡化第二類動作，除去第三類動作，便可達到動作研 究之目的。4. 時間研究 (Time Research) 工程分析、價值分析、動作研究等，最終目的無非是要取得最有經濟、最有效率、最低成本、最輕松的工作方法，而這些方法最后還是以時間衡量，所以時間研究的目的有兩點： (1) 制訂客觀的標準時間，以此作為績效衡量標準和管理工具； (2) 作業改善. 時間研究的步驟：
6、A. 準備觀測工具(秒表/專用表格/筆) ；B. 作業分割：根據動作研究之原理，將作業者的動作細分為動作要素(十七種的某幾種或全部)；C. 觀測次數：一般不少於三次，作為標準用的最好測35 次；D. 對象確定：如果是改善用，最好選擇一個最熟練的和一個不熟練的。熟練的人 熟能生巧，他的一些細微動作，可能給我們許多啟示。假如是要制訂標準時間用的，則選取對象最好是效率在平均水平以上或擔任該項工作的時間6個月至 一年為宜； E. 觀測並記錄(具體略) ；F. 步驟(E)得來的只是實質時間； 標準時間= 實質時間 (1+寬裕率) 寬裕率:一般為實質時間的 18%24% ，如果時間研究的目的是為了作業改善
7、，則需繼續下面的步驟； G. 通過改善作業方法，作業工具( 含設備、模具)降低作業時間； H. 重復步驟(A-F) ，得到新的標準時間和以前之標準時間相效 ，便可計算出績效。 5. 標準制訂 -含操作標準和檢驗標準； 6. 工作簡化 (Operation simplicity) 簡化的目的就是消除浪費，一個企業中浪費主要表現在以下幾個方面：A. 工廠布置(Layout) 不當，場所的浪費；B. 流程設計或配置不當，造成場所及搬運的浪費；C. 材料、零件停滯的浪費； D. 機器開機率低之浪費；E. 不知使用最好工具之浪費；F. 不知應用最好的工作方法之浪費； G. 品質不良之浪費；H. 工具士氣
8、低落之浪費；I. 等待之浪費；J. 人體動作不當之浪費。 工作簡化的步驟：A. 選擇項目：根據分析，選擇A-J 項中對生產影響最大的幾個項目；B. 使用“工程分析 “、“價值分析“、“動作研究“、“時間研究“等IE 手法，對現狀進行分析和檢討；C. 運用5W2H法提問： a. Why? 為何如此做，有沒有必要？b. What? 目的是什么，這個工作( 動作)可否考慮？ c. Where? 有無比這里更合適的地方？d. When? 時間的安排好不好？有無更好的安排方法？e. Who? 誰來做？幾個人做？有否更適當的？ f. How to do? 這樣做法有沒有更好的？g. How much？這樣
9、做的成本幾何？改善后的成本又如何？D. 運用IE手法剔 (除)、合(並) 、排(重排)、簡化來尋求改善；a. 剔除：經過Why、What、How to do分析后認為沒必要的，可試著剔除；b. 合並： 數人同一工作、數地同一工作或數次來回地做，可以考慮合並；c. 重排：經過剔除、合並后的工作，繼續以When 、Where、Who 加以研究，考慮工作順序是否重排；d. 簡化：經過上面剔、 合、排后之工作是否最簡單、最佳之效果，是否可再簡化。E. 制定新的工作標準(Standard Formulation) 再好的方法也會受到抵制和排拆，當新的方法產生后，如何有效持久的實施就成為新的課題。故新的方法產生后，應制定成新的工作標準(具體參考理論課題III)，取得相關部門主管認可后，便可大範圍推廣； F. 效果跟催(Follow Up)新的方法實施應加予跟催及控制、查看 a. 有無按新方法作業；b. 新方法實際效果與預期效果的比較；c. 新方法實施過程中，迅速排除產生之問題。IE 的工作性質決定了 IE 工程師必須具有管理和技術兩方面特長，故我們在解決實際技術問題的同時，應該多學習管理方面的知識. 學 理與務 實的統一，才能最大限度地發揮 IE 的作用。
