1、湖 南 水 利 水 电 职 业 技 术 学 院Hunan Technical College of Water Resources and Hydro Power 实 训 指 导 书课题名称 实训 适用专业： 机电设备维修与管理 指导老师： 邓良平 开始日期： 2013 年 11 月 日结束日期： 2013 年 11 月 日电力工程系编课题一 二维加工综合训练 1、教学要求：1）熟练掌握二维图形的绘制方法和编辑功能及技巧。2）掌握二维加工的各种加工方法、参数的设置功能，能结合机械制造技术所学知识合理选择刀具、切削用量参数和加工方式进行二维加工自动编程。2、教学内容：对图示零件进行建模与加工自动
2、编程。俯视图 等角视图图 12 -1 二维加工零件图课题一实训指导：一、绘制图形并进行工作设定根据图 12-1 所示尺寸在俯视图面（ Z=0 ）中绘制图形，如图 12-2 所示，可不绘 Z轴方向深度，但要注意中间部位槽深是 5mm，而 12mm 宽的腰形槽是通槽，直径 10mm的孔是通孔。工件毛坯是 90X90 的方料，厚度为 16mm.工作设定时，因为图形不完全对称，工件的中心的坐标为（0，10，0） ，与系统原点不重合。二、工艺分析1） 因毛坯厚度为 16mm，首先应安排面铣，铣削深度为 1mm 考虑加工效率，应采用较大的平刀，选用 16mm 的平刀加工。2） 外形铣削也可采用 16mm
3、的平刀加工，因单边加工余量为 5mm，X Y 方向不需要分层。3） 中间部位挖槽圆角半径为 5mm，腰形槽槽宽为 12 mm，故均可采用 10 mm，的平刀进行加工。4） 四个直径为 10 mm，的通孔，因无特别要求，可只用直径 10 mm 的钻头加工。图 12-2 毛坯中心设定三、编制刀具路径1、 面铣2、 采用直径 16mm 的平刀对毛坯进行面铣，铣削厚度为 1mm。其步骤如下：1） 将构图面设定为俯视图2） 依次选择 T 刀具路径F 面铣D 执行，系统将出现面铣加工参数对话框。因为在此之前，以设定工件大小，在出现面铣对象时，直接单击按 D 执行，系统即对整个毛坯范围进行面铣。3） 选择加
4、工材料时，在“刀具参数”表中刀具区域处单击鼠标右键，在弹出的对话框中选“工作设定” ，弹出“工作设定”对话框后，选择右下脚的“工作材料”按钮，出现材料列表，选择所加工的材料。4） 设定所需的刀具时，在“刀具参数”表中的刀具区域处单击右键，在弹出的对话框中选“从刀具资料库中取得刀具资料” ，然后选择所需刀具资料。选出的三把刀具，设定刀具参数如图 12-3 所示。5） 设定面铣加工参数如图 12-4 所示。注意参数表中， “要加工表面”的绝对坐标系设定为 1，而“切削深度”绝对坐标系为 0。所以在面铣之前，对刀时毛坯表面 Z 坐标系应设为 1，面铣之后的工件表面 Z 坐标就为 0。图 12-3 刀
5、具参数设置图 12-4 面铣参数设置6） 设定参数后，选择“确定” 。7） 进行路径模拟验证时，在“操作管理员”中选择刀具路径模拟按钮，可进行手动或自动路径模拟，以验证路径的正确性。8） 进行实体切削验证时，在“操作管理员”中选择实体切削验证按钮，可进行实体切削验证。单击参数设定按钮，设定参数如图 12-5 所示。毛坯大小使用工作设定的大小，但此时要加工表面 Z 值为 1，即 Z 坐标的第二点坐标应设为 1。9） 验证该路径后，为了不影响后续加工路线的显示，先将此操作的刀具路径显示关闭。在“操作管理员”中，将光标移至该切削处，单击鼠标右键，从弹出的对话框中选择“选项”“刀具路径之显示”“关”
6、，即可关闭该操作的刀具显示。图 12.5 实体切削验证参数设置2外形铣削采用 16mm 的平刀铣削外形，在 Z 轴方向分两次粗铣，XY 方向精修 1 次，精修余量0.5mm,保证外形表面质量。其步骤如下：1) 在主功能表中依次选择 T 刀具路径C 外形铣削。2) 定义外形铣削图素时，选择 C 串联，点击要铣削的外形边界，串联完成，选择 D 执行，出现参数设置对话框。要注意的是，串联外形时最好是逆时针方向，因为粗加工时采用逆铣方式较好。3) 设定刀具参数时，刀具仍采用 16mm 的平刀，参数与图 12-3 一样。4) 设定外形铣削参数如图 12-6 所示，因已进行面铣， “要加工表面”的 Z 坐
7、标绝对值应为 0，外形铣削切削深度应稍大于工件厚度，避免毛刺。其中图 12-7 是 Z 轴方向分层设定对话框。图 12-8 是 XY 方向分层设定对话框，粗切间距大于单边余量 5mm 即可，精修余粮为 0.5mm。图 12-6 外形铣削参数设置图 12-7 外形铣削 Z 向分层设置5）参数设定好以后选择“确定” ，屏幕将出现外形铣削加工的刀具路径，如图 12-9 所示。图 12-8 外形铣削 XY 向分层参数设置图 12-9 外形铣削刀具路径6）为了方便下一操作，先将此刀具路径显示关闭。3挖槽加工两处挖槽均采用 10mm 的平刀，先设定深度为 5mm 的方槽加工。方槽加工步骤：1) 在主功能表
8、中依次选择 T 刀具路径C 挖槽加工。2) 定义挖槽边界，串联图 12-2 中方形槽边界。3) 设定刀具参数时，刀具采用 10mm 的平刀，参数可参照图 12-3 设置。4) 设定挖槽参数如图 12-10 所示。通过分层铣深精修槽底，参数设置如图 12-11 所示图 12-11 挖槽铣深参数设置图 12-10 挖槽铣深参数设置5）设定粗加工/精加工参数，如图 12-12 所示。图 12-13 是挖槽加工为螺旋下刀参数的设置。图 12-12 挖槽粗铣/精修参数设置图 12-13 挖槽螺旋下刀参数设置图 12-4 挖槽刀具路径6）参数设定好后选择“确定” ，屏幕将出现挖槽加工路径，如图 12-14 所示。腰形槽挖槽也采用 10mm 的平刀，该槽加工难度在于下刀方式上。腰形槽加工步骤：1) 在主功能表中依次选择 T 刀具路径C 挖槽加工。2) 定义挖槽边界，串联图 12-2 中腰形边界。3) 设定刀具参数时，刀具采用 10mm 的平刀，参数可参照图 12-3 设置。4) 设定挖槽参数如图 12-5 所示。Z 轴分层铣深槽深应稍大于工件厚度，参数设置如图12-16 所示。
