1、目 录1.工程概述 .12.编制依据 .13.焊接准备 .14.焊条管理 .15.坡口准备及管道组对 .26.管道焊接 .36.1碳钢管道的焊接 .36.2不锈钢管道焊接 .36.3异种钢焊接 .47.焊接检查 .47.1 焊接前检查 .47.2 焊接中间检查 .47.3 焊接后检查 .47.4 焊口返修 .57.5 焊接资料整理 .58.安全防范措施 .58.1 焊接作业前的安全准备 .58.2 焊接、切割中的安全 .68.3 焊接、切割后的安全检查 .78.4 电弧焊（割）安全要求 .78.5 氧 乙炔焰（切割）作业安全要求 .79.风险分析及控制措施 .710.附件（焊接工艺评定报告）
2、.70焊接工艺作业指导书1.工程概述2.编制依据2.1现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236-20112.2石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T 3523-2009 2.3 工艺部分图纸总说明2.4焊工技术考核规程 （DL/T6791999）2.5 焊接工艺评定报告3.焊接准备3.1施工前根据该项目的材质规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告。3.2以合格的焊接工艺评定为依据，编制焊接作业指导书，指导焊工现场焊接作业。3.3凡参与管道及钢结构焊接的焊工，并应取得所施工范围内和质量技术监督部门及业主认可的合格资格。3.4取得施焊资格的焊工，在施焊过程中
3、，应按批准的焊接工艺进行焊接。3.5建立施工现场焊条二级库，二级库内包括焊条堆放架、焊条烘箱、焊条恒温箱、温度计、湿度计及焊条烘烤、领用、发放及回收制度等。且派专人负责二级库工作。3.6施工用电焊机、砂轮机、等离子切割机等机具经验合格。3.7焊条、焊丝选用符合国家及行业规范规定，焊接材料应提供焊材质量说明书,其提供的化学成分，力学性能等指标应符合有关标准的要求，外观不得有锈蚀等缺陷，不合格的产品不能使用。3.8焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条药皮不得脱落，不得有锈斑和明显的裂纹。4.焊条管理4.1 焊接材料的选用原则手弧焊
4、焊条钢号型号 对应牌号气体保护焊焊丝钢号氩弧焊焊丝钢号Q235、20 E4315 J427 H08Mn2Si -OCr18Ni9 Eo-19-10-16 A102 - HOCr21Ni104.2焊条烘烤时间及温度表焊条类别 烘干温度 恒温时间 h低氢型 350 2钛钙型 150 14.3焊条烘烤及管理11) 二级库内不得有有害气体和腐蚀性介质，放置焊条的架子离地高度及离墙距离不小于300mm，库房内温度保持不低于 0，相对湿度不能大于 60。2) 按焊条种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，并作标识。不锈钢焊条焊丝应单独隔离存放，防铁污染及其它污染。3) 根据焊条二级库制度建立焊条入库、烘
5、烤、发放、回收及报废等台帐。4) 领用后焊条放置保温筒内，超过 4小时应重新回收烘干，重烘次数不超过二次。5.坡口准备及管道组对5.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当设计无规定时，管对接 V型坡口见下图： 1) 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定。当设计无规定时，管对接 V型坡口见下图：+5 60 -01-1.5mm2mm5.2 焊接坡口如果采用热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口( 159,6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。不锈钢管
6、坡口打磨应用不锈钢专用砂轮片。5.3 坡口表面及两侧应将水分、铁锈、油污等有害杂质清理干净。5.4 为减少焊接接头的应力与变形，不得用强行方法组对焊口。5.5 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的 10%，且不应大于 2mm。壁厚相同时，不锈钢及镍合金管内壁错边时不应大于 0.5mm。6.管道焊接6.1碳钢管道的焊接1) 焊接主要采用手工电弧焊及钨极氩弧焊。DN50 及以下对接焊口采用全氩弧焊，其余对接焊口采用氩电联焊，角焊缝采用手工电弧焊。2) 碳钢及合金钢管气体纯度不得低于 99.9%。23) 施焊现场必须采取防风、防雨措施，当相对湿度大于 90%，风速大于
7、2m/s时，不允许施氩弧焊，风速大于 8m/s时，不允许施电弧焊。施焊环境温度不得低于 0。4) 焊前，应检查对口尺寸，符合要求后才准点焊，点焊前必须把管件垫置牢固，避免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹。5) 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并由合格焊工施焊。定位焊点应分布均匀，一般不少于 2-3点，长度宜为 10-15mm，分布均匀，不超过壁厚的 2/3。6) 定位焊缝应能保证焊透及熔合良好，且无气孔，夹渣等缺陷。7) 为保证底层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝应平稳过渡到母材且应将焊缝两端打磨成缓坡。8) 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则再次施焊
8、前，对焊道加以预热。9) 焊件表面严禁电弧擦伤，且不得在焊件表面上引熄弧。10)焊接中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道焊层间接头应错开。11)钨极氩弧焊时应预先通气，焊后应滞后断气，并且在焊接过程中应保证焊接熔化得到氩气的有效保护。12)当采用多层多道焊时，应将前道焊缝清理干净，经确认无缺陷后，方可再焊下一道。13)焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡。14)与母件焊接的工卡具，其材质应与母材相同，并在拆除工卡具时，不应损伤母材并将残留在母材上的焊疤打磨修正至母材齐平。15)焊缝焊完后，应将焊缝边缘清理干净，经确认无缺陷后，应在焊缝附近用记号笔写下焊口标记,包括焊口
9、号、焊工号等。6.2不锈钢管道焊接1) 铬镍奥氏体钢焊接时除满足碳钢焊接要求外，还应满足下列要求。2) 材料堆放及所使用的工具，严禁与铁器接触。3) 管道组对前应用丙酮和不锈钢丝刷，清理坡口及焊缝两侧 20mm范围内的氧化物、污物、油等。4) 坡口打磨用不锈钢专用砂轮片。5) 坡口两侧 100mm范围内涂白垩粉防飞溅。6) 钨极氩弧焊时，管内必须进行有效的充氩保护，氩气纯度不低于 99.96%， 。7) 异种铬镍钢焊接宜按合金含量较低的母材选用焊材。8) 焊接应在保证溶合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数并采用短弧焊，多层多道焊工艺，层间温度不宜过高，控制在 100左右。9) 引弧应在坡口内
10、，采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引弧，防止夹钨。10)焊接过程应保证焊接熔化得到氩气充分有效的保护，焊丝高温端不应脱离氩气保护区，3添加焊丝时要避免焊丝与钨电极间产生接触电弧而扰乱氩气保护。11)对口错边量应控制在 0.5mm以内。12)焊后必须清理干净焊缝两侧的熔渣及飞溅等。13)焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。6.3异种钢焊接1) 当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低的一侧母材或介于两者之间的选用焊材。2) 当两侧母材之一这奥氏体钢时，应选用 25Cr-13Ni型或含镍含量更高的焊材。3) 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体
11、异种钢接头焊接时应符合下列规定：4) 在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多焊道工艺，并应控制层间温度。5) 对抗蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层最后施焊。6) 低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。7.焊接检查7.1焊接前检查1) 工程使用的母材及焊接材料，必须按规范标准进行验收，不合格者不得使用。2) 组对前应对各零部件的主要结构尺寸，坡口尺寸，坡口表面进行检查。3) 焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量。4) 焊接前检查施焊条件是否与规定的工艺条件相符，焊接工装设备。焊接材料的干燥及清理，确认其符合要求。7.2焊接中间检查1) 定位焊缝焊完后，
12、应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。2) 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。3) 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷后方可施焊。7.3焊接后检查1) 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。外形检查应外形成型美观，无咬边、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。焊缝余高应满足规范要求。2) 管道无损检测率应按设计要求进行，且固定焊缝检测数不少于总数量的 40%。3) 射线照相检验符合现行国家标准压力容器无损检测JB 4730-94 的规定。4) 射线照相质量规定
13、100%射线探伤的应达到 I级合格，规定为局部射线探伤的应达到级合格。5) 磁粉探伤和渗透检测应为 I级合格。46) 无损检测应由第三方具有无损检测资格的单位进行。7.4焊口返修1) 凭焊缝返修通知单，通知施焊单位办理返修事宜，返修后，检查返修部位外观质量，直接将原焊缝返修单转回，再复探，出现第三次及其以上返修情况时，技术人员应编制返修方案，经本单位技术总负责人批准后实施。2) 焊缝返修前，需将不合格焊缝的缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤确认，同时应对缺陷产生的原因进行分析，并提出改进措施后，方可按原施焊工艺进行补焊。3) 需补焊部位，采用角向砂轮机打磨成宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹槽且
14、两端具有一定的坡度。4) 焊缝同一部位的返修，碳钢不宜超过三次，其它材质钢管不宜超过二次，超次返修时应分析原因，制定措施。经焊接技术负责人审批后，方可进行返修并做好记录。7.5焊接资料整理焊接过程中应同步做好施工记录，最后根据整理出来的资料应为三部分，第一部分为管道单线图，第二部分为焊接记录，第三部分为无无损检测报告等。三部分的内容均应包括管线号、焊缝编号、焊工号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识8.安全防范措施8.1焊接作业前的安全准备 1) 检查焊、割设备是否完整好用。2) 每天上班动火作业前，先要检查焊、割设备，主要应检查乙炔发生器或电焊机运转和使用是否正
15、常，回火防止器（包括岗位式回火防止器）内是否保持一定的水位，氧气钢瓶上的压力表是否牢固，射吸式焊、割炬是否有吸力，乙炔发生器内是否混有空气，电弧接导线的铺设中是否有不安全因素等内容。3) 做好焊、割作业现场的安全检查，清除各种可燃物，预防焊、割火星飞溅而引起火灾事故。尤其是临时确定的焊、割地，更应彻底检查，并要划定焊、割作业区域必要时在作业现场要拉好安全绳。可燃物与焊、割作业的安全间距一般不小于 10米，但具体情况要具体对待，应以焊、割火星飞溅不到堆放可燃物的地方为界限。4) 查清焊、割件内部的结构情况，清除焊、割内部的易燃易爆等可燃物，预防发生爆炸事故，这是焊、割作业前极为重要的项安全准备工
16、作。尤其对临时拿来的焊、割件，决不能以为工作简单而盲目焊、割，必须在排除各种不安全因素的情况下才能动火焊、割。5) 查清焊、割件连接部位的情况，预防热传导、热扩散而引起火灾事故。即使是没有任何危险性的管道，也要查清管道的走向，管道所通向的部位是否有危险性，在确定查清并已排除危险因素后才能动火焊、割。6) 在临时确定的焊、割场所，要选择好适当的位置安放乙炔发生器、氧气瓶或电弧焊设5备，这些设备与焊、割作业现场应保持一定的安全距离，在乙炔发生器和电焊机旁应设立安全警示标志，并拦好安全绳，防止无关人员接近这些设备。电弧焊接的导线应铺设在没有可燃物质的通道上。 7) 查清消防设施，配备好必要的灭火设备
17、，以防发生火灾事故。焊接工人都要学会灭火的基本方法，懂得灭火的基本知识，学会各种灭火器的使用方法。 8) 从事焊、割作业的工人，必须正确使用劳动防护用品。在冬季，御寒的棉衣，必须缝好，棉絮不能外露，以防遇火星阴燃起火。8.2焊接、切割中的安全1) 在易燃、易爆场所和禁火区域内，应把焊、割件拆下来，迁移到安全地带进行焊、割。2) 对确实无法拆卸的焊、割件，要把焊、割的部位或设备与其它易燃易爆物质进行严密隔离。 3) 对可燃气体的容器、管道进行焊、割时，可将惰性气体（如氮气、二氧化碳） 、蒸气或水注入焊、割的容器、管道内，把残存在里面的可燃气体置换出来。4) 对储存过易燃液体的设备和管道进行焊、割
18、前，应先用热水、蒸气或酸液、碱液把残存在里面的易燃液体清洗掉。对无法溶解的污染物，应先铲除干净，然后再进行清洗。5) 把作业现场的危险物品搬走。 6) 被焊、割的设备，作业前必须卸压，开启全部入孔、阀门等。 7) 在易燃、易爆、有毒气体的室内作业时，应行进行通风，等室内的易燃、易爆和有毒气体排至室外后，才能进行焊、割。 8) 提高湿度，进行冷却。作业点附近的可燃物无法搬移时，可采用喷水的办法，把可燃物浇湿，进行冷却，增加它们的耐火能力。 9) 备好灭火器材针对不同的作业现场和焊、割对象，配备一定数量的灭火器材，对大型工程项目禁火区域的设备抢修，以及当作业现场环境比较复杂时，可以将消防车开至现场
19、，铺设好水带，随时做好灭火准备。 10)技术测定对焊、割件内部的可燃气体含量，各种易燃易爆物质的闪点、燃点、爆炸极限进行技术测定，在安全、可靠情况下才能进行焊、割。11)电焊工作业时，不得任意移动防护接地设备，在潮湿场所、地沟、槽罐内进行电焊作业时，应采取防止触电的措施，在多人交叉作业场所进行电焊，要设防弧遮板，以防弧光伤害。8.3焊接、切割后的安全检查 1) 坚持工程后期阶段的防火防爆措施。特别要注意焊、割作业已经结束，安全设施已经6撤离，结果发现某一部位还需要进行一些很细小工作量的焊、割时，绝不能麻痹大意，要坚持焊、割工作大小一个样，安全措施不落实，绝不动火焊、割。 2) 焊、割作业结束后
20、，必须及时彻底清理现场，清除遗留下来的火种。关闭电源、气源，把焊、割炬安放在安全的地方。 3) 焊、割作业场所，往往留下不容易发现的火种，因此除了作业后要进行认真检查外，下班时要主动向警卫人员或下一班人员交代，以便加强巡逻检查。 4) 焊工所穿的衣服上班后也要彻底检查一下，看是否有阴燃的情况； 警卫人员要加强检查，发现有焦味等异常现象，须及时采取措施。 5) 焊工持证上岗。8.4电弧焊（割）安全要求1) 电焊机要设置独立的电源开关；2) 电焊机的二次线圈及外壳必须妥善接地或接零，其接地电阻不得大于 4欧姆；3) 一次线路和二次线路必须完整，并易辩别，绝缘良好；4) 焊钳夹把绝缘必须良好，必要时
21、应有护手档板。8.5氧乙炔焰（切割）作业安全要求1) 焊割作业的工具必须做到符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效，气体软管应耐压合格，无破损；2) 氧气瓶与乙炔瓶不得靠近热源，并禁止倒放，乙炔气瓶不得卧放，钢瓶内气体用完后必须留有余压；3) 氧气瓶与乙炔瓶之间应留有足够的安全距离，并与明火点至少保持 10米以上的距离；9.风险分析及控制措施序号作业内容 风险分析危害导致的结果 控制措施电弧光伤眼 人员伤害作业人员必须戴好面罩，焊接时设置挡弧板作业人员高空坠落 人员伤害高空作业时作业人员系挂好安全带，作业位置设置防护栏，正确使用安全带。1焊接作业作业人员触电 人员、环境危害要求焊机工况良好,作业人员了解安用电知识。焊接要有接地线。10.附件（焊接工艺评定报告）78
