1、钢混凝土-现场钢结构安装施工方案1 施工程序核芯筒三层施工完毕钢管混凝土柱基础验收钢管混凝土柱基础测量放线 钢管混凝土柱安装就位 地下一、二 层钢结构现场组装 地下一、二层钢结构安装 压型 钢板安装核芯筒二层施工完毕钢管混凝土柱对接地上一、二 层钢结构现场组装地上一、二层钢结构安装压型钢板安装- 直至安装完毕。 2.基础验收：对基础轴线、标高、地脚螺栓的位置等进行验收和复测，并办理工序交接记录。验收时对其轴线、标高均应进行准确的标志。预埋铁件的标高允许偏差为3mm，地脚螺栓中心线偏移允许偏差为 2mm，螺栓露出长度允 许偏差为 0+20mm。3 安装前的准备工作3.1 高强度螺栓连接副抗滑移系
2、数的试验：采用双摩擦面的二栓拉力试件（参见 JGJ82-91）三组送检进行试验。3.2 预埋铁件表面清理干净应无焊渣、铁锈、毛刺及污物，清理干净的表面用塑料布覆盖保护好，地脚螺栓清洗干净，涂油包裹。3.3 对运至现场的构件进行检查，对产生变形的构件要核正，现场校正，主要采用热校。3.4 划出钢管混凝土柱、箱形梁、H 梁等钢结 构件的中心线，在其正面和外侧面（钢管混凝土柱在 900 方向）用白色油漆做好测量找正标记；在核芯筒与钢结构连接部位应划出安装中心线和安装顶标高线。3.5 构件的运输3.5.1 钢管混凝土柱的运输（混凝土现场浇灌）：柱运输采用内车箱板长约 13.5m 的半挂运输车进行运输。
3、每次运输柱二根，运输时，柱的支点采用四根 2502002200 的道木，柱与柱间加250200350 的道木隔离，为防止运输过程中，构件变形及移位，采用 15-637+1的钢丝绳绑扎，绑扎绳与柱间用 =100mm的方木进行隔离。柱的卸车：卸车时两吊点分别设置在距构件重心 3m 的位置上，卸车采用塔式起重机起吊，起吊时，要轻起、轻放，柱的卸车堆放位置在其安装地点的吊装位置上并用枕木垫好。3.5.2 箱式钢梁、 H 型 钢等钢结构的运输也采用上述方法进行装卸和运输。4 钢管混凝土柱安装4.1 吊装方法：采用塔式起重机主吊，1 台 8t 汽车起重机辅助递送的吊装方法。4.2 吊点的设置：主吊点设置于
4、距柱顶端钢梁连接处的下侧，辅助递送吊耳设置于距柱脚 1m 处，吊耳均采用捆绑式吊耳，捆绑架处采用 5050500 的硬杂木方编制成保护带，使绑扎绳与工件隔离。吊耳采用二弯四股的钢丝绳，其钢丝绳采用 15-637+1的钢丝绳。钢丝绳强度的核算：查机械设计手册15+637+1 钢丝绳的破断拉 为Tp=145000N，根据工作条件取其安全系数 n=6，则四根钢丝绳所能实际承受的拉力 T=4Tpn=41450006=9.67104N，柱的实际重量为 G=4.2104N，计算得 TG,故采用二弯四股 15+637+1 的钢丝绳捆绑吊耳完全能满足要求。4.3 起吊：起吊前两台起重机按要求占位，两台起重机同
5、时起升，当工件离地面约 100200mm 时停止起升，检查起重机的受力情况确认无误后，方可继续起升，否则重新支垫处理，当工件起升离地面约 1m 时，8t 汽车起重机停止起升，塔式起重机继续提升，在起升过程中，8t 汽车起重机配合递送，使工件保持离地面100200mm 的距离，当工件直立 时，8t 汽车起重机方可脱钩， 4.4 柱的找正：找正采用两台经纬仪找正，其安装允许偏差见下表:项目 允 许偏差(mm)柱定位轴线 1.0柱底标高 2.0单节柱垂直度 柱高/1000同一层柱柱顶标高 5.0主体结构垂直度 （总高/1000 ）+10 10主体结构总高度 30当柱脚板与基础预埋板间间隙大于 1mm
6、 时，采用 1:10 斜垫板进行塞垫，垫 板与预埋铁点焊牢固。钢管混凝土柱与钢管混凝土柱的对接采用二台经纬仪找正,套架吊装就位的方法。见下图1 14. 5 脚手架的搭设：柱安装找正完毕后为了安装梁必须要搭设安装脚手架，脚手架搭设高度不应超过每次安装钢管柱的高度,并应留出钢梁安装的位置。5 钢结构梁的安装5.1 梁的安装顺序：钢梁现场拼装钢管混凝土柱与核芯筒之间箱型梁组焊钢管混凝土柱与钢管混凝土柱之间 H 型钢梁 组焊H 钢梁与核芯筒之间钢梁组焊。5.2 连接板的安装：连接板端已在工厂预拼装时按设计要求组焊好，梁与梁的连接板一端用高强度连接时先采用普通螺栓（所采用的普通螺栓的规格与设计采用的高强
7、度螺栓规格一致，每端不得少于 3 个）作为安装螺栓，待另一端连接板的焊接（采用手工电弧焊 ）牢固，经检验合格后，方可更换成高强度螺栓，安装要保持磨擦面干净、干燥。5.3 钢梁安装后除符合钢结构工程施工质量验收规范（GB-50205-2）要求外，还应符合设计规定：同一根梁两端高差允许偏差，梁长套架待装钢管混凝土柱已安装的钢管混凝土柱螺栓同钢管混凝土柱对接图11 剖面点焊窗口/1000，10mm；主、次梁表面高差允许偏差2mm 。5.4 梁的水平找正，采用铁水平尺，垂直度找正采用线锤。6 高强度螺栓的安装：6.1 高强度螺栓分类堆放于现场集装箱仓库内，专人负责保管与发放，使用前不得任意开箱，安装时
8、根据当天的需用量领取，当天剩余的必须退库，不得乱扔、乱放。6.2 安装时轻拿轻放，不得强行穿入螺栓孔内，以免碰伤螺纹，对不能顺利穿入螺栓的孔采用铰刀扩孔至螺栓顺利通过为止，组装时，螺栓的穿入方向保持一致，螺母带园台面的一侧朝螺栓头;6.3 螺栓拧紧时分初拧、复拧和终拧。初拧扭矩：M20 螺栓为85KN、M16 螺栓为 55KN，初拧后进行复拧，初拧以红色为标记，复拧以绿色为标记，复拧力距等于初拧力矩，终拧用白色作标记。终拧力矩：M20 螺栓为 170KN、M16 螺栓为 110KN。初拧、复拧和终拧的顺序：由中心向边缘对称拧紧。6.4 高强度的复拧和终拧必须使用经检验后的扭矩搬手。7 钢结构工
9、程现场焊接7.1 焊接程序焊前准备（焊工资格审查、焊机性能检验、焊材检查及烘干）坡口修磨清理工件点焊打底焊接清根填充及盖面焊缝表面检查超声波探伤。7.2 柱、梁、钢桁架的焊接7.2.1 焊接方法的选择钢管混凝土柱的对接,梁的对接、平焊、立焊、角焊等均采用手工电弧焊。其坡口形式：对钢管混凝土柱采用单面坡口全透焊（见下图）；对梁的对接、平焊采用单面坡口（见下图）；立焊、角焊一般不打坡口，如设计有要求时采用双面坡口焊接（见下图）。7.2.2 焊接材料选择焊接方法焊材 手工电弧焊适用范围E4312 3.2(打底盖面), 4( 填充) 临时固定结构E5016 3.2(打底盖面), 4( 填充) 梁、钢管
10、柱、钢桁架7.2.3 焊接设备祥见施工机具表7.2.4 焊接工艺参数 层道 焊接方法焊材牌 号焊材规格电流种类及极性电流(A) 电压(v)焊速(Cm/min)线能量(KI/cm)1 D E50163.2 直流反接 105-110 221 9 2.572 以上 D E50164.0 直流反接 195-200 231 12 3.743502坡口口上段管柱外壁下段管柱外壁钢管混凝土柱对接坡口垫 板=4-6mm60050梁对接全透焊2-3mm 2-3 mm3501-2mm3502-3mm梁不全透焊接350 3507.2.5 焊前准备(1) 焊接材料设专人管理，负责烘烤、发放、回收、记录。(2) 焊条在
11、使用前应进行烘烤，烘烤温度 350左右，时间 2h 后，置 1000 保温，随用随取。（3）施焊焊工必须持有效合格证上岗，焊前按 JB4708-2000 要求作好焊接工艺评定，经外观，无损检测，机械性能试验，评定合格后方可正式施焊。7.2.6 焊道清理(1) 现场因尺寸原因需下料时应考虑 5mm 左右的焊缝纵向收缩量。(2) 焊前应将焊接区 30mm 范围内的污 物用角式磨光机清理干净.(3) 用角式磨光机将焊口修磨到符合规范要求.7.2.7 焊接(1) 柱、梁、钢桁架焊接位置必须加设引弧板和引出板。(2) 当结构件组对后可进行点焊，点焊长度 30mm，间隔距离 300mm。(3) 打底焊接，
12、采用 3.2 的焊条，焊前应将点焊部位打磨光净，焊后应进行清根处理。(4) 填充焊接，采用 4焊条，每焊完一道都必须进行清理。(5) 焊缝盖面可采用 3.2焊条,运条匀均,应注意外观成型.7.3 防止焊接变形的措施(1)尽量采用小规范多 层焊。(2)梁、柱 焊缝 采取相向同 时对称焊接.7.4 防止焊接缺陷的措施针对焊缝可能出现的裂纹、未熔合、根部未焊透、气孔夹渣、咬边、根部凸出、内凹等缺陷，焊前主要的预防措施如下：（1）焊条要按规定要求进行烘烤后使用，盛装焊条必须使用保温筒。施焊过程中应接好有关电源，使其温度保证在 100左右，随用随取。使用焊条、的直径应选择适当。（2）焊件坡口两端应清理干
13、净，直至露出金属光泽。（3）严禁强制性对口，对口间隙应适当。（4）焊接时要防止穿堂风，应有良好的防风、防雨措施；焊接时防止管件移动。（5）点固焊时，应与正式施焊相同。正式施焊时，应检查各个焊点的质量，发现缺陷经彻底清理后方准施焊。（6）采用 3.2焊条打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接。被迫中断时应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时应仔细检查确认合格后方准再焊。（7）施焊中，应仔细观察接头和收弧时的质量，收弧时应将填满。（8）当温度低于 5应采取焊前预热焊后保温，预热用火焰方法或瓷带式电加热方法，预热温度 150-200，然后用石棉 垫保温。 焊接时要注意层
14、间焊接温度。7.5 焊接质量标准(1)焊缝 表面没有气孔、裂纹等缺陷。(2)焊缝 外观 成形良好，园弧滑 过渡。(3)柱、角 焊缝 施工图 中要求完全焊透部分焊缝及对接焊缝的焊缝质量应达到 1 级。（4）连接板角焊缝焊脚高度参照施工图，最低不得小于8mm。（5）平焊缝、角焊缝超高度 10.5mm，宽度超过坡口每侧2mm 左右。（6）H 型梁焊缝尺寸为 hf7mm，he=4.9mm。7.6 焊缝检验(1)对 柱角焊缝 施工图 中要求完全焊透部分焊缝及相对接焊缝的焊缝质量应达到 1 级必须进行 100%超声波检测，执行标准为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级质量级， 检验等级 A
15、级。(2)每 层焊缝焊 完后，必 须经自检、专检，确 认无裂纹后，方可进行下一层的焊接。7.7 焊接注意事项(1)施 焊前焊 工要了解本施工方案和施工作业指导书.(2)焊 前检查焊 接设备 能够正常动转，仪表灵敏，检查坡口，间隙要符合图纸或规范要求，垫板要牢固。(3) 焊前将焊接区域清扫干净，防止泥土、灰尘、铁屑、熔渣等混入焊缝内. (4)药 皮一律清理干 净 。(6) 所有焊接材料都必须有合格证，当对其质量怀疑时，进行复检。8 压型金属板安装8.1 压型金属板的品种、规格、性能及附件必须符合设计要求和合格证书。8.2 施工程序钢结构检查验收压型板敷设压缝检查螺柱焊接交建筑施工。8.3 压型金
16、属板安装要求（1）压型金属板和包角板等应固定可靠、牢固，密封材料敷完好，连接数量、间距符合设计要求。（2）压型金属板在钢梁上应可靠搭接，搭接长度和锚固长度符合设计要求。（3）压型金属板的安装偏差应符合规范要求。4.8.4 压型金属板在主梁上的锚固采用螺柱焊机进行焊接，焊接的间距、质量应符合设计和规范要求。质量保证措施1 及时进行图纸会审和技术交底；2 监督检查焊工合格证及施焊资格，禁止无证焊工上岗。3 到货材料必须具 备材质证明书，并 进行外观检查，填写产品到货记录； 焊前焊条严格按规定进行烘烤；4 采取反变形法消除焊接变形；5.5 雨天及四级以上风力禁止施焊，确须施焊时采取防风防雨措施；6
17、焊 前将连接接触面和沿焊缝边缘，每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净；7 制作必须的专用卡具；8 下料及坡口加工采用砂轮机将边缘进行加工；9 不得随意引弧，可设引弧板；10 成立 QC 小组，主攻课题为：H 型钢制作 变形的预防；11 严格执行“三检一 评” 制度；12 严格按照 A、B、C（R）控制点进行检查 和验收。工程质量控制点见下表：序号 钢结构工程 检查点 检查等级 备注1 开工报告 AR2 施工组织设计/施工方案 BR 审批3 主要施工机械使用计划 B 审批4 计量设备计划及校验证明 B 审批5 定位放线、标高测量 AR6 原材料质量证明书检查 BR7 构件放样检查 BA-代表建设单位。B-代表监理单位。C-代表施工单位。（R）-表示记
