1、1TPM知识竞赛试题库第一部分：TPM 基础知识1.什么是 TPM？答：TPM 即全员参与的生产保全活动，是以 6S 管理、重复小组活动、员工改善为基础，通过八大支柱推进，不断进行员工和设备体质改善，并不断进行标准化，达成“四零”目标，实现企业整体生产能力和竞争力的过程。2.TPM 的八大支柱是指？答：1.自主保全 2.计划保全 3.焦点课题 4.初期管理 5.教育训练 6.环境安全 7.品质保全 8.事务改善。3.什么是设备自主保全？ 答：自主保全是建立在员工对设备每天使用的情况非常了解的基础上，做好设备的日常保养，清洁，清理，润滑等工作，以提升员工保全设备的能力和降低设备故障率的一系列管理
2、方法。共分为七个阶段进行推进，我们目前处于第一阶段。4.自主保全的三大法宝： TPM 小组会议、活用 OPL、灵活运用管理看板。5.自主保全中的“二源”指的是：污染源、困难源。6.所有引起故障、质量等损失的设备方面的因素，我们称为缺陷，根据它对损失的影响，我们将缺陷分为三大类： 大 缺陷、 中 缺陷、 微 缺陷。7.TPM 的本质是预防哲学、四“0”目标、全员参与的小组活动。8.TPM 推进的八大支柱分别为：自主保全、计划保全、焦点课题、MP 活动、教育训练、事务能源、环境安全、品质保全。9.三现主义是指： 现场、现物、现实 。10.TPM 四个“0”思想是指向：“零灾害、 零故障、 零不良、
3、零浪费”挑战。11.TPM 活动的两大基石？答:1.彻底的 6S 活动 ；2.岗位重复性的小组活动12.TPM 活动的六大效果是：生产、质量、成本、交期、安全、士气。13.“三现主义”是指“现场” 、 “现物”和“现实” 。第二部分：TPM“0”阶段基础知识214.整顿的主要目的是排除 寻找时间 浪费。15.整顿的三要素是 场所 、 方法 、 标识 。16.整顿的“二直二平”原则是指： 直角 、 直线 、 平行 、 平面 。 17.整理的“四必要原则” 必要的物品 、 必要的时间 、必要的地点 、必要的数量。18.目视化管理是指人们借助于一种管理工具，并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息
4、来组织现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式。19.物品要与不要的判别基准是使用频率的高低。20.整理的顺序是 由近到远 、 由主到次 。21.整理的目的是腾出空间，防止误用。22.整顿的三定原则是定点、定容、定量 。23.整理的定义是将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需品。24.整顿的定义是将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。25.清扫的定义是将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。26.清扫的目的是保持良好的工作情绪、稳定品质、达到零故障、零耗损。27.清洁的含义是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化
5、、制度化。28.清洁的目的是成为惯例和制度、是标准化的基础、企业文化开始形成。29.素养的含义是坚持5S活动，对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。30.目视化管理的应用包含 区域标识 物品标识 颜色管理 工具用具的形迹 1 2 3 4管理 目视管理板。 531.现场管理的内容包含人、机、料、法、环、测。32.推行6S管理的目的是什么？（1） 员工作业出错机会减少，品质上升；（2） 提供一个舒适的工作环境，提高土气；（3） 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；（4） 资源得以合理配置和使用，减少浪费；（5） 通道畅通无阻，各种标识清楚，人身安全有保障；3（6） 为后续TPM
6、的顺利开展打下基础。 33.6S活动推行的技巧：定点摄影、红牌作战、目视管理、看板管理、班前会制度。34.6S活动推行的原则：自我管理的原则、勤俭节约的原则、持之以恒的原则。35.压缩空气管道的介质颜色为天蓝色；油管道的介质颜色为黄色。36.生产现场要求“三紧”是指领口紧、下摆紧 、袖口紧。37.消防器材、消防栓门前区域的定位的目的是保证消防器材无障碍物堵塞，随时可用，非紧急请勿使用；防止随意挪动。38.如图是运用目视化管理中的形迹管理。39.如图是运用目视化管理中的看板管理。40.介质管道流向标识的位置主要包含：管道的起点、终点、交叉点、转弯处、阀门和穿墙孔两侧等管道上和其他需要标识的部位；
7、41.紧急阀门刷成黄黑相间的目的是黄黑相间代表警示、禁止或危险，非紧急情况不能使用。第三部分：TPM 自主保全第一阶段知识点42.一般意义上的清扫是干净的扫除，去除灰尘、污染、杂物的活动；而在 TPM活动中的清扫就是 点检 ，通过检查来发现设备上的 微小 缺陷。43.初期清扫的定义？答：以设备为中心，开展设备初期清扫、不合理发现、改善及复原活动，让员工树立“我的设备由我来维护”的观念，重视“微小缺陷” ，充分认识和体会“清扫=点检”的重要性 。444.初期清扫的目的： （1）人的方面：通过做清扫来熟悉小组活动，通过实践来提高员工对设备的了解，训练员工自己动手的能力和发现问题的能力，体会“清扫是
8、点检” ，并考虑怎样才能舒适、简便、快捷的清扫。（2）设备方面：彻底除去灰尘污染,以使潜在缺陷明显化，使设备容易得到检查，发现设备存在的异常问题，对设备存在的不合理进行复原和改善即微缺陷0 化。45.初期清扫的要求： 要将看得见和看不见的地方都清扫干净； 对清扫工作要进行规范化管理，制定清扫标准，并按标准实施清扫； 长期坚持不懈，把清扫工作当作日常工作的一部分持续实施。46.设备故障管理关键要抓住哪两个环节？答：一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停台的有效措施和手段。47.设备规范管理的三个层面是：事前管理、事中管理、事后管理。48.与设备有关的时间损失有：设备故障、小停车/空转、速度损
9、失、缺陷和返工；与人员有关的人力损失有：管理损失、运动损失、生产线组织损失、维保损失、测量与调整损失。49.TPM 的寻找和清除“六源”活动，“六源”为污染源、浪费源、故障源、缺陷源、事故危险源、清扫困难源。50.设备故障期分为初始故障期、偶发故障期、耗损故障期三个阶段。51.设备点检是通过人的听觉、味觉、触觉、目测、嗅觉五感，尽早发现设备、工程的异常，建立迅速反映异常的机制。52.消除浪费的四大步骤：了解什么是浪费、识别工序中哪里存在浪费、使用合适的工具来消除已识别的特定浪费、实施持续改进措施重复实施上述步骤。53.员工培训设备基础理论的目的:达到了解设备的结构、性能、运作原理；对照设备，结
10、合设备现场掌握设备结构和点检方法。54.MTTR(平均维修时间) MTTR=故障停止的总时间/总故障次数55.MTBF（平均故障间隔时间）MTBF=设备运行时间/故障次数56.设备劣化的分类：（1）自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。5（2）人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。（3）要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。57.设备点检通常可分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。（1） 开机前点检：确认设备是否具有开机的条件。（2） 运行
11、中点检：确认设备运行的状态、参数是否良好。（3） 周期性点检：停机后定期对设备进行的检查和维护工作。58.设备点检制度建立的 8 大要素是：（1）定人：设立设备操作者兼职的和专职的点检人。（2）定点：明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。（3）定量：对设备劣化倾向的定量化测定。（4）定周期：不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。（5）定标准：给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准（6）定点检计划表：点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。（7）定记录：包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。（8）定点检结果处理流程：明确点检作业和点检结果的处理程序
12、。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。59.日常点检包括：清扫、润滑、紧固、调整、隐患报告。60.按是否解体分为：解体点检和非解体点检：61.设备点检的十大要素：压力、温度、流量、泄漏、供脂（油）状况 、杂音、振动、龟裂（折损） 、磨损、松弛。62.设备可分六大系统：气动系统；润滑系统；液压系统；驱动、传递系统；变速系统；电气控制系统。对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的63.设备管理中“四懂三会”的含义（1）四懂：指设备操作人员对自己操作的设备要做到：懂性能、懂原理、懂结构、懂用途。（2）三
13、会：指设备操作人员会操作、会保养、会排除故障664.自主保全和计划保全是设备保养的两个方面，缺一不可。（1）自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养；（2）计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。65.6S 分别是指 整理 、整顿 、清扫、清洁、 素养、安全 。66.6S 点检同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案。67.改善前后对同一设备、同一地点、同一角度进行照相，比较改善前后状况的方法称为定点摄影。68.OPL 培训的定义：OPL 是由小组成员自己编写，主要以疑问点为中心进行教育
14、，用于交流经验和自我学习的课程，解除疑问的教育方法。内容可以是对基础知识、故障处理、经验分享、改善事项等的某一个要点进行的传达教育。时间一般控制在通过自学基本掌握有关内容 5 到 10 分钟左右。69.OPL 培训的目的：在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感。70.OPL 的种类（1）基础知识：在进行生产或 TPM 活动时,以“不知道就不行”的观点来要求自己，通过制作和教育来补充新知识。（2）技能技巧：成功或失败的经验提出来让大家参考。（3）故障处理：以实际发生的故障、不良事例来反省知识及技能上的不足，防止再发生。（4）改善事例：通过横向相联系
15、的改善事例学习新的改善思维方法，以提高自主保全活动中改善的质量。71.OPL单点教材编写要点：1)确定主题；2)让亲身实践过的人来写；3)不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成，讲解在10分钟为宜；4)目标是每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材；75)教材文字简单易懂，字体要大；6)多使用漫画，图表，照片，形象生动；7)便于被培训人记忆；8)每天抽出时间由编写人对其他员工讲解培训。9)将培训过的教材登记并看板公开展示，便于大家参考。10)大家已经熟悉的内容从看板上取下编辑成册，编好登记号并统一保管。72.OPL单点教育中5W2H原则是：（what）
16、讲什么内容,(who)谁来讲，（where）应用场合，（when）何时进行培训，（why）为什么这样，（how）如何做，（how much,how many）作业标准。73.自主保全的七个阶段是：（1） 0阶段是6S；（2） 1阶段是初期清扫；（3） 2阶段是发生源.困难部位对策；（4） 3阶段是清扫.点检.注油假基准书；（5） 4阶段是总点检；（6） 5阶段是自主点检；（7） 6阶段是品质保全；（8） 7阶段是自主管理；74.设备的固定螺栓出现生锈现象属于八大不合理项的基本条件。75.设备的固定螺栓脱落属于八大不合理项的微缺陷 。76.清扫过程中提出的每个疑问点应该对应一个OPL。77.一个
17、OPL的最合适的培训时间是510分钟。78.TPM应该树立的正确观念是我的设备由我来维护。79.初期清扫的流程最后一项是召开总结会议。80.八大不合理是指整理、整顿、微小缺陷、基本条件（清扫、注油、紧固） 、困难部位、污染发生源、不安全部位、其他。81.八大不合理项整理的定义为：答：区分设备上必要品与不必要品，不必要品的处理；82.八大不合理项整顿的定义为：答：防止设备上必要品过剩或不足，方便存取；83.八大不合理项微缺陷的定义为：8答：目前对设备影响不大，日后会扩大的小缺点；84.八大不合理项基本条件的定义为：答：设备上清扫、紧固、润滑等基本事项；85.八大不合理项发生源的定义为：答：设备故
18、障、不良、灾害、污染发生的部位；86.八大不合理项困难部位不为的定义为：答：设备上妨碍人的行动的部位；87.八大不合理项不安全部位的定义为：答：设备上对人产生危害或有潜在危害的部位；88.所有引起故障、质量等损失的设备方面的因素，我们称为缺陷。根据它对损失的影响，我们将缺陷分为三大类：大缺陷、中缺陷 、微缺陷。89.初期清扫可以除去灰尘污染,以使潜在缺陷明显化、对劣化、不合理进行复原、使设备容易得到检查、增加员工对设备的熟悉程度。90.一般意义上的清扫是干净的扫除，去除灰尘、污染、杂物的活动；而在 TPM活动中的清扫就是点检，通过清扫来发现设备上的微小缺陷。91.查找不合理问题方法有视觉、听觉
19、、触觉、嗅觉、味觉。92.初期清扫活动开展的步骤依次为？（1） 第一步小组成立；（2） 第二步选定小组名称及口号；（3） 第三步确定小组活动组织结构；（4） 第四步组员进行清扫区域分工；（5） 第五步确定清扫前的设备准备即选定一台设备；（6） 第六步准备合适的清扫、维修工具；（7） 第七步进行清扫前安全教育；（8） 第八步小组长进行分工、开始清扫；（9） 第九步不合理点记录并拍照；（10） 第十步总结会议不合理点改善措施及成员心得分享。93.如图，行车槽内有各种长期不用的螺丝，这种现象属于八大不合理项中的（ A ）9A.整理 B.整顿 C.微缺陷 D.不安全部位94.如图，行车上方平台护栏有突
20、出物，这种现象属于八大不合理项中的（ D ）A.整理 B.微缺陷 C.发生源 D.不安全部位95.如图，踩曲机部件上缺少一颗螺丝，这种现象属于八大不合理项中的（ B ）A.整顿 B.微缺陷 C.困难部位 D.不安全部位96.如图，晾楂机不易打开内部物料堆积发霉，这种现象属于八大不合理项中的（ C ）A.整理 B.整顿 C.困难部位 D.不安全部位97.如图，洗瓶机管道有微生物，这种现象属于八大不合理项中的（ C ）A.整顿 B.微缺陷 C.基本条件 D.不安全部位1098.如图，行车抓斗电机漏油，这种现象属于八大不合理项中的（ B ）A.整理 B.发生源 C.基本条件 D.困难部位99.如图，晾楂机销子部件松动，这种现象属于八大不合理项中的（ C ）A.整理 B.微缺陷 C.基本条件 D.困难部位100.如图，晾楂机配电柜标识不清晰，这种现象属于八大不合理项中的（ B ）A.整理 B.整顿 C.发生源 D.困难部位焦点课题遵循 P、D、C、A 工业化思维模式。148. 开展焦点课题十大步骤依次为：1.选定改善课题；2.制定推进计划；3.现状问题调查；4.原因分析；5.设定改善目标；6.确定对策及实施；7.对策效果评价；8.对策标准化；9 事后管理实施；
