1、1、 地下室防水采用背水面喷涂 PCCM 聚合物水泥砂浆层防水以及对蜂窝、裂缝、 穿墙管等渗漏部位进行化学灌浆处理。 2、采用 LW 水溶性聚氨酯化学灌浆补漏 3、采用聚合物水泥沙浆勾缝、压力灌浆、单组分聚氨酯密封胶封闭等综合治理补漏 。如果做好有漏水，先找到漏水的区域，应该好找！先将积水扫除后即可发现漏水区域，如果总是扫除不净的地方肯定是漏水区域。发现后采用压力灌浆法将一种密封液（产品名称忘了，不过咨询一下防水公司都知道）压入地下或墙上即可高枕无忧了，因为这种液体对水有吸附性并遇水凝固堵住缝隙，压入得越多越往外延伸，直至墙体以外，这样就可起到防水作用。我在工程上用过，处理一次到位，决不漏水！
2、 地下室防水一直是施工难点所在，处理地下室漏水的方法无非以下两种， “堵”或“疏”，针对你说的情况，我认为采用“疏”比较恰当一些，即在地下室四周留一条暗沟到集水井。蜂窝的产生原因及处理：1、混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，这种现象称为混凝土蜂窝。其原因是：混凝土搅拌时间短，未拌和均匀，振捣不密实；下料不当，一次下料过多，未及时振捣又下料，漏振；未分层分段浇筑；模板孔隙未堵好，或模板支设不劳，振捣时模板移位，漏浆。2、治理混凝土蜂窝的方法是：（1）混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗，然后用 1：2 或1：2.5 的水泥砂浆修补；（2）混凝土有大蜂窝，先将松动的石子和突
3、出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净、湿透，再用比原混凝土强度等级高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。3、混凝土麻面的产生原因及处理：3.1 麻面是指结构构件表面呈现许多缺浆的小凹坑而无钢筋外露的现象。产生麻面的主要原因是：模板表面粗糙或清理不干净；浇筑混凝土前，木模板没有浇水湿润或润湿不够；钢模板脱模板剂涂刷不均匀或局部露刷；模板接缝拼装不严密；混凝土振捣不足，气泡未排出。3.2 麻面的处理：将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后水泥素浆或 1：2 水泥砂浆抹平。砼麻面 现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬
4、水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或 12 水泥砂浆抹刷。 蜂窝现象：砼局部酥松，砂
5、浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。 5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过 2m。如超过，要采取串筒
6、、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的 1.25 倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的 1.5 倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的 1 倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼 5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用 12 或 12.5 水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石
7、子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。1首先应分清蜂窝还是麻面;2麻面可以不作处理，只作表面修饰即行 ;3蜂窝看情况进行处理，严重的就凿除，用环氧补或请设计拿出具体的处理方案;4蜂窝可能是漏震引起的，而麻面可能是过震引起，也有可能是模板或材料引起，要视具体情况定，不过你们的震捣肯定是不过关的混凝土外观质量控制常见问题及预防处理方法 混凝土工程的内在质量人们一直都很重视，现已经有一套成熟的质量控制措施，而混凝土外观质量较少被关注，而且有关外观质量控制的理论和实践经验也较少，因此，混凝土外观质量控制成了现在工程技术人员面前的一个重要技
8、术课题。1、混凝土工程中常见的外观质量问题 混凝土跑模，表面不平整，线条不畅，主要表现为表面波浪，用 3 米直尺检查不符合相对应的质量检验评定标准要求。 混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡，主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实、强度低。混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。 钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹形成露筋，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。 施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。 混凝土表
9、面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。2、对以上常见外观质量问题的原因分析2.1 混凝土几何尺寸产生变形的原因 模板加固不牢靠，地基不牢，支撑不够，模板制作不规范统一，致使安装不牢固，不便发现问题。 振捣离模板太近且功率大时间长，致使模板变形跑模。 模板使用时间长本身变形。2.2 混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因 混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确，造成砂浆少而石子多。 混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 混凝土下料不当，如混凝土依次下料过多，没有分段分层浇注，因而振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料造成漏振等，都会造成混凝土离析而产生蜂窝。 模板孔
10、隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆、 “烂根”，形成蜂窝。 模板表面粗糙或清理不干净，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，致使拆模时混凝土表面粘损。 木模板浇注混凝土前没有湿润或湿润不够，浇注时与模板接触的那部分混凝土水分被模板吸去，使其表面失水过多出现麻面。 板接缝拼装不严密，浇注时形成漏浆，沿板缝位置混凝土面出现麻面；混凝土振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻面。2.3 混凝土表面形成露筋的原因分析 混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢筋垫块移位，造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。 结构断面较小，钢筋过密、过大使石子卡在钢筋上，混凝土水泥
11、浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋。 配合比不当或下料不当使混凝土产生离析，浇注部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。2.4 形成缝隙夹层的原因分析 浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面，浇注时振捣不够。 在施工停歇期间有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，如果没有及时清理，再次浇注时杂物混入其中形成夹层。2.5 混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生的原因 模板内表面材料过分柔软或为高致密材料；混凝土拌和物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多、过振等，均产生骨料显露。 模板表面吸收色彩能力有差别，材料颜色不匀；掺氯化物会形成暗色条纹，钢筋或钢模板锈色污染混凝土造成颜色不匀。 由于与模
12、板面相平行的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。3 对以上常见外观质量问题的预防措施3.1 对于混凝土几何尺寸变形的预防措施要防止模板的变形，首先得从模板的支撑系统分析解决问题，模板的支撑系统主要由模板、横挡、竖挡、内撑、外撑和穿墙对拉螺杆组成。为了使整个模板系统承受混凝土侧压力时不变形、不发生胀模现象，我们必须注意以下几个问题： 在模板制作过程中，尽量使模板统一规格，使用面积较大的模板，对于中小型构造物，一般使用木模，经计算中心压力后，在保证模板刚度的
13、前提下，统一钻拉杆孔，以便拉杆和横挡或竖挡连接牢固，形成一个统一的整体，防止模板变形。 确保模板加固牢靠，不管采用什么支撑方式，混凝土上料运输的脚手架不得与模板系统发生联系，以免运料和工人操作时引起模板变形，浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇注，并应在混凝土凝结前修整完好。 每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或缺楞少角等变形模板。3.2 对于混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的预防措施严格控制配合比，保证材料计量准确。现场必须注意砂石材料的含水量，根据含水量调整现场配合比，加水时应制作加水曲线，校核搅拌机的加水装置，从而控制好混凝土
14、的水灰比，减少施工配合比与设计配合比的偏差，保证混凝土质量。 混凝土拌和要均匀，搅拌时间不得低于规定的时间，以保证混凝土良好的和易性及均匀性，从而预防混凝土表面产生蜂窝。 浇注时如果混凝土倾倒高度超过 2 米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料。 振捣应分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一层插振的振捣时间。注意掌握振捣间距，使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的 1.5 倍（方格形排列）或 1.75 倍（交错形排列） ；平板振捣器应分段振捣，相邻两段间应搭接振捣 5cm 左右；附着式振捣器安装间距为 1.01.5 米，振捣器与模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的 1/2，在振
15、捣上层混凝土时，应将振动棒插入下层混凝土 510cm，以保证混凝土的整体性，防止出现分层产生蜂窝。 控制好拆模时间，防止过早拆模，夏季混凝土施工不少于 24h 拆模，当气温低于 20时，不应小于 30h 拆模，以免使混凝土粘在模板上产生蜂窝。 板面要清理干净，模板浇注混凝土前应用清水充分洗净，不留积水，模板缝隙要堵严，模板接缝控制在 2mm 左右，并采用玻璃胶涂密实，平整以防止漏浆。 尽量采用钢模代替木模，钢模脱模剂涂刷要均匀，不得漏刷；脱模剂选择轻机油较好，拆模后在阳光下不易挥发，不会留下任何痕迹，并且可以防止钢模生锈。3.3 对产生露筋的预防措施 要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块要植入铁丝并
16、绑扎在钢筋上以防止振捣时位移，检查时不得踩踏钢筋，如有钢筋踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好；要避免撞击钢筋以防止钢筋位移，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，钢筋密集处可采用带刀片的振捣棒来振捣，配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的 1/4，且不得大于钢筋净距的3/4。 壁较薄、高度较大的结构，钢筋多的部位应采用以 30mm 和 50mm 两种规格的振捣棒为主，每次振捣时间控制在 510s；对于锚固区等钢筋密集处，初用振捣棒充分振捣外，还应配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。 振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合，然后再充分振捣使两部分混
17、凝土完全融合在一起，从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。 操作时不得踩踏钢筋，采用泵送混凝土时，由于布灰管冲击力很大，不得直接放在钢筋骨架上，要放在专用脚手架上或支架上，以免造成钢筋变形或移位。3.4 预防缝隙夹层产生的措施 用压缩空气或射水清除混凝土表面杂物及模板上粘着的灰浆。 在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和进行冲洗；全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆等，然后再继续浇注混凝土，浇注前，施工缝宜先铺、抹水泥浆或与混凝土相同配比的减石子砂浆 1 道。3.5 对骨料显露，颜色不匀及砂痕的预防措施 模板应尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。 严格控制砂、石材料级配，水泥、砂尽量使用同一产地和批号的产品，严禁使用山砂或深颜色的河砂；采用泌水性小的水泥。 尽可能采用同一条件养护，结构物各部分物件在拆模之间应保持连续湿润。4、结语以往人们对混凝土工程常常只重视内在质量，不重视外观质量，随着经济的发展，观念的更新，以及对高速公路服务水平要求的提高，人们对混凝土外观质量要求愈来愈高，很多工程已将混凝土外观质量作为质量评定的重要指标，本文总结了混凝土外观质量常见问题，对指导施工有一定的参考价值。
