1、输油管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准分类 强度试验 严密性试验压力值(MPa) 1.25倍设计压力 设计压力输油管道一般地段稳压时间(h) 4 24压力值(MPa) 1.5倍设计压力 设计压力输油管道大中型穿(跨)越及管道通过人口稠密区 稳压时间(h) 4 24合格标准 无泄漏压降不大于 1试验压力值，且不大于O.1MPa14.3.5 输气管道分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合表 14.3.5的规定。表 14.3.5 输气管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准分类 强度试验 严密性试验压力值(MPa) 1.1倍设计压力 设计压力一级地区输气管道稳压时间(h) 4 24压力值
2、(MPa) 1.25倍设计压力 设计压力二级地区输气管道稳压时间(h) 4 24压力值(MPa) 1.4倍设计压力 设计压力三级地区输气管道稳压时间(h) 4 24压力值(MPa) 1.5倍设计压力 设计压力四级地区输气管道稳压时间(h) 4 24合格标准 无泄漏压降不大于 1%试验压力值,且不大于0.1MPa14.3.6 架空输气管道采用水压试验前,应核算管道及其支撑结构的强度,必要时应临时加固,防止管道及支撑结构受力变形。14.3.7 试压宜在环境温度 5以上进行，否则应采取防冻措施。14.3.8 试压合格后，应将管段内积水清扫干净。清扫出的污物应排放到规定区域。清扫以不再排出游离水为合格
3、。如合同约定输气管道需深度清管，合格标准为连续两个泡沫清管器含水量不大于 1.5DN/10OOkg。14.4 气压试验14.4.1 气压分段试压长度不宜超过 18km。14.4.2 试 压用的压力表应经过校验，并应在有效期内。压力表精度应不低于 1.5级，量程为被测最大压力的 1.52 倍，表盘直径不应小于 150mm，最小刻度应能显 示 O.05MPa。试压时的压力表应不少于 2块，分别安装在试压管段的两端。稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算。试压管段的两端应各安装 1支温度 计，且避免阳光直射，温度计的最小刻度应小于或等于 1。14.4.3 试压装置，包括阀门和管道应经过试压检验后方能
4、使用。现场开孔和焊接应符合压力容器制造、安装有关标准的规定。14.4.4 试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过 1MPa。当压力升至 O.3倍和 O.6倍强度试验压力时，应分别停止升压，稳压 30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况，继续升压。14.4.5 检漏人员在现场查漏时，管道的环向应力不应超过钢材规定的最低屈服强度的20；在管道的环向应力首次开始从钢材规定的最低屈服强度的 50提升到最高试 验压力，直到又降至设计压力为止的时间内，试压区域内严禁有非试压人员，试压巡检人员亦应与管线保持 6m以上的距离。距试压设备和试压段管线 50m以内为 试压区域。14.
5、4.6 油、气管道分段气压试验的压力值、稳压时间及合格标准应符合表 14.4.6的规定。表 14.4.6 气压试验压力值、稳压时间及合格标准分类 强度试验 严密性试验压力值(MPa) 1.1倍设计压力 设计压力输油管道稳压时间(h) 4 24压力值(MPa) 1.1倍设计压力 设计压力一级地区输气管道稳压时间(h) 4 24压力值(MPa) 1.25倍设计压力 设计压力二级地区输气管道稳压时间(h) 4 24合格标准 不破裂、无泄漏压降不大于 1%试验压力值，且不大于0.1MPa14.4.7 气体排放口不得设在人口居住稠密区、公共设施集中区。15 输气管道干燥 15.0.1 输气管道试压、清管
6、结束后应进行干燥。15.0.2 干燥方法可采用吸水性泡沫清管塞反复吸附，注入甲醇、甘醇类吸湿剂清洗，干燥气体(压缩空气或氮气等)吹扫，真空蒸发等上述一种或几种方法的组合。应因地制宜、技术可行、经济合理、方便操作、对环境的影响最小。15.0.3 干燥验收应符合下列规定：1 当采用吸湿剂时，干燥后管道末端排出的混合液中，甲醇、甘醇类吸湿剂含量的质量百分比大于 80为合格。2 当采用干燥气体吹扫时，可在管道末端配置水露点分析仪，干燥后排出气体水露点值宜连续 4h比管道输送条件下最低环境温度至少低 5、变化幅度不大于 3为合格。3 当采用真空法时，选用的真空表精度不小于 1级，干燥后管道内气体水露点宜
7、连续4h低于-15为合格。15.0.4 管道干燥结束后，如果没有立即投入运行，宜充入干燥氮气，保持管内为微正压密封，防止外界湿气重新进入管道，否则应重新进行干燥。16 管道连头 16.0.1 管道连头所用钢管、弯管等材料材质、壁厚、防腐层、内涂层应符合设计要求。16.0.2 连头处沟壁应坚实，地质不良时应加设防护装置。应避免连头处设在曲线段，连头处应设人行安全通道。作业面应平整、清洁、无积水，沟底比设计深度加深 500-800mm。16.0.3 现场切割防腐管时，应符合本规范第 9.2.1条的规定。16.0.4 吊装时，吊具必须固定牢靠，应设专人指挥、监护以确保施工安全。16.0.5 管道转角
8、连头时，应根据管沟开挖测量成果表中该处的实际转角角度，计算出切线长和弧长，并进行实地复测，选择弯管。16.0.6 下料时应考虑热胀冷缩量，连头时应采用外对口器对口，不得强行组对。连头组装焊接应尽快完成。16.0.7 连头焊接完毕，应进行焊缝外观检查并进行 1OO%超声波检测和射线检测。17 管道附属工程 17.1 截断阀室及阀门安装17.1.1 截断阀室的土建工程应符合国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规定。17.1.2 截断阀室安装前应制订吊装就位方案，合理安排阀室土建施工与阀门安装的交叉作业。17.1.3 阀门安装前应熟悉阀门安装说明书，按制造厂家的说明检查、安装阀门。17.1.4 阀室
9、内埋地管道和阀门应在回填土前进行电火花检漏，防腐绝缘合格后方可回填。17.1.5 管道穿越阀室墙体或基础的缝隙应按设计要求封堵严密。17.1.6 埋地管道和阀门周围应用无石块的细土回填，并分层夯实。17.1.7 施工结束前应恢复地貌和清理现场，并应按设计要求进行竖向布置。17.1.8 阀室安装后应进行吹扫、试压。17.2 阴极保护工程17.2.1 线路阴极保护工程施工及验收应符合国家现行标准长输管道阴极保护工程施工及验收规范SYJ 4006 的规定。17.2.2 测试桩应经检验合格后方可安装，密封良好、标牌应牢固。测试桩不宜安装在阀室及站场内。17.2.3 测试引线与管线的连接应采用钎焊或热熔
10、焊，焊点应牢固，无虚焊。测试线的布放应有余量，回填时应注意保护。17.2.4 阴极保护投入运行前，应做好自然电位测试；运行后做好保护电位和保护电流测试。测试记录应完整。17.3 里程桩、转角桩、标志桩、锚固墩、警示牌17.3.1 里程桩、转角桩、标志桩应进行检查验收，表面应光滑平整，无缺棱掉角，尺寸允许偏差为10mm，混凝土强度应达到设计要求。油漆涂刷应均匀一致。埋设位置和深度应符合设计要求。17.3.2 里程桩、转角桩、标志桩的设置以及标记内容与格式应符合设计要求和国家现行标准管道干线标记设置技术规定SY/T 6064 的规定。17.3.3 锚 固墩预制件的尺寸、规格、材质应符合设计要求。焊
11、接时不得损伤管道母材。焊后应打磨棱角、毛刺，清除焊渣和表面锈蚀，除锈等级应达到国家现行标准涂装前 钢材表面预处理规范SY/T 0407 中规定的 St3级，并按设计要求防腐绝缘。锚固墩及其以外 2m范围内的管道防腐层经电火花检漏合格后方可浇筑混凝土。混凝土应加强养护。17.3.4 警示牌应采用反光涂料涂刷。17.4 线路保护构筑物17.4.1 护坡、管涵、堡坎、过水路面、挡水(土)墙、固沙等线路保护构筑物的施工，应符合设计要求和国家现行建筑工程施工规范的有关规定。17.4.2 线路保护构筑物应在管道下沟后及时进行施工，并宜在雨季(洪水)到来之前完成。对于影响施工安全的地方应预先施工。18 健康
12、、安全与环境 18.0.1 油气长输管道工程施工应遵循国家和行业有关健康、安全与环境的法律、法规及相关规定。18.0.2 管道工程施工应做好营地建设及职工的营养、医疗保健工作。做好地方病的防治工作。18.O.3 野外施工针对高温、寒冷天气等特殊条件应采取有效的健康措施。18.0.4 管道工程施工应制订可行的施工作业安全措施。18.0.5 做好施工交通安全管理工作。18.0.6 施工中应供应及使用防护服、安全帽、目镜和工作鞋等劳保用品。18.0.7 管道工程施工应严格限制在施工便道及施工作业带的占地宽度内。应对表层土、水源、风景、自然保护区、文物古迹和化石资源、野生动物等进行保护。应清理和妥善处
13、理施工废弃物及生活垃圾。应尽量避免泄漏和扬尘。18.0.8 对管道工程中造成的土地、植被等原始地貌、地表的破坏，应按设计要求予以恢复。19 工程交工验收 19.0.1 当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交工手续。19.0.2 工程交工验收前，建设单位应对油气长输管道工程进行检查，确认下列内容：1 施工范围和内容符合合同规定。2 工程质量符合设计文件及本规范的规定。19.0.3 工程交工验收前，施工单位应向建设单位提交下列主要技术文件：1 管道敷设竣工图，单独的穿(跨)越工程竣工图；2 设计修改及材料代用文件；3 施工联络单；4 材料、管件、设备出厂质量证明书、合
14、格证，以及设备(图纸)说明书；5 后热及热处理报告；6 管沟开挖检查验收记录；7 冷弯管制作记录；8 管道埋深抽查记录；9 管道焊接记录；10 防腐保温工程检验报告；11 无损检测报告；12 管道隐蔽工程记录；13 管道清管测径报告；14 管道试压报告；15 输气管道干燥报告；16 阴极保护装置验收报告；17 穿(跨)越河流、铁路、公路工程验收报告；18 阀门试压报告；19 三桩埋设统计表；20 线路保护构筑物竣工报告；21 埋地管道防腐层地面检漏报告；22 管道竣工测量成果表；23 工程质量评定报告。19.0.4 工程交接验收时确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试运的条件下，经
15、建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。附录 A 埋地管道弹性敷设的现场放线方法 A.1 纵向弹性曲线放线A.1.1 按设计的纵断面图，在实地根据断面地形特点和里程，找到曲线上的起点 M、中点0和末点 N及其他控制点的实地位置。A.1.2 这些点位上应打好桩，各桩上应注明标高、挖深。A.1.3 管沟开挖。A.1.4 成沟后应将沟底修成平缓圆弧段。A.2 水平弹性敷设放线A.2.1“工兵法”放样。1 在实地应确定切线 T的端点 M、0、N 的位置(图 A2.1)。 2 将切线 T等分若干段(一般每段宜为 10m或 20m)，依次编分点号 1、2、3、4。3 用 4根花杆找出
16、各相邻直线(如 11、22)的交点(如 A点)。4 宜用绳索经过 M、A、B、C、N 连成圆弧曲线。A.2.2“坐标法”放样。1 利用曲线的 X、y 坐标值放样(图 A.2.2)，适用于地形开阔平坦的地区。2 把切线 T=MO或 T=NO作为 x轴，过 M点或 N点的曲线半径 R=MO或 R=NO作为 y轴，计算出 1、2、3、n 各点的直角坐标(Xi、yi)值，在现场用钢尺从切线起点 M或 N沿MO或 NO方向量出各点的间距 xi(一般取整数，如 10m、20m)，插测钎做标记，再过此点作垂线量出 Yi值，直到 P点，然后用绳索连接 M、1、2、n、P、n、2、1、N各点成弧形曲线。为方便计
17、算，纵坐标值可按下式计算：Y=X2/R(1+cosa)当 a较小时，可近似采用下式：Y=X2/2RA.2.3“总偏角法”放样。1 地势不太开阔或曲线半径很大时，常用偏角和弦长来测设曲线，方法简单，结果正确。2 理论计算。1)计算偏角和弦长，见图 A.2.3。设 M点到 1点的弧长为 e，n 点到 N点的弧长为 q，其他各点间弧长为 s(一般取一整数，如 10m、20m)，则各弧长所对圆心角为：d1=3437.8(e/R)d2=3437.8(q/R)d=3437.8(s/R)相应于弧长 e、q、s 的弦长分别为：a1=2Rsin(d1/2)a2=2Rsin(d2/2)a=2Rsin(d/2)2)
18、曲线上各点的总偏角。因半径 R很大，弧长 s同所对应的弦长 a可以看作相等。切线和弦的夹角等于弦所对圆心角的一半，可以从图中得出曲线上各点的总偏角为有了各点的总偏角和各点间的弦长，弦长可用弧长代替，就可在实地测设。3)实地测设方法。将仪器安置在 M点，使游标读数为 000后视 O点，然后松开上盘使游标读数为d1/2，并沿 M1方向在地面上量出一段相应于 e弧的弦长 a1得 1点位置。再松开上盘，使游标读数为 d1/2 +d/2，同时把尺子零点对准 1点，以 1点为圆心，以相应于弧长 s的弦长 a为半径摆动钢尺，它与视线相交的点即为 2点的位置。同理定出地面上其他各点，最 后定出 N点，看其是否与原有 N点相符。否则，重新测设。若 N点与原有 N点相符，连接M、1、2、n、N 各点可为管道的弹性敷设曲线。A.3 管道弹性敷设规定A.3.1 水平角与纵向角，宜用圆形曲线(即同一曲率半径)控制。迭加曲线，应首先控制水平角的曲线，再控制纵向角的曲线，水平与纵向的两曲线相迭加，自然确定迭加曲线。A.3.2 为保证管道弹性敷设贴沟底，应严格按照设计要求放线，管沟深度必须符合设计要求。A.3.3 弹性敷设段管段应独立下沟，严禁组焊成一条“长龙”下沟。
